Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, insbesondere als Drucktank für Wasserstoff, nach dem Oberbegriff des ersten Anspruchs.

Es ist bereits bekannt, Wasserstoff als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge zu verwenden und diesen dazu in einem Drucktank unter Überdruck zu speichern. Derartige Drucktanks können aus Stahl oder aus Leichtmetall bestehen. Für einen höheren Fülldruck kann zum Beispiel ein solcher, im wesentlichen zylindrischer Leichtmetalltank durch einen Faserverbundwerkstoff mit beispielsweise Glas- und/oder Kohlenstofffasern umwickelt werden.

Ein ähnlicher, nicht umwickelter Druckbehälter, gebaut aus einer AI Mg Si Legierung als Druckluftvorratsbehälter für ein Kraftfahrzeug, ist aus der DE 27 19 948 A1 bekannt. Dieser wird aus zwei zylindrischen, topfförmigen, durch Fließpressen hergestellten Halbkörpem mit gleichem Randdurchmesser durch Zusammenschweißen am Umfang hergestellt. Beim Fließpressen der Halbkörper wird mit Hilfe eines Domes eine Anschlussbohrung im Boden des Halbkörpers erzeugt.

Bisher wurden solche zylindrischen Druckbehälter auch in der Weise hergestellt, dass eine ebene Platine zu einem Zylindermantel gerollt wurde und an ihren Stoßkanten mittels einer Längsnaht zu einem zylindrischen Rohr verschweißt wurde. Auf die offenen Enden des zylindrischen Rohres wurden dann jeweils mittels einer Umfangs- schweißnaht Deckel aufgeschweißt um einen geschlossenen Behälter zu bilden. Zur Herstellung von Anschlüssen waren diese Deckel im Regelfall vorgelocht und es wurde mittels einer weiteren Schweißoperation jeweils ein Gewindeansatz in die gelochten Deckel eingesetzt.

Diese bekannte und bislang allgemein übliche Herstellungsmethode für Druckbehälter von Kraftfahrzeugen hat zwar den Vorteil, dass man bezüglich der Materialauswahl und bezüglich der Abmessungen der Behälter in keiner Weise eingeschränkt ist und somit sowohl was die Geometrie der Behälter als auch deren Festigkeit anlangt, sich sehr genau den Anforderungen des jeweiligen Einzelfalls anpassen kann. Ein Nachteil dieses bekannten Herstellungsverfahrens liegt allerdings darin, dass durch die mehrfach hintereinander geschalteten Schweißoperationen die Herstellungszeit und damit die Herstellkosten für solche Druckbehälter relativ hoch sind.

Vor allem, wenn zum Beispiel aufgrund der Höhe des geforderten Druckniveaus und des Inhalts des Druckbehälters besondere Anforderungen an dessen Stabilität und die Qualität der Schweißnähte gestellt werden, wenn zum Beispiel ein Schweißverfahren im Hochvakuum verwendet werden muss, spielt die Herstellungszeit für die Herstellkosten eine große Rolle. So kann es mehr als acht Stunden dauern, einen Druckbehälter für Wasserstoff für ein Kraftfahrzeug in der Vakuumkammer eines Elektronen- strahlschweißgeräts über seine Befüll- und Entnahmeeinrichtungen vor dem

Schweißvorgang zusammen mit der Vakuumkammer zu evakuieren, wodurch Herstellzeit und damit Herstellkosten aufgrund der langen Belegung des Elektronenstrahl- schweißgeräts enorm hoch sind und eine Serienfertigung vereitelt wird.

Bei einer notwendigen Großserienfertigung sind diese Einflussgrößen jedoch von noch größerer Bedeutung und das führt zur Aufgabe der Erfindung, ein Herstellungsverfahren für Druckbehälter anzugeben, mit dem eine erhebliche Verkürzung der Herstellzeit und der Herstellkosten erreichbar ist, bei gleichzeitiger Qualitätsverbesserung.

Die Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte des ersten Anspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Verfahrens beschreiben die abhängigen Ansprüche.

Nach der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Druckbehälters, bei dem aus einer Platine ein zylinderförmiger Mantel gebogen wird, dessen Enden so angerollt werden, dass abgerundete Stirnseiten mit zentrisch positionierten Öffnungen entstehen, die durch Verschweißen mit Einsätzen verschlossen werden, wobei wenigstens ein Einsatz wenigstens mit Befüll- und Entnahmeeinrichtungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen zwischen Mantel und Einsatz an der Schweißstelle flächig aneinander stoßend gestaltet sind und mittels Laser- oder Elekt- ronenstrahlschweißen gasdicht miteinander verbunden werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren löst die Aufgabe dadurch, dass für die Herstellung eines Druckbehälters Schweißverfahren verwendet werden, die mit hoher Schwei ßge- schwindigkeit eine schmale und schlanke Schweißnahtform bei geringstem thermischem Verzug erreichen, wodurch die Herstellzeit und damit die Herstellkosten erheblich gesenkt werden können und die Herstellqualität bezüglich Druckdichtigkeit bis hin zu hohen Drücken garantiert werden kann.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Elektronenstrahlschweißen im Hochvakuum durchgeführt wird, was weitere Qualitätsverbesserungen mit sich bringt. Wenn dann wenigstens ein Einsatz vor dem Einfahren in die Vakuumkammer so positioniert wird, dass zwischen den Kontaktflächen ein Spait bestehen bleibt, hat das den Vorteil, dass die Evakuierung des Inneren des Druckbehälters über den Spalt sehr viel schneller erfolgen kann als zum Beispiel über enge Befüll- und Entnahmeeinrichtungen im Einsatz. Die Evakuierungszeit kann so bis zu 10-fach kürzer werden, was die Herstellzeit verkürzt.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Evakuieren der Hochvakuumkammer der Spalt zwischen den Kontaktflächen geschlossen wird, indem eine automatisierte Vorrichtung den Einsatz so weit in die stirnseitige Öffnung einbringt bis sich die Kontaktflächen berühren. Dies kann vorteilhafterweise dadurch bewirkt werden, dass die automatisierte Vorrichtung ein Reitstock zum Spannen des Druckbehälters für den Schweißvorgang ist, der sich durch hydraulischen oder pneumatischen oder elektrischen Antrieb in der geschlossenen Hochvakuumkammer automatisiert zustellen lässt und den Druckbehälter zusammen mit einem festen Reitstock über die Einsätze spannt.

Eine bevorzugte Form des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbehälter außerhalb des Hochvakuums über zwei Auflager fixiert wird und ein erster Reitstock an einen in seiner Öffnung fertig positionierten Einsatz zugestellt wird, während der andere Einsatz zu seiner Öffnung so positioniert wird, dass zwischen den Kontaktflächen ein Spalt bestehen bleibt, worauf der so vorbereitete Druckbehälter in die Vakuumkammer der Elektronenstrahlschweißanlage verbracht wird, diese evakuiert wird und darauffolgend der zweite Reitstock durch seine automatisierte Zustellung den anderen Einsatz durch Einschieben in dessen Öffnung fertig positioniert, in Folge den Druckbehälter über die beiden Einsätze und den ersten Reitstock zur Verschweißung mit den Einsätzen in Schweißposition spannt, worauf das Verschweißen der Einsätze mit dem Druckbehälter erfolgt. Dieses Herstellungs- verfahren für Druckbehälter bringt eine erhebliche Verkürzung der Herstellzeit und damit Verringerung der Herstellkosten, bei gleichzeitiger Qualitätsverbesserung. Von

Vorteil ist dabei, wenn der Einsatz, der mit Befüll- und Entnahmeeinrichtungen versehen ist, über den ersten Reitstock gespannt wird und wenn der andere Einsatz über den automatisierten Reitstock gespannt wird. im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Figur weiter erläutert, in der schematisch ein Verfahrensschritt mit den wesentlichen dafür notwendigen Vorrichtungsteilen dargestellt ist. Erfindungswesentlich können sämtliche näher beschriebenen Merkmale sein.

Ein Druckbehälter 1 , der als Wasserstofftank in einem nicht gezeichneten Kraftfahrzeug zur Verwendung vorgesehen ist, wurde aus einer Platine zum zylinderförmigen Mantel 2 gebogen, dessen Enden so angerollt wurden, dass an jedem Ende eine abgerundete Stirnseite 3 mit einer zentrisch positionierten Öffnung 4, 5 entstand. Durch Verschweißen sollen die Öffnungen 4, 5 mit Einsätzen 6, 7 verschlossen werden, wobei ein Einsatz 6 mit Befüll- und Entnahmeeinrichtungen 8, 8' versehen ist. Kontaktflächen 9, 10 an jeder Schweißstelle, zwischen dem Mantel 2 und den Einsätzen 6, 7, zum gasdichten Verbinden mittels Laser- oder Elektronenstrahlschweißen sind dazu flächig aneinander stoßend gestaltet (nur auf der rechten Seite des Druckbehälters 1 dargestellt). Das Elektronenstrahlschweißen wird im Hochvakuum durchgeführt. Entsprechende Einrichtungen, wie eine Vakuumkammer, sind nicht dargestellt.

In der Figur dargestellt ist der Verfahrensschritt vor dem Verbringen des Druckbehälters 1 in die Vakuumkammer. Der Druckbehälter 1 wird außerhalb des Hochvakuums über zwei Auflager 11 , 12 fixiert und ein erster Reitstock, symbolisch dargestellt durch den Pfeil 13, wird an einem in seiner Öffnung 4 fertig positionierten Einsatz 6 zugestellt. Der andere Einsatz 7 wird zu dessen Öffnung 5 so positioniert, dass zwischen den Kontaktflächen 9,10 ein Spalt 14 bestehen bleibt.

Darauf wird der so vorbereitete Druckbehälter 1 in die Vakuumkammer der Elektro- nenstrahlschweißanlage verbracht, diese wird evakuiert und darauffolgend wird der zweite Reitstock, symbolisch dargestellt durch den Pfeil 15, durch eine automatisierte hydraulische Zustellung fertig positioniert. Dabei wird der andere Einsatz 7 in die Öffnung 5 eingeschoben, bis die Kontaktflächen 9, 10 einander berühren. Der Druckbe- hälter 1 wird dadurch über die beiden Einsätze 6, 7 und die Reitstöcke 13, 15 in Schweißposition gespannt, worauf die Einsätze 6, 7 mit dem Druckbehälter 1 nacheinander oder gleichzeitig verschweißt werden.

Durch das Positionieren des anderen Einsatzes 7 in der Öffnung 5 so, dass zwischen den Kontaktflächen der Spalt 14 bestehen bleibt, kann der Druckbehälter 1 , nach dem Einfahren in die Vakuumkammer, in dieser sehr schnell evakuiert werden, da die Öffnung 5 zusammen mit dem Spalt 14 sehr viei größer ist als die Öffnungsquerschnitte der Befüll- und Entnahmeeinrichtungen 8, 8' am Einsatz 6, durch die sonst die Evakuierung des Druckbehälters 1 stattfinden müsste.