Die katalytische Dehydrierung von sekundären Alkoholen spielt bei der großtechnischen Herstellung von Ketonen, beispielsweise bei der Herstellung von Cyclohexanon aus Cyclohexanol, eine wichtige <BR> <BR> Rolle (siehe z. B. K. Weissermel H-J. Arpe, Industrielle Orga- nische Chemie, 4. Aufl. Verlag Chemie, Weinheim, 1994, S. 274).

Diese Verfahren sind, sieht man von der erfindungsgemäßen Ausfüh- rungsform ab, in zahlreichen Varianten bekannt und es bedarf da- her lediglich der prinzipiellen Erläuterung. Üblicherweise wird in den Verfahren das Alkanol bzw. ein Alkanol/Keton-Gemisch an einen kupferhaltigen Kontakt bei erhöhter Temperatur, in der Re- gel oberhalb 200 °C, geführt. Hierbei ist prinzipiell zu berück- sichtigen, dass die katalytische Dehydrierung von Alkoholen zu Ketonen reversibel ist und die Lage des Gleichgewichts sich mit abnehmender Temperatur zu Gunsten der Edukte verschiebt. Ferner ist die Gleichgewichtseinstellung bei niedriger Temperatur ver- langsamt, so dass in der Regel nur niedrige Umsätze erzielt wer- den können. Führt man hingegen das Verfahren bei erhöhter Tempe- ratur, z. B. oberhalb 400 °C, durch, werden geringere Wertpro- duktselektivitäten erreicht, da bei diesen Temperaturen zum Teil erhebliche Nebenreaktionen, z. B. Dehydratisierung der Alkohole oder Dimerisierung der gebildeten Ketone, stattfinden.

Für die Dehydrierung von Alkanolen bei Temperaturen unterhalb 400 °C werden häufig Katalysatoren eingesetzt, die Kupfer als Ak- tivkomponente auf einem festen, meist oxidischen Träger enthal- ten. Der Kupfergehalt derartiger Katalysatoren kann bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, betragen.

Typische Trägermaterialien oxidischer Natur sind keramische Oxide wie Siliziumdioxid, z. B. Kieselsäure, Silikate, Alumosilikate, Aluminiumoxid, Zirkondioxid und Titandioxid, ferner Zeolite und Bimsstein. Neben Kupfer als Aktivkomponente enthalten die Kataly-

satoren des Standes der Technik häufig in geringer Menge Alkali- metalle als Promotoren.

Aus der GB-A-1081491 ist Cu/Al203, aus der SU-A 465 217 Cu/Li/ Si02 und aus der SU-A 522853 Cu/K/Al203 zur nichtoxidativen Dehy- drierung von Cyclohexanol bekannt. Die betreffenden Kupferkataly- satoren werden meist so hergestellt, dass die Kupfer-Aktivkompo- nente entweder auf einen vorgefertigten Träger durch Fällung ei- nes Kupfer-Salzes oder durch Tränkung mit einer geeigneten Kup- fer-Salz-Lösung aufgebracht wird oder die Komponenten, aus denen der Katalysator zusammengesetzt ist, gemeinsam gefällt werden.

Chang et al. (Appl. Catal. A 103 (1994), S. 233-42) beschreiben Kupfer-Katalysatoren für die Dehydrierung von Cyclohexanol zu Cy- clohexanon, die durch reduktive Fällung des Kupfers auf a-Al203 als Träger erhältlich sind. Die reduktive Fällung hat den Nach- teil, dass in der Regel der Träger zunächst mit einem Edelmetall wie Platin, Rhodium, Iridium, Gold oder Palladium geimpft werden muss, um eine gleichmäßige Abscheidung des Kupfers auf dem Träger zu erreichen. Hierdurch entstehen zusätzliche Kosten. Zudem han- delt es sich bei dem von Chang et al. beschriebenen Katalysatoren um schlecht tablettierbare Pulver, die nur bedingt eine Verarbei- tung zu Formkörpern wie Tabletten erlauben. Für eine großtechni- sche Anwendung kommen daher diese Katalysatoren nicht in Frage.

Ferner werden von Chung et al. (Appl. Catal. A 115 (1994), S.

29-44) Kupfer-Katalysatoren beschrieben, die durch Alkali-Fällung von Kupfer aus einer wässrigen Kupfer-Salz-Lösung auf einen Sili- ziumdioxid-Träger erhältlich sind. Die nach dem dort beschriebe- nen Verfahren erhältlichen Katalysatoren zeichnen sich zwar durch eine vergleichsweise hohe Selektivität aus, ihre Aktivität ist jedoch für die gewünschten Anwendungen zu gering.

Darüberhinaus verringert sich bei den Katalysatoren des Standes der Technik mit zunehmender Standzeit die Aktivität. Dies hat zur Folge, dass bei längerer Betriebsdauer die Betriebstemperatur des Reaktors ständig angehoben werden muss und damit ein Selektivi- tätsverlust eintritt. Zudem beschleunigt die Temperaturanhebung die Desaktivierung des Katalysators.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, ei- nen Katalysator für die nichtoxidative Dehydrierung von sekundä- ren Alkoholen zu den entsprechenden Ketonen bereitzustellen, der eine hohe Aktivität bei gleichzeitig hoher Selektivität aufweist.

Zudem sollte der Katalysator bei längerer Betriebsdauer seine Ak- tivität nicht verlieren. Ferner sollte der Katalysator kostengün-

stig erhältlich sein und vorteilhafte mechanische Eigenschaften aufweisen.

Diese Aufgabe konnte durch Katalysatoren gelöst werden, die durch Behandeln eines festen, oxidischen Trägermaterials mit wässrigen Kupfer-Salz-Lösungen, die wenigstens ein organisches, wasserlös- liches Polymer, welches Kupferionen koordinativ bindet, enthält, und anschließendes Kalzinieren erhältlich sind.

Demnach betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Her- stellung von oxidischen Katalysatoren, die Kupfer in einer Oxida- tionsstufe > 0 enthalten, durch Behandeln eines festen, oxidi- schen Trägermaterials mit einer wässrigen Lösung, die wenigstens ein Kupfersalz enthält, und anschließendes Kalzinieren, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung des Kupfersalzes wenig- stens ein organisches, wasserlösliches Polymer, welches Kupferio- nen koordinativ bindet, in einer Konzentration von 0,1 bis 100 g/1 enthält. Die vorliegende Erfindung betrifft auch die durch dieses Verfahren erhältlichen Katalysatoren.

Erfindungsgemäß geeignete wasserlösliche Polymere, die Kupferio- nen koordinativ binden, weisen entweder Carboxylatgruppen auf, oder sie weisen Aminogruppen und/oder Carboxamidgruppen auf. Car- boxylatgruppen enthaltende Polymere sind üblicherweise Homo-oder Copolymere ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, z. B. Homo- und Copolymere der Acrylsäure, der Methacrylsäure, der Croton- säure, der Maleinsäure, der Fumarsäure und der Itaconsäure. In der Regel-sind die erfindungsgemäß geeigneten, Carboxylatgruppen enthaltenden Polymere, zu wenigstens 50 mol-%, bezogen auf die Gesamtzahl der sie konstituierenden Monomere, aus den vorgenann- ten ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren aufgebaut.

Geeignete Comonomere sind insbesondere Monomere mit erhöhter Was- serlöslichkeit (d. h. > 60 g/l bei 25 °C), z. B. die Amide der vorgenannten ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, N-Vinyllac- tame, und die Hydroxyalkylester der vorgenannten ethylenisch un- gesättigten Carbonsäuren. Bevorzugte Carboxylatgruppen enthal- tende Polymere sind Homo-und Copolymere der Acrylsäure.

Typische Amidgruppen enthaltende Polymere sind die Homo-und Co- polymere der Amide monoethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, z. B. Polymere des Acrylamids und/oder des Methacrylamids. In der Regel enthalten derartige Polymere wenigstens 50 mol-% Amidgrup- pen enthaltende Monomere einpolymerisiert. Geeignete Comonomere sind die vorgenannten ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder N-Vinyllactame. Eine weitere Klasse Amidgruppen enthaltender Po- lymere enthalten wenigstens 50 Mol-% N-Vinyllactame wie N-Vinyl-

pyrrolidon, N-Vinylcaprolactam und N-Vinylpiperidon einpolymeri- siert. Geeignete Comonomere für N-Vinyllactame sind die vorge- nannten ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, deren Amide, de- ren Hydroxyalkylester, Vinylacetat, Vinylpropionat und Stickstoff enthaltende, vinylsubstituierte Heterocyclen wie Vinylpyridine und Vinylimidazol.

Aminogruppen enthaltende Polymere umfassen sowohl Homo-und Copo- lymere von Aminogruppen enthaltenden Monomeren als auch solche Polymere, die durch polymeranaloge Umwandlung funktioneller Grup- pen in Aminofunktionen erhältlich sind. Beispiele für die erstge- nannten Monomere sind Homo-und Copolymere von Aminoalkylacryla- ten und-methacrylaten wie N, N-Dimethylaminoethylacrylat und-me- thacrylat, von Vinylpyridinen und von Vinylimidazolen. Geeignete Comonomere für die Aminogruppen aufweisenden Monomere sind bei- spielsweise die Amide ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, die N-Vinyllactame und die Stickstoff enthaltenden, vinylsubstituier- ten Heterocyclen. Polymere, deren Aminogruppen durch polymerana- loge Reaktion funktioneller Gruppen auf dem Polymer erhältlich sind, umfassen die Hydrolyseprodukte von Polymeren auf der Basis von N-Vinylamiden, z. B. die Hydrolyseprodukte von Homo-und Co- polymeren des N-Vinylacetamids, sowie die Hydrierungsprodukte von Polymeren auf der Basis ethylenisch ungesättigter Nitrile, z. B. die Hydrierungsprodukte von Homo-und Copolymeren des Acrylni- trils und des Methacrylnitrils.

Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden wasserlöslichen Poly- mere weisen in der Regel ein gewichtsmittleres Molekulargewicht MI > 500 Dalton und bis 106 Dalton auf. Erfindungsgemäß bevorzugte wasserlösliche Polymere weisen ein Molekulargewicht Mw im Bereich von 1000 bis 100 000, insbesondere im Bereich von 2 000 bis 50 000 und besonders bevorzugt im Bereich von 5000 bis 30 000 Dalton auf. Sie sind dem Fachmann hinreichend bekannt und kommer- ziell erhältlich oder nach bekannten Verfahren herstellbar.

Erfindungsgemäß bevorzugt sind Homo-und Copolymere von N-Vinyl- lactamen, insbesondere von N-Vinylpyrrolidon. Hierunter bevorzugt sind die Homo-und Copolymere, insbesondere die Homopolymere, mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht im Bereich von 1000 bis 100 000, insbesondere im Bereich von 2000 bis 50 000 und ganz be- sonders bevorzugt im Bereich von 5000 bis 30 000. Homo-und Copo- lymere von N-Vinyllactamen sind dem Fachmann hinreichend bekannt, beispielsweise aus Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemis- try, 5th ed, Vol A21, S. 752-756 sowie aus Römpp, Chemielexikon, 9. Aufl., Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1989-1992, S. 3583f. sowie dort zit. Lit. (siehe auch Davidson, Handbook of Water-So-

luble Gums and Resins, McGraw-Hill, New York-London 1980, S. 21.1-21.21 ; Houben-Weyl, E20/2,1267-1276).

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird das Kupfer auf den festen, oxidischen Träger durch Behandeln des Trägers mit einer wässrigen Lösung, die wenigstens ein Kupfersalz und wenigstens ein wasser- lösliches Polymer in der oben angegebenen Menge enthält, aufge- bracht. Das Aufbringen erfolgt in einer Weise, dass sich das Kup- fer auf dem festen oxidischen Träger abscheidet, wobei die Oxida- tionsstufe des abgeschiedenen Kupfers > 0 ist.

Die erfindungsgemäße Behandlung des festen oxidischen Trägers mit der wässrigen Kupfer-Salz-Lösung kann grundsätzlich auf zwei un- terschiedliche Weisen erfolgen. In einer Ausführungsform der vor- liegenden Erfindung imprägniert man den festen, oxidischen Träger mit der wässrigen Kupfer-Salz-Lösung, die das wasserlösliche Po- lymer enthält, trocknet und wiederholt gegebenenfalls diesen Vor- gang, bis der gewünschte Kupfergehalt erreicht ist. Das Imprä- gnieren kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass man den fe- sten, oxidischen Träger mit der wässrigen Kupfer-Salz-Lösung im Wirbelbett besprüht. Geeignete Apparaturen sind beispielsweise Dragierkessel oder Wirbelschichtgranulatoren. Weiterhin kann man den festen, oxidischen Träger imprägnieren, indem man ihn in ei- ner wässrigen Lösung des Kupfer-Salzes und des wasserlöslichen Polymers suspendiert, filtriert und trocknet (s. u.), gegebenen- falls diese Vorgehensweise wiederholt, bis der gewünschte Gehalt an Kupfer erreicht ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver- fahrens wird das Kupfer durch Ausfällen des Kupfers auf den fe- sten, oxidischen Träger mittels eines Fällungsmittels aufge- bracht. Hierbei geht man in der Regel so vor, dass man den festen oxidischen Träger in einer wässrigen Lösung, die wenigstens ein Kupfer-Salz und wenigstens ein wasserlösliches Polymer enthält, suspendiert und anschließend ein Fällungsmittel zusetzt. Selbst- verständlich können das Kupfer-Salz als auch das wasserlösliche Polymer in gelöster Form oder als Feststoffe zu einer wässrigen Suspension des festen, oxidischen Trägers gegeben werden. Erfin- dungswesentlich ist, daß das Polymer und das Kupfer-Salz vor der Zugabe des Fällungsmittels in der wässrigen Dispersion des Trä- gers in gelöster Form zugegen sind. Im Anschluss an die Fällung wird der hierbei erhaltene Feststoff (Trägermaterial mit ausge- fällter Kupferverbindung) abfiltriert und getrocknet. Gegebenen- falls wird der so erhaltene Feststoff vor der Trocknung mit Was- ser oder mit einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmit- tel zur Entfernung von überschüssigem Fällungsmittel gewaschen.

Die Trocknung erfolgt in der Regel bei Temperaturen oberhalb 100

°C bei Normaldruck. Sie kann auch bei reduziertem Druck und gege- benenfalls niedriger Temperatur erfolgen. Die Trocknungsdauer be- trägt in der Regel 1 bis 48 h. Die Trocknungstemperatur wird in der Regel 200 °C nicht überschreiten.

Geeignete Fällungsmittel sind wässrige Lösungen von wasserlösli- chen Salzen, die Phosphat-, Sulfid-, Carbonat-, Oxalat-oder Hy- droxid-Ionen in einer für die Fällung hinreichenden Konzentration enthalten. Durch Zugabe des Fällungsmittels wird das Kupfer als schwerlösliches Salz auf dem festen, oxidischen Träger abgeschie- den. Im Unterschied zur stromlosen Verkupferung liegt hier das Kupfer in einer Oxidationsstufe > 0 vor. Typische Fällungsmittel sind die Alkalimetallsalze der vorgenannten Anionen, insbesondere die Natrium-und Kalium-Salze. Sulfidionen können auch in Form von Schwefelwasserstoff eingesetzt werden.

Bevorzugte Fällungsmittel sind wässrige Lösungen von wasserlösli- chen Carbonaten und von Hydroxiden, beispielsweise wässrige Lö- sungen von Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid. Ganz besonders bevorzugt werden als Fällungsmit- tel wässrige Lösungen des Natriumcarbonats oder des Kaliumcarbo- nats eingesetzt.

Die Fällung kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Vorzugsweise führt man die Fäl- lung bei Temperaturen oberhalb 50 °C durch, insbesondere wenn man als Fällungsmittel Carbonat oder Hydroxid einsetzt. Vorzugsweise wird man das Fällungsmittel nicht auf einmal, sondern über einen längeren Zeitraum, vorzugsweise innerhalb 0,5 bis 10 h, insbeson- dere innerhalb 1 bis 5 h zugeben.

Für das erfindungsgemäße Verfahren kommen in der Regel oxidische Trägermaterialien zur Anwendung, die ausgewählt sind unter kera- mischen Oxiden wie Siliziumdioxid, z. B. Kieselsäuren und Kiesel- gelen, Silikaten, Alumosilikaten, Aluminiumoxid, insbesondere a- Aluminiumoxid, Zirkondioxid und Titandioxid oder Mischungen der vorgenannten Oxide, ferner Zeolithen und Bimsstein. Erfindungsge- mäß bevorzugte Trägermaterialien enthalten wenigstens 80 Gew.-% Siliziumdioxid, beispielsweise in Form eines Kieselgels oder ei- ner Kieselsäure. Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden oxi- dischen Trägermaterialien weisen in der Regel eine spezifische BET-Oberfläche (gemessen nach DIN 66131) oberhalb 30 m2/g, vor- zugsweise oberhalb 50 m2/g und insbesondere oberhalb 100 m2/g auf.

In der Regel wird die BET-Oberfläche 600 m2/g und insbesondere 500 m2/g nicht überschreiten. In einer speziellen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet man ein Siliziumdioxid als oxi-

disches Trägermaterial, das eine BET-Oberflache im Bereich von 200 bis 400 m2/g aufweist.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten wässrigen Kupfer-Salz-Lösungen enthalten in der Regel ein wasserlösliches Kupfer-Salz in einer Konzentration von 0,05 bis 5 Mol/l, vorzugs- weise 0,1 bis 3 Mol/1 (bezogen auf die wässrige Phase vor Zugabe des Fällungsmittels bzw. auf die für die Imprägnierung verwendete Kupferlösung). Hierbei richtet sich die Konzentration in der Re- gel nach der Löslichkeit des Kupfer-Salzes oder orientiert sich an Praktikabilitätsgründen. Typische Kupfer-Salze sind Kup- fer (II) acetat, Kupfer (II) chlorid, Kupfer (II) sulfat, Kupfer (II) ni- trat sowie die entsprechenden Hydrate dieser Salze. Die Konzen- tration des wasserlöslichen Polymeren in diesen Lösungen liegt in der Regel im Bereich von 0,1 bis 100 g/l, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 50 g/l und besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 10 g/l. Das Verhältnis von Kupfer zu Polymer liegt in der Regel im Bereich von 100 : 1 bis 1 : 2, vorzugsweise im Bereich von 50 : 1 bis 1 : 1 und insbesondere 20 : 1 bis 2 : 1 (Gewichtsverhältnis von Kupfer : Polymer).

An die erfindungsgemäße Behandlung des festen, oxidischen Träger- materials mit der wässrigen Kupfer-Salz-Lösung schließt sich ge- gebenenfalls ein Kalzinierungsschritt an. Die Kalzinierung er- folgt vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 250 bis 450 °C an Luft oder in einer Inertgasatmosphäre, zweckmäßig in Stick- stoff. Die Kalzinierungsdauer beträgt in der Regel 1 bis 24 h.

Das aus dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Katalysatorpul- ver wird vorzugsweise, im Allgemeinen unter Zumischung von Ta- blettierhilfsstoffen, zu Formkörpern wie Tabletten, Strängen, Ringen, Wagenrädern, Sternen, Monolithen, Kugeln, Splitt oder Ex- trudaten, bevorzugt zu Tabletten, verpresst. Als Tablettierhilfs- stoffe kann man die üblicherweise verwendeten Tablettierhilfs- stoffe verwenden. Beispielhaft seien Graphit, Magnesiumstearat, Methylcellulosen (wie Walocel@), Cu-Pulver oder Mischungen davon genannt. Die Herstellung von Formkörpern kann vor oder nach dem Kalziniervorgang erfolgen.

Den Cu-Gehalt des Katalysators (berechnet als metallisches Kup- fer) wählt man üblicherweise im Bereich von 0,01 bis 50 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Katalysatormasse. Her- stellungsbedingt können die erfindungsgemäßen Katalysatoren bis zu 2 Gew.-% Alakalimetalle, insbesondere Natrium oder Kalium ent- halten. Die BET-Oberfläche (gemessen nach DIN 66131) des Kataly- sators liegt in der Regel nicht unter 30 m2/g, bevorzugt im Be-

reich von 50 bis 600 m2/g, besonders bevorzugt im Bereich von 100 bis 500 m2/g. In einer speziellen Ausführungsform beträgt sie 200 bis 400 m2/g. Die mittlere Partikelgröße des auf dem Katalysato- träger erfindungsgemäß abgeschiedenen Kupfersalzes liegt in der Regel unterhalb 20 nm. Die Partikelgröße kann beispielsweise durch Transmissionselektronenmikroskopie oder durch Bestimmung der Größe der kristallinen Bereiche mittels Röntgenbeugungsana- lyse (XRD) erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können für die Dehydrierung sekundärer Alkohole zu den entsprechenden Ketonen eingesetzt wer- den. Bei den sekundären Alkoholen kann es sich sowohl um offen- kettige Alkohole handeln als auch um Cycloalkanole. Bevorzugte Edukte für das erfindungsgemäße Verfahren sind Alkanole und Cy- cloalkanole mit 3 bis 14 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugte Edukte sind Cycloalkanole wie Cyclopentanol, Cyclohexanol, Me- thylcyclohexanole und Cyclododecanol. Ganz besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Katalysatoren für die Dehydrierung von Cyclohexanol.

Als Edukte für die Dehydrierung können sowohl die reinen Alkohole als auch Mischungen von verschiedenen Alkoholen eingesetzt wer- den. Häufig werden auch Mischungen aus Alkohol und dem Dehydrie- rungsprodukt eingesetzt. Als Edukt für die Dehydrierung von Cy- clohexanol wird im Allgemeinen ein Gemisch aus Cyclohexanol und Cyclohexanon eingesetzt. Selbstverständlich kann man auch reines Cyclohexanol einsetzen. Üblicherweise besteht das einzusetzende Gemisch aus 50 bis 100, vorzugsweise 60 bis 99, insbesondere 96 Gew.-% Cyclohexanol und 50 bis 0, vorzugsweise 40 bis 1, insbe- sondere 4 Gew.-% Cyclohexanon. Cyclohexanon und Cyclohexanol er- hält man üblicherweise durch Oxidation von Cyclohexan und an- schließender Aufkonzentrierung des Cyclohexanols durch destilla- tive Entfernung von Cyclohexanon und anderen leichtsiedenden Kom- ponenten.

Die Dehydrierung der sekundären Alkohole zu den Ketonen wird im Allgemeinen in der Gasphase bei Temperaturen von 180 bis 400 °C, bevorzugt im Bereich von 200 bis 350 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 220 bis 260 °C durchgeführt. Den Druck wählt man dabei in der Regel im Bereich von 50 kPa bis 5 MPa, insbesondere arbei- tet man unter Atmosphärendruck.

In der Regel aktiviert man den Katalysator vor der eigentlichen Reaktion mit Wasserstoff (Formierungsphase). Dabei wird im Allge- meinen so vorgegangen, dass ein mit Inertgas, bevorzugt Stick- stoff, verdünnter Wasserstoffstrom bei einer bestimmten Tempera- tur, vorzugsweise im Bereich von 120 bis 300 °C, über den Kataly-

sator gefahren wird. Der Wasserstoffanteil im Reduktionsgas wird dann üblicherweise kontinuierlich erhöht, bis keine signifikante Temperaturveränderung mehr eintritt.

In einer bevorzugten Ausführungsform fährt man das Edukt gasför- mig über den Katalysator, wobei die LHSV (Liquid Hourly Space Ve- locity) vorzugsweise von 0,1 bis 100 h-1, besonders bevorzugt von 0,1 bis 20 h-1 beträgt. Das Edukt kann mit einem Inertgas wie Stickstoff oder mit Dampf vermischt werden. Das Produkt der Dehy- drierung kann wie üblich (für Cyclohexanon siehe beispielsweise DE-A 1,296,625 und DE-A 1,443,462) aufgearbeitet und weiterverar- beitet werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform trennt man aus dem die Reaktionszone verlassenden Reaktionsgemisch den Wasserstoff ab und setzt ihn der die Reaktionszone eintretenden Gasmischung zu. Des weiteren ist es vorteilhaft, das Reaktionsgemisch so lange im Kreis zu fahren, bis der gewünschte Umsatz erreicht ist.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann aufgrund seiner hohen Akti- vität bei wesentlich tieferen Temperaturen betrieben werden als großtechnisch eingesetzte Katalysatoren, weist kurze Formierungs- phasen, hohe Selektivität und Umsätze nahe des Gleichgewichtes auf. Darüberhinaus tritt eine merkliche Desaktivierung erst nach deutlich längeren als bisher üblichen Zeiträumen bei bekannten Katalysatoren auf.

Der erfindungsgemäße Katalysator zeichnet sich durch eine gute Tablettierbarkeit, ausreichende Härte, hohe Umsätze bei niedrigen Betriebstemperaturen, hohe Selektivitäten zu Cyclohexanol und eine gute Standzeit aus.

Beispiele I. Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren (Beispiel 1) 271 g Siliciumdioxid mit einer BET-Oberflache von 270 m2/g wurden in ein Liter entionisiertem Wasser suspendiert. Hierzu gab man 5 g Polyvinylpyrrolidon (PVP der Fa. Merck, Be- stellnr. 7443, mittleres Molekulargewicht 25 000 g/mol) und 339 ml einer 2M, wässrigen Kupfernitratlösung. Man erwärmte die Suspension auf 90 °C. Anschließend gab man unter Beibe- haltung der Temperatur innerhalb 4 Stunden 3000 ml einer kon- zentrierten, wässsrigen Natriumcarbonatlösung zu, bis ein konstanter pH-Wert von etwa 9,6 erreicht war. Man kühlte auf Raumtemperatur und filtrierte die hierbei erhaltene, grau- schwarze Suspension ab und wusch mit 80 1 Wasser nach. An-

schließend trocknete man das Pulver 16 Stunden bei 120 °C.

Danach wurde 2 Stunden bei 300 °C kalziniert.

Die Elementaranalyse des so hergestellten Katalysatorpulvers (Atomabsorptionsspektroskopie) ergab einen Kupfergehalt von 15,1 Gew.-% (berechnet als elementares Kupfer) und 1,0 Gew.-% Natrium (ebenfalls berechnet auf elementares Natrium).

Eine Untersuchung des Katalysatorpulvers mittels Transmis- sionselektronenmikroskopie zeigte, daß die abgeschiedenen Kupferpartikel im Wesentlichen Durchmesser unterhalb 10 nm aufwiesen.

100 g des in Beispiel 1 erhaltenen Katalysatorpulvers wurden mit 3 g Graphit und 1 g Magnesiumstearat zu Tabletten (Durch- messer = 20 mm, 2 mm Stärke) vorkompaktiert. Die Tabletten wurden dann durch ein Sieb mit einer Maschenweite mit 1 mm gedrückt und zu Tabletten (5 mm Durchmesser und 3 mm Stärke) gepresst. Der Seitendruck der Tabletten betrug 36 4 N. Die Bestimmung des Seitendrucks erfolgte mit einem Gerät der Fa.

Frank ; Typen-Nr. 81557.

Vergleichsbeispiel 1 133,93 g Kupfer (II) nitrat-trihydrat wurden zusammen mit 200 g Siliciumdioxid (BET-Oberflache 372 m2/g) in 1500 ml destil- liertem Wasser suspendiert. Die Suspension wurde auf 80 °C erwärmt. Unter Beibehaltung der Temperatur gab man über einen Zeitraum von 2 Stunden tropfenweise 500 ml einer 0,3 N wäss- rigen Kaliumhydroxid-Lösung zu. Anschließend wurden innerhalb 4 Stunden 4200 ml einer 0,3 N wässrigen Kaliumhydroxid-Lösung zugegeben, bis ein konstanter pH-Wert von etwa 9,5 erreicht wurde. Die Temperatur von 90 °C unter Rühren vier Stunden beibehalten. Anschließend filtrierte man den grau-schwarzen Katalysator ab und trocknete 8 Stunden bei 120 °C. Danach wurde 5 Stunden bei 300 °C kalziniert.

Die Elementaranalyse des so hergestellten Katalysatorpulvers (Atomabsorptionsspektroskopie) ergab einen Kupfergehalt von 14,3 Gew.-% (berechnet als elementares Kupfer) und 3,3 Gew.-% Kalium (ebenfalls berechnet auf elementares Kalium).

Eine Untersuchung des Katalysatorpulvers mittels Transmis- sionselektronenmikroskopie zeigte, daß die abgeschiedenen Kupferpartikel im Wesentlichen Durchmesser bis zu 150 nm auf- wiesen.

Das so erhaltene Katalysatorpulver wurde zusammen mit 1,5 g Graphit in der oben beschriebenen Weise zu Tabletten mit der Stärke 5x4 irm verpresst. Die Seitendruckfestigkeit der Ta- bletten lag bei 60 8 N.

II. Katalysatortest Die Katalysatortests wurden in einem Rohrreaktor mit 5 cm Durchmesser und 60 cm Länge durchgeführt. Es wurden jeweils 200 ml des Katalysators aus I eingebaut und vor der Reaktion mit Wasserstoff aktiviert. Der Katalysator wurde vor der Be- aufschlagung mit dem Edukt bei 120 °C mit 150 1 N2/h und 1,5 1 H2/h aktiviert. Wenn die Temperatur um mehr als 10 °C anstieg, wurde der Wasserstoffstrom gestoppt. Die Temperatur wurde dann schrittweise um 20 °C bis auf 200 °C angehoben, die Was- serstoffmenge wurde konstant gehalten. Bei 200 °C wurde der Katalysator dann mit 150 1 N2/h und 7,5 1 HZ/h aktiviert. Nach der Aktivierung wurde der Katalysator mit dem Anol/Anolon-Ge- misch (96 % Cyclohexanol, 4 % Cyclohexanon) beaufschlagt, wo- bei die LHSV etwa 0,7 h-1 betrug. Die Reaktorausträge wurden nach verschiedenen Zeiten gaschromatographisch analysiert.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Tabelle 1 Katalysator Temperatur Zeit [h] Umsatz [%] Selektivi- [°C] tat [%] Beispiel 1 217 34 49 99,4 221 106 47 99,6 234 322 48 99, 4 235 466 50 99,9 235 562 51 99,9 Vergleichs-224 34 7 99,4 beispiel1 236 58 12 99,5 237 106 10 99,4 237 226 10 99,5 236 346 9 99,3 Der erfindungsgemäße Katalysator zeigt bereits bei > 220 °C einen Umsatz nahe des Gleichgewichtes bei gleichzeitig sehr hoher Selektivität > 99 %. Bei dieser Temperatur findet nur eine sehr langsame Desaktivierung des Katalysators, die sich in einer geringen Temperaturerhöhung zur Erhaltung des Umsat- zes ausdrückt, statt.