insbesondere ein Haushaltskältegerät

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kältegeräts, insbesondere ein Haushaltskältegerät, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 , eine Vorrichtung zur Herstellung des Kältegeräts nach dem Patentanspruch 10 sowie ein Kältegerät nach dem Patentanspruch 1 1.

Bei der Produktion von Kältegeräten wird üblicherweise in einem Kunststofftiefzieh- verfahren ein Innenbehälter erzeugt, der den Kühlraum definiert. An diesem Innenbehälter werden in einem Vormontageschritt diverse Gerätekomponenten montiert. Anschließend wird der entsprechend vormontierte Innenbehälter zusammen mit Geräte-Außenwänden in eine Schäumanlage gegeben, in der ein zwischen den Außenwänden und dem

Innenbehälter gebildeter Hohlraum mittels eines Isolierschaumes ausgeschäumt wird. Nach der Schaumaushärtung kann der so entstandene Gerätekorpus in einer

Endmontage zu einem fertigen Kühl- bzw. Gefriergerät weiterverarbeitet werden. Dieser Produktionsprozess bringt starre Produktionsstrukturen mit sich, wobei insbesondere die aus fertigungstechnischen Gründen erforderliche Taktzeit der Schäumanlage für eine insgesamt vergleichsweise lange Produktionszeitdauer verantwortlich ist. Aus der DE 21 08 216 ist ein gattungsgemäßes Kältegerät bekannt, bei dem der

Gerätekorpus aus einer kastenförmigen Vormontageeinheit besteht, die eine Deck- sowie eine Bodenwand und eine Rückwand aufweist, die an Biegekanten ineinander übergehen. Die kastenförmige Vormontageeinheit ist aus einem mehrlagigen Verbundmaterial- Zuschnitt hergestellt, der in einem nicht näher dargelegten Prozess erzeugbar ist. An den gewünschten Biege- oder Knickstellen ist der Materialverbund gegebenenfalls auf Gehrung eingeschnitten, ohne jedoch durch die innere Deckschicht zu schneiden.

Dadurch ist der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Darüber hinaus ist auch an der umlaufenden Zuschnittkante der

Vormontageeinheit der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene

Schaumkörper freigelegt. Der an der Vormontageeinheit freigelegte Schaumkörper muß anschließend in einem aufwändigen Bearbeitungsschritt durch Klebemittel oder

Dichtmittel diffusionsdicht geschlossen werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Kältegeräts, insbesondere ein Haushaltskältegerät, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung des Kältegerätes und ein erfindungsgemäß hergestelltes Kältegerät bereitzustellen, das in reduzierter Produktionszeit sowie fertigungstechnisch einfach herstellbar ist.

Unter einem Kältegerät wird insbesondere ein Haushaltskältegerät verstanden, also ein Kältegerät das zur Haushaltsführung in Haushalten oder eventuell auch im

Gastronomiebereich eingesetzt wird, und insbesondere dazu dient Lebensmittel und/oder Getränke in haushaltsüblichen Mengen bei bestimmten Temperaturen zu lagern, wie beispielsweise ein Kühlschrank, ein Gefrierschrank, eine Kühlgefrierkombination oder ein Weinlagerschrank. Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 , des Patentanspruches 10 oder des Patentanspruches 11 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann zumindest eine Begrenzungswand des, den Kühlraum begrenzenden Gerätekorpus hergestellt werden. Die Begrenzungswand ist ein mehrlagiger Verbundmaterial-Zuschnitt, der aus einer äußeren Deckschicht, einer inneren Deckschicht und einem zwischengeordneten Isoliermaterial besteht. Erfindungsgemäß kann dieser mehrlagige Verbundmaterial-Zuschnitt aus einer Verbundmaterial- Endlosbahn hergestellt werden. Zur Reduzierung der Produktionszeit wird die Verbund- material-Endlosbahn in einem kontinuierlichen Fertigungsprozeß in einer Fertigungsrichtung durch verschiedene Arbeitsstationen einer Vorrichtung bzw. einer Fertigungsanlage geführt.

Das erfindungsgemäße Kältegerät wird zur Haushaltsführung eingesetzt und kann beispielhaft ein Kühlschrank, ein Gefrierschrank, eine Gefriertruhe, ein Weinlagerschrank oder eine Kühlgefrierkombination sein. Die Verbundmaterial-Endlosbahn kann in einem Fügeschritt aus zwei, in der

Fertigungsrichtung geförderten Deckschicht-Endlosbahnen zusammengefügt werden. Die beiden Deckschicht-Endlosbahnen können kontinuierlich von Rollen abgewickelt werden. Zwischen diesen Deckschicht-Endlosbahnen kann das Isoliermaterial eingebracht werden. Das Isoliermaterial kann dabei bevorzugt ein Polyurethanschaum sein, der in Klebverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen tritt. Der Schaumeintrag kann dabei unter Druck sowie unter Hitze erfolgen. Die Verbundmaterial-Endlosbahn kann in einer Vorrichtung erzeugt werden, die eine entsprechend gestaltete Fügestation aufweist, in der einerseits die beiden Deckschicht-Endlosbahnen zusammenlaufen und gleichzeitig auch dazwischen das Isoliermaterial eingebracht werden kann. Zusätzlich können in dieser Fügestation weitere Einbauten, wie etwa Versorgungskanäle für elektrische Leitungen oder eine Kaltluftströmung, zwischen den beiden Deckschichten in den Isolierschaum eingeschäumt werden.

Von Vorteil ist es, wenn in einer bevorzugt unmittelbar nach dieser Fügestation folgenden Verbindungsstation die Deckschichten an den entlang der Fertigungsrichtung

verlaufenden Seitenrändern der Verbundmaterial-Endlosbahn schaumdicht miteinander verbunden werden. Auf diese Weise ist ein Schaumaustritt an den Seitenrändern der Verbundmaterial-Endlosbahn, das heißt quer zur Fertigungsrichtung, unterbunden. Zur schaumdichten Verbindung können die beiden Deckschichten jeweils einander zugewandte sowie abgekantete Randstege aufweisen, die miteinander verklebt werden können.

Anschließend kann in einer Abkühlstation die so zusammengefügte Verbundmaterial- Endlosbahn abgekühlt sowie auf eine vorgegebene Gesamtdicke kalibriert werden. Die abgekühlte Verbundmaterial-Endlosbahn kann weiter in eine Schneidestation gefördert werden. In der Schneidestation kann die Verbundmaterial-Endlosbahn in der

Fertigungsrichtung über eine vorgegebene Zuschnittlänge zugeschnitten werden. Die Zuschnittlänge kann dabei in etwa der Gerätehöhe des herzustellenden Kältegerätes entsprechen.

Der so gefertigte Verbundmaterial-Zuschnitt kann plattenförmig als ein Halbzeug bereitgestellt sein. In diesem Fall kann in einem darauffolgenden Formgebungsschritt durch Biegen oder Umklappen eine Vormontageeinheit des Gerätekorpus aus dem

Verbundmaterial-Zuschnitt geformt werden. Erfindungsgemäß kann der Gerätekorpus des Kältegeräts aus einer kastenförmigen Vormontageeinheit bestehen, in der die Rück- und Seitenwände materialeinheitlich und einstückig miteinander verbunden sind. In einem Zusammenbauzustand sind an oben und unten offene Stirnseiten der Vormontageeinheit jeweils ein Deckenteil und ein Bodenteil angeordnet, die als separate Bauelemente auf die Vormontageeinheit aufgesetzt werden können.

Da an den Zuschnittkanten das Isoliermaterial freigelegt ist, ist es besonders von Vorteil, wenn im Zusammenbauzustand die freigelegten Isoliermaterial-Stellen von den Decken- und Bodenteilen diffusionsdicht überdeckt sind. Die Decken- und Bodenteile können hierbei mittels Klebe- und Dichtmittel schaumdicht auf die oberen und unteren Ränder der Vormontageeinheit aufgeklebt werden.

Im Unterschied zu den oben angegebenen Zuschnittkanten kann - wie bereits oben erwähnt - der Verbundmaterial-Zuschnitt an den rechtwinklig dazu verlaufenden

Seitenrändern schaumdicht abgeschlossen sein. Hierzu können an den, sich in der Fertigungsrichtung erstreckenden Seitenrändern der Verbundmaterial-Endlosbahn die Deckschichten schaumdicht miteinander verbunden sein. Die Seitenränder der

Verbundmaterial-Endlosbahn können im Zusammenbauzustand eine Beschickungs- Öffnung des Kältegerätes seitlich begrenzen. Die Beschickungsöffnung kann darüber hinaus oberseitig und unterseitig durch das Decken- und das Bodenteil begrenzt sein.

Das erfindungsgemäße Kältegerät kann insbesondere mit einer Umluftkühlung arbeiten, bei der im Deckenteil eine Verdampfereinheit sowie eine Lüftereinheit modulartig integriert sind. Die Kälteerzeugung findet demnach im Betrieb in dem Deckenteil statt, wobei mit Hilfe der Lüftereinheit eine Kühlluftströmung in den Kühlraum geführt wird. Im Bodenteil kann demgegenüber eine Verdichtereinheit des Kältemittelkreislaufes angeordnet sein, die über Kältemittelleitungen mit der Verdampfereinheit in Verbindung ist. In den Decken- und Bodenteilen des Kältegerätes können Halterungen zur Anbringung von Gerätetüren integriert werden. Darüber hinaus kann der Kühlraum des Kältegerätes mit einem zusätzlichen Raumteiler bestückt werden, der den Kühlraum aufteilt. Der Raumteiler kann ebenfalls Halterungen für eine Gerätetür aufweisen. In einem weiteren Profilierschritt kann der an sich plattenförmige Verbundmaterial- Zuschnitt mit zumindest einer, durch eine Materialschwächung gebildete Sollbiegestelle versehen werden. Bevorzugt kann der Profilierschritt bereits vor dem Fügeschritt erfolgen, bei dem die Deckschichten und das Isoliermaterial zusammengefügt werden. In diesem Fall können die inneren und/oder äußeren Deckschicht-Endlosbahnen in einer

Profilierstation jeweils separat mit einer speziellen Profilierung versehen sein. Zur Gestaltung der oben erwähnten Sollbiegestellen können beispielhaft in der Fertigungsrichtung verlaufende Sicken in die äußere Deckschicht eingebracht werden. Alternativ oder zusätzlich dazu können auch Versteifungssicken eingebracht werden und/oder die seitlichen, abgekanteten Randstege zur Bildung der schaumdicht geschlossenen

Seitenränder der Verbundmaterial-Endlosbahn.

Die äußere Deckschicht des Verbundmaterial-Zuschnitts kann beispielhaft aus einem Blechmaterial, aus ABS oder dergleichen bestehen, während die innere Deckschicht ebenso aus einem Blechmaterial oder aber auch aus Pappe bestehen kann. Dabei bilden die Zuschnittkanten des Verbundmaterial-Zuschnittes jeweils die oberen und unteren Ränder der Vormontageeinheit, auf die die Decken- und Bodenteile aufgesetzt werden.

Um einen einwandfreien Biegevorgang zu ermöglichen, kann der Verbundmaterial- Zuschnitt eine, durch Materialschwächung gebildete Sollbiegestelle aufweisen. Bei der Herstellung der Vormontageeinheit in dem oben erwähnten kontinuierlichen Prozess kann sich die Sollbiegestelle in der Fertigungsrichtung linienförmig erstrecken. Die

Sollbiegestelle kann dabei eine rillenartige Einformung sein, die in der äußeren oder inneren Deckschicht ausgebildet ist. Mittels der Einformung wird an der gewünschten Sollbiegestelle die Schichtdicke des zwischengeordneten Isoliermaterials reduziert, während gleichzeitig die Schichtdicken der äußeren und inneren Deckschichten konstant bleiben. Auf diese Weise ist einerseits ein einfacher Biegevorgang gewährleistet.

Andererseits bleibt jedoch das Isoliermaterial auch an den Biegekanten diffusionsdicht zwischen den beiden Deckschichten angeordnet.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung ein Kältegerät mit Umluftkühlung im fertigen Zusammenbauzustand; Fig. 2 das Kältegerät in einer Seitenschnittdarstellung;

Fig. 3 bis 5 jeweils aufeinanderfolgende Herstellungsschritte zur Herstellung einer

Vormontageeinheit; Fig. 6 bis 8 jeweils Detailansichten der aus dem Verbundmaterial-Zuschnitt

hergestellten Vormontageeinheit;

Fig. 9 in einer vergrößerten, teilweisen Explosionsdarstellung die Vormontageeinheit mit dem Deckenteil;

Fig. 10 in einer Detailansicht einen Seitenrand des Verbundmaterial-Zuschnitts mit einer schäum- oder diffusionsdichten Verbindung zwischen den beiden Deckschichten des Verbundmaterial-Zuschnittes; und Fig. 11 in einer Prinzipdarstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des

Verbundmaterial-Zuschnitts.

In der Fig. 1 ist ein mit Umluftkühlung arbeitendes Kältegerät gezeigt. Das Kältegerät weist einen Gerätekorpus 1 sowie Gerätetüren 2, 3 auf, die jeweils die Beschickungs- Öffnungen 6 der Kühlräume 4, 5 unabhängig voneinander schließen oder öffnen können. Beiden Kühlräume 4, 5 sind durch Seitenwände 9, durch eine Rückwand 1 1 sowie durch ein Bodenteil 13 und ein Deckenteil 15 definiert. Zwischen den beiden Kühlräumen 4 und 5 ist ein Raumteiler 14 als Zwischenboden angeordnet. Wie aus der Fig. 2 hervorgeht, ist im Deckenteil 15 eine Verdampferkammer 17 mit einem Verdampfer 19 sowie einem Lüfter 21 integriert. Im Kühlbetrieb kann mittels des Lüfters 21 durch einen frontseitigen Lufteinlass in der Verdampferkammer 17 eine Luftströmung angesaugt und über einen Luftauslass 23 in die Kühlräume 4, 5 verteilt werden. Hierzu ist der Luftauslass 23 der Verdampferkammer 17 mit Verteilungsleitungen 25 strömungstechnisch in Verbindung, die in der Rückwand 1 1 integriert sind. Die

Verteilungsleitungen 25 weisen gemäß der Fig. 2 vertikal voneinander beabstandete Ausströmöffnungen 27 auf, über die die Kaltluftströmung in die Kühlräume 4, 5 eintreten kann. Diverse Steuermittel zur Einstellung einer Kaltluftströmung in die Kühlraum 4, 5 sind in der Fig. 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen. Der im Deckenteil 15 angeordnete Verdampfer 19 bildet zusammen mit einem im Bodenteil 13 angeordneten Verdichter einen an sich bekannten Kältemittelkreislauf.

Erfindungsgemäß sind die Seitenwände 9 sowie die Rückwand 11 materialeinheitlich und einstückig in einer kastenförmigen Vormontageeinheit 29 miteinander verbunden, die in der Fig. 5 in einer Teilansicht sowie in Alleinstellung gezeigt ist. Gemäß der Fig. 5 ist die Vormontageeinheit 29 im Profil U-förmig mit seitlich von der Rückwand 1 1 um

Biegekanten 31 hochgeklappten Seitenwänden 9. In dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Zusammenbauzustand sind die Rück- und Seitenwände 9, 1 1 der Vormontageeinheit 29 vertikal hochgestellt.

Die Herstellung der Vormontageeinheit 29 ist anhand der Fig. 3 und 4 veranschaulicht. In der Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus einer mehrlagigen Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt, die in einer Fertigungsrichtung F nicht dargestellte Arbeitsstationen einer Fertigungsanlage durchläuft. Die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 weist eine äußere Deckschicht 35 sowie eine innere Deckschicht 36 und ein zwischengeordnetes

Isoliermaterial 37 auf. Zur Herstellung der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 werden zunächst hier nicht gezeigte Deckschicht-Endlosbahnen in etwa parallel zueinander zusammengeführt und wird dazwischen das Isoliermaterial 37 eingebracht.

Außerdem können in dem kontinuierlichen Prozess weitere Einbauten zwischen die beiden Deckschicht-Endlosbahnen eingebracht werden. So ist gemäß der Fig. 3 und 4 eine aus vier Kanalleitungen bestehende Kanaleinheit 39 im Isoliermaterial 37

eingeschäumt, die die Luftverteilungsleitungen 25 bilden. Die achsparallel zur

Fertigungsrichtung F verlaufende Kanaleinheit 39 kann auch Kabelkanäle bilden.

Gemäß der Fig. 3 und 4 werden die innere und/oder äußere Deckschicht 35, 36 des Verbundmaterial-Zuschnittes 50 in einer Profilierstation der Fertigungsanlage profiliert, bevor die beiden Deckschichten zu dem Verbundmaterial-Zuschnitt 50 zusammengefügt werden. In der Fig. 3 sind beispielhaft V-förmige Sicken 41 gezeigt, die in der

Fertigungsrichtung F verlaufen und jeweils eine Gesamtschichtdicke s der

Verbundmaterial-Endlosbahn 33 reduzieren, wie es in der Fig. 3 und 6 gezeigt ist. Die Sicken 41 bilden Sollbiegestellen, die einen einwandfreien Biegevorgang zum

Hochklappen der beiden Seitenwände 9 ermöglichen. Die Materialschwächung beschränkt sich dabei gemäß der Fig. 6 lediglich auf das Isoliermaterial 37, das im

Bereich der Sicke 41 eine reduzierte Material stärke aufweist. Die Schichtdicke s ₂ und s ₃ der beiden äußeren und inneren Deckschichten 35, 36 bleiben demgegenüber auch im Bereich der Sicke 41 konstant. Zusätzlich sind in der Fig. 6 weitere Versteifungssicken 43 vorgesehen, die ebenfalls entlang der Fertigungsrichtung F verlaufen und die äußere Deckschicht 35 aussteifen.

In der Fig. 7 ist der Übergang zwischen der Rückwand 11 und der Seitenwand 9 nach erfolgtem Biegevorgang gezeigt. Demzufolge ist ein Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 über die in der Fig. 6 gezeigte, stark reduzierte Schichtdicke s^ des Isoliermaterials 37 von der innenseitigen Biegekante 31 beabstandet. Im Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 laufen die beiden Seitenschenkel der Sicke 41 stumpfwinklig zusammen. Die so in den

Außeneckbereichen der Vormontageeinheit 29 gebildeten Aussparungen reduzieren die Formstabilität. Zusätzlich kann über die geringe Schichtdicke s^ des Isoliermaterials 37 Wärme nach innen strömen. Um diese beiden Nachteile zu beseitigen, ist gemäß der Fig. 8 ein stabilisierendes sowie wärmedämmendes Profilteil 45 in den Außeneckbereich der Vormontageeinheit 29 eingesetzt. Das Profilteil 45 weist eine mit der Sicke 41

korrespondierende Eckenkontur auf, die die Aussparung ausfüllt und die Konturlinien der Deckschichten bis zu einem Außeneckpunkt verlängert.

In der Fig. 10 ist in einer weiteren Detailansicht ein sich in der Fertigungsrichtung F erstreckender Seitenrand 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt. Demzufolge weisen die beiden Deckschichten 35, 36 an den Seitenrändern 47 der Verbundmaterial- Endlosbahn 33 abgekantete Randstege 49 auf. Diese sind einander zugewandt und zu einander überlappt. Der in der Fig. 10 gezeigte obere Randsteg 49 ist mit einem Endstück 51 um die Materialstärke der unteren Deckschicht 35 nach innen abgestuft. Dadurch kann der gegenüberliegende untere Randsteg 49 der äußeren Deckschicht 35 im Wesentlichen fugenfrei sowie flächenbündig mit dem oberen Randsteg 49 verklebt werden. Die Formgebung der in den Deckschichten 35, 36 gebildeten Randstege 49 erfolgt in einer speziellen Arbeitsstation der Fertigungsanlage noch vor dem Einbringen des

Isoliermaterials 37.

Wie aus der Fig. 4 weiter hervorgeht, wird die Verbundmaterial-Endlosbahn über vorgegebene Zuschnittlängen I so zugeschnitten, dass die Zuschnittlänge in etwa der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht. Die beim Schneidevorgang entstehenden Zuschnittkanten 53 bilden daher im Zusammenbauzustand den oberen und den unteren Rand der Vormontageeinheit 29. An den beiden oberen und unteren

Zuschnittkanten 53 der Vormontageeinheit 29 ist somit das Isoliermaterial 37 freigelegt, während die beiden Seitenränder 47 jeweils schaumdicht geschlossen sind.

Das so hergestellte Verbundmaterial-Zuschnittteil 50 ist in der Fig. 4 teilweise gezeigt. Der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem nachfolgenden Klapp- oder Biegevorgang entlang der gewünschten Sollbiegestellen 41 zu der Vormontageeinheit 29 gemäß der Fig. 5 weiter verarbeitet.

In einem vorbereitenden weiteren Montageschritt kann dann gemäß der Fig. 9 an den vorderen Ober- und Unterkanten der U-förmigen Vormontageeinheit 29 jeweils eine Abschrägung 54 vorgesehen werden, die als Haltekontur eine montagesichere

Befestigung des Deckenteiles 15 und des Bodenteils 13 unterstützt. Das Deckenteil 15 ist dabei gemäß der Fig. 9 mit korrespondierenden Eckbereichen 55 ausgebildet, die nach dem Zusammenfügen in Anlage mit den beiden Abschrägungen 54 des

Vormontagezustands sind. Das Boden- und das Deckenteil 13, 15 wird dabei über Dicht- und Klebemittel unmittelbar die jeweilige Zuschnittkante 53 gesetzt, um das in der Fig. 9 noch freigelegte

Isoliermaterial 37 diffusionsdicht abzudichten. Darüber hinaus ist in der Rückwand 11 in etwa mittig eine Ausnehmung 56 in die innere Deckschicht 36 eingearbeitet, die die Kanaleinheit 39 strömungstechnisch mit dem Luftauslass 23 des Deckenteils 15 verbindet.

In der Fig. 11 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des in der Fig. 4 teilweise dargestellten Verbundmaterial-Zuschnittes 50 gezeigt. Demzufolge weist die Vorrichtung Rollen 57, 58 auf, von denen die Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 abgewickelt werden und zunächst voneinander unabhängig durch Profilierstationen 61 gefördert werden. In der, in der Fig. 11 gezeigten unteren Profilierstation 61 wird die bodenseitige Deckschicht- Endlosbahn 60 mit in Fertigungsrichtung F verlaufenden Versteifungssicken 43 sowie den als Sollbiegestellen gebildeten Sicken 41 fortlaufend profiliert.

In der unteren Profilierstation 61 wird die Deckschicht-Endlosbahn 60 außerdem mit einem wannenförmigen, nach oben offenen Profil versehen, das die randseitig hochgezogenen Randstege 49 aufweist. In das wannenförmige Profil der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn 60 wird in der später folgenden Schäumungsstation 65 das flüssige Isoliermaterial 37 eingebracht. Die hochgezogenen Randstege 49 verhindern ein seitliches Auslaufen des Isoliermaterials 37.

Zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 verläuft gemäß der Fig. 11 eine Trägerbahn 63, auf der unterschiedliche Einbauten 39 aufgebracht sind, die in der fertiggestellten Verbundmaterial-Endlosbahn 33 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt sind. Wie bereits oben erwähnt, wird im vorliegenden Beispiel von der Trägerschicht 63 die Kanaleinheit getragen, die im nachfolgenden Schäumungsvorgang im Isoliermaterial 37 eingeschäumt wird.

Die beiden Deckschichten 59, 60 sowie die Trägerschicht 63 werden in einer Füge- oder Verbindungsstation 64 zusammengefügt, und zwar unter Zwischenschaltung des Isoliermaterials 37, das vorliegend beispielhaft ein Polyurethanschaum ist, der in

Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 tritt. Der

Isolierschaum 37 wird gemäß der Fig. 11 in der unmittelbar vor der Fügestation 64 angeordneten Schäumungsstation 65 auf die Trägerschicht 63 und auf die untere Deckschicht-Endlosbahn 60 mit Druck sowie Wärme aufgebracht.

In der in Fertigungsrichtung F nach der Schäumungsstation 65 folgenden

Verbindungsstation 64 werden die Seitenränder 47 der gebildeten Verbundmaterial- Endlosbahn 33 miteinander schaumdicht verbunden, wie es anhand der Fig. 3 bis 7 beschrieben ist. Im weiteren Fertigungsverlauf folgt gemäß der Fig. 1 1 eine Abkühlstation 66, in der die gebildete Verbundmaterial-Endlosbahn 33 zwischen gegenüberliegenden Kühlrollen geführt wird, wodurch die Materialstärke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 eingestellt wird. Die nunmehr abgekühlte sowie kalibrierte Verbundmaterial-Endlosbahn 33 wird in eine Schneidestation 67 geführt. In der Schneidestation 67 wird der

Verbundmaterial-Zuschnitt 50 über eine vorgegebene Zuschnittlänge I aus der

Verbundmaterial-Endlosbahn 33 geschnitten. Die Zuschnittlänge I ist dabei so bemessen, dass sie im Wesentlichen der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht.

Der gemäß der Fig. 4 plattenförmige Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem

Formgebungsschritt VII entlang der Sollbiegestellen umgeklappt, woraus sich die in der Fig. 5 gezeigten Vormontageeinheit 29 ergibt. Die Vormontageeinheit 29 wird

darauffolgend in einem, in der Fig. 9 angedeuteten Zusammenbauschritt VIII mit den Boden- und Deckenteilen 13, 15 verbunden.

BEZUGSZEICHENLISTE

I Gerätekorpus

2, 3 Gerätetüren

4, 5 Kühlräume

9 Seitenwände

I I Rückwand

13 Bodenteil

14 Raumteiler

15 Deckenteil

17 Verdampferkammer

19 Verdampfereinheit

21 Lüftereinheit

23 Luftauslass

25 Verteilungsleitung

27 Ausströmöffnungen

29 Vormontageeinheit

31 Biegekanten

33 Verbundmaterial-Endlosbahn

35, 36 Deckschichten

37 Isoliermaterial

39 Kanaleinheit

41 Sicken

43 Versteifungssicken

44 Scheitelpunkt

45 Eckteil

47 Seitenränder

49 Randstege

50 Verbundmaterial-Zuschnitt

51 Endstück

53 Zuschnittkante

54 Haltekontur 55 Eckbereich 57, 58 Rollen

59, 60 Deckschicht-Endlosbahnen 61 Profilierstation

63 Trägerschicht

64 Verbindungsstation 65 Schäumungsstation 66 Abkühlstation

67 Schneidestation

I bis VIII Verfahrensschritte

F Fertigungsrichtung

S, S-i , S2, S3 Materialstärken