Procédé de préparation d'une tôle revêtue comprenant l'application d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide et utilisation associée pour améliorer la compatibilité avec un adhésif La présente invention est relative à une tôle comprenant un substrat en acier présentant deux faces dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique comprenant au moins 40% en poids de zinc, à son procédé de préparation et à l'utilisation d'un aminoacide pour améliorer la compatibilité des tôles revêtues de revêtements à base de zinc avec un adhésif.

Avant d'être utilisées, les tôles en acier revêtues sont généralement soumises à divers traitements de surface.

La demande WO 2008/076684 décrit l'application sur une tôle en acier revêtue de zinc, sur une tôle en acier électrozinguée ou sur une tôle en acier galvanisée d'une composition de prétraitement consistant en une solution aqueuse comprenant un composé comprenant un métal du groupe IIIB (Se, Y, La, Ac) ou du groupe IVB (Ti, Zr, Hf, Rf) et un composé à base de cuivre, par exemple de l'aspartate ou du glutamate de cuivre, suivie de l'application d'une composition comprenant une résine filmogène et un composé à base d'yttrium. Ce traitement avec un composé à base de cuivre est décrit comme améliorant l'adhérence entre la tôle et la couche ultérieure, telle qu'une peinture cataphorétique, et sa résistance à la corrosion.

La demande EP 2 458 031 décrit l'application sur une tôle en acier galvanisée Gl, ou galvanisée alliée GA, d'une solution de traitement de conversion comprenant un composé (A) choisi parmi les composés de titane ou de zirconium hydrosolubles et un composé organique (B) qui peut notamment être de la glycine, de l'alanine, de l'asparagine, de l'acide glutamique ou aspartique sous forme neutre ou de sel. Selon cette demande, le composé (A) forme sur la tôle un film de conversion qui améliore la compatibilité de la tôle avec les revêtements appliqués ultérieurement, tels que les peintures cataphorétiques, et sa résistance à la corrosion. Le composé (B) est décrit comme stabilisant le composé (A).

Ces tôles en acier revêtues sont par exemple destinées au domaine de l'automobile. Les revêtements métalliques comprenant essentiellement du zinc sont traditionnellement utilisés pour leur bonne protection contre la corrosion.

Dans l'industrie automobile notamment, les tôles sont fréquemment assemblées au moyen d'adhésifs pour la réalisation de certaines parties des véhicules, telles que, par exemple, des seuils de porte. Dans l'industrie automobile, l'association d'une tôle avec un adhésif est habituellement évaluée au moyen d'un test de traction sur une éprouvette formée de deux languettes de la tôle, ces languettes étant collées sur une partie de leur surface par l'adhésif.

A cette occasion, on évalue d'une part l'adhérence de l'adhésif sur la tôle par la mesure de la contrainte de traction à la rupture et d'autre part la compatibilité de l'adhésif et de la tôle par détermination visuelle de la nature de la rupture.

On peut à cette occasion observer principalement trois types, ou faciès, de rupture :

- la rupture cohésive, lorsque la rupture a lieu dans l'épaisseur de l'adhésif,

la rupture adhésive (fig. 4), lorsque la rupture a lieu à une des interfaces entre les languettes et l'adhésif,

la rupture cohésive superficielle (fig. 3), lorsque la rupture a lieu dans l'adhésif au voisinage d'une interface entre les languettes et l'adhésif.

Dans l'industrie automobile, on cherche à éviter les ruptures adhésives qui traduisent une mauvaise compatibilité de l'adhésif avec la tôle, et ce tant avant vieillissement de la colle qu'après vieillissement.

Or, les tests de traction font apparaître trop de ruptures adhésives lors de l'utilisation de certains adhésifs habituels pour l'industrie automobile sur les tôles revêtues de zinc.

De telles proportions de rupture adhésive ne sont pas acceptables pour les constructeurs automobiles, ce qui pourrait limiter l'usage de ces revêtements pour certaines applications.

Un des buts de l'invention est donc de proposer un procédé de préparation d'une tôle en acier revêtue par un revêtement métallique comprenant au moins 40% en poids de zinc qui présente une meilleure compatibilité avec les adhésifs et limite donc les risques de rupture adhésive.

Un autre des buts de l'invention est de proposer un procédé présentant en outre une meilleure compatibilité avec les adhésifs même après vieillissement de ceux-ci.

A cet effet, l'invention concerne un procédé selon la revendication 1 .

Le procédé peut également comprendre les caractéristiques des revendications 2 à 27, prises isolément ou en combinaison.

L'invention concerne également une tôle selon la revendication 28, 29 ou 30, un assemblage selon la revendication 31 et l'utilisation selon la revendication 32. L'invention va à présent être illustrée par des exemples donnés à titre indicatif, et non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :

la figure 1 est une vue schématique en coupe illustrant la structure d'une tôle 1 obtenue par un procédé selon l'invention,

- la figure 2 est un vue schématique illustrant une éprouvette utilisée pour un test de traction, ou un assemblage selon l'invention, et

les figures 3 et 4 sont des clichés montrant respectivement une rupture cohésive superficielle et une rupture adhésive.

La tôle 1 de la figure 1 comprend un substrat 3 en acier recouvert sur chacune de ses deux faces 5 par un revêtement métallique 7. On observera que les épaisseurs relatives du substrat 3 et des revêtements 7 le recouvrant n'ont pas été respectées sur la figure 1 afin de faciliter la représentation.

Les revêtements 7 présents sur les deux faces 5 sont analogues et un seul sera décrit en détail par la suite. En variante (non-représentée), seule une des faces 5 présente un revêtement métallique 7.

Le revêtement métallique 7 comprend plus de 40% en poids de zinc, notamment plus de 50% en poids de zinc, de préférence plus de 70% en poids de zinc, plus préférentiellement plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%. Le complément peut être constitué des éléments métalliques Al, Mg, Si, Fe, Sb, Pb, Ti, Ca, Sr, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni ou Bi, pris seul ou en combinaison. La mesure de la composition d'un revêtement est généralement réalisée par dissolution chimique du revêtement. Le résultat donné correspond à une teneur moyenne dans l'ensemble de la couche.

Le revêtement métallique 7 peut comprendre plusieurs couches successives de compositions différentes, chacune de ces couches comprenant plus de 40% en poids de zinc (ou plus, comme défini ci-dessus). Le revêtement métallique 7, ou l'une de ses couches constitutives, peut également présenter un gradient de concentration en un élément métallique donné. Lorsque le revêtement métallique 7, ou l'une de ses couches constitutives, présente un gradient de concentration en zinc, la proportion moyenne en zinc dans le revêtement métallique 7, ou dans cette couche constitutive, est de plus de 40% en poids de zinc (ou plus, comme défini ci-dessus).

Pour réaliser la tôle 1 , on peut par exemple procéder comme suit.

Le procédé peut comprendre une étape préalable de préparation du substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc. On utilise un substrat 3 en acier obtenu par exemple par laminage à chaud puis à froid. Le revêtement métallique 7 comprenant plus de 40% en poids de zinc peut être déposé sur le substrat 3 par toute méthode de dépôt connue, notamment par électrozingage, dépôt en phase vapeur (« physical vapor déposition » PVD en anglais), dépôt par jet de vapeur sonique (« Jet Vapor Déposition » JVD en anglais) ou galvanisation à chaud au trempé.

Selon une première alternative, le substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc est obtenu par électrozingage du substrat 3 en acier. L'application du revêtement peut avoir lieu sur une face (la tôle 1 ne comprend alors qu'un revêtement métallique 7), ou sur deux faces (la tôle 1 comprend alors deux revêtements métalliques 7).

Selon une deuxième alternative, le substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc est obtenu par galvanisation à chaud du substrat 3 en acier.

Selon une troisième alternative, le substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc est obtenu indifféremment par électrozingage du substrat 3 en acier ou par galvanisation à chaud du substrat 3 en acier.

Généralement, le substrat 3 est alors sous forme d'une bande que l'on fait défiler dans un bain pour déposer le revêtement métallique 7 par trempé à chaud. La composition du bain varie selon que la tôle 1 désirée est une tôle en acier galvanisée Gl (« galvanized steel sheet » en anglais), GA (galvanisé allié ou « galvannealed steel sheet » en anglais) ou une tôle revêtue par un alliage de zinc et de magnésium, un alliage de zinc et d'aluminium ou un alliage de zinc, de magnésium et d'aluminium. Le bain peut également contenir jusqu'à 0,3% en poids d'éléments optionnels additionnels tels que Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni ou Bi. Ces différents éléments additionnels peuvent notamment permettre d'améliorer la ductilité ou l'adhésion du revêtement métallique 7 sur le substrat 3. L'homme du métier, qui connaît leurs effets sur les caractéristiques du revêtement métallique 7, saura les employer en fonction du but complémentaire recherché. Le bain peut enfin contenir des éléments résiduels provenant des lingots d'alimentation, ou résultant du passage du substrat 3 dans le bain, source d'impuretés inévitables dans le revêtement métallique 7.

Dans un mode de réalisation, le substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc, est une tôle en acier galvanisée Gl. Le revêtement métallique 7 est alors un revêtement de zinc Gl. Un tel revêtement comprend plus de 99% en poids de zinc.

Dans un autre mode de réalisation, le substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc est une tôle en acier galvanisée GA. Le revêtement métallique 7 est alors un revêtement de zinc GA. Une tôle en acier galvanisée GA est obtenue par recuit (« annealing » en anglais) d'une tôle en acier galvanisée Gl. Dans ce cas, le procédé comprend donc une étape de galvanisation à chaud du substrat 3 en acier, puis une étape de recuit. Le recuit provoque la diffusion du fer du substrat 3 en acier dans le revêtement métallique 7. Le revêtement métallique 7 d'une tôle GA comprend typiquement de 10% à 15% en poids de fer.

Dans un autre mode de réalisation, le revêtement métallique 7 est un alliage de zinc et d'aluminium. Le revêtement métallique 7 peut par exemple comprendre 55% en poids d'aluminium, 43,5% en poids de zinc et 1 ,5% en poids de silicium, comme l'Aluzinc ^® vendu par ArcelorMittal.

Dans un autre mode de réalisation, le revêtement métallique 7 est un alliage de zinc et de magnésium, comprenant de préférence plus de 70% en poids de zinc. Les revêtements métalliques comprenant du zinc et du magnésium seront globalement désignés ici sous le terme de revêtements zinc-magnésium ou ZnMg. L'ajout de magnésium au revêtement métallique 7 augmente nettement la résistance à la corrosion de ces revêtements, ce qui peut permettre de réduire leur épaisseur ou d'augmenter la garantie de protection contre la corrosion dans le temps.

Le revêtement métallique 7 peut notamment être un alliage de zinc, de magnésium et d'aluminium, comprenant de préférence plus de 70% en poids de zinc. Les revêtements métalliques comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium seront globalement désignés ici sous le terme de revêtements zinc- aluminium- magnésium ou ZnAIMg. L'ajout d'aluminium (typiquement de l'ordre de 0,1 % en poids) à un revêtement à base de zinc et de magnésium permet également d'améliorer la résistance à la corrosion, et rend la tôle revêtue plus facile à être mise en forme. Ainsi, les revêtements métalliques comprenant essentiellement du zinc sont à présent concurrencés par les revêtements comprenant du zinc, du magnésium et éventuellement de l'aluminium.

Typiquement, le revêtement métallique 7 de type ZnMg ou ZnAIMg comprend entre 0,1 et 10% en poids, typiquement entre 0,3 et 10% en poids, notamment entre 0,3 et 4% en poids de magnésium. En dessous de 0,1 % en poids de Mg, la tôle revêtue résiste moins bien à la corrosion et au-delà de 10% en poids de Mg, le revêtement ZnMg ou ZnAIMg s'oxyde trop et ne peut être utilisé.

Au sens de la présente demande, lorsqu'une plage de chiffre est décrite comme étant entre une borne basse et une borne haute, il est sous-entendu que ces bornes sont inclues. Par exemple un revêtement comprenant 0,1 % ou 10% en poids de magnésium est inclut lorsque l'expression « Le revêtement métallique 7 comprend entre 0,1 et 10% en poids de magnésium » est utilisée.

Le revêtement métallique 7 de type ZnAIMg comprend de l'aluminium, typiquement entre 0,5 et 1 1 % en poids, notamment entre 0,7 et 6% en poids, de préférence entre 1 et 6% en poids d'aluminium. Typiquement, le rapport massique entre le magnésium et l'aluminium dans le revêtement métallique 7 de type ZnAIMg est strictement inférieur ou égal à 1 , de préférence strictement inférieur à 1 , et de préférence encore strictement inférieur à 0,9.

L'impureté inévitable la plus courante présents dans le revêtement métallique 7 et résultant du passage du substrat dans le bain est le fer qui peut être présent à une teneur allant jusqu'à 3% en poids, généralement inférieure ou égale à 0,4% en poids, typiquement comprise entre 0,1 et 0,4% en poids par rapport au revêtement métallique 7.

Les impuretés inévitables provenant des lingots d'alimentation, pour les bains ZnAIMg, sont généralement le plomb (Pb), présent à une teneur inférieure à 0,01 % en poids par rapport au revêtement métallique 7, le Cadmium (Cd), présent à une teneur inférieure à 0,005% en poids par rapport au revêtement métallique 7et l'étain (Sn), présent à une teneur inférieure à 0,001 % en poids par rapport au revêtement métallique 7.

Des éléments additionnels choisis parmi Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni ou Bi peuvent être présents dans le revêtement métallique 7. La teneur en poids de chaque élément additionnel est généralement inférieure à 0,3%.

Le revêtement métallique 7 a généralement une épaisseur inférieure ou égale à 25 μηι et vise de manière classique à protéger le substrat 3 en acier contre la corrosion.

Après dépôt du revêtement métallique 7, le substrat 3 est par exemple essoré au moyen de buses projetant un gaz de part et d'autre du substrat 3.

On laisse ensuite refroidir le revêtement métallique 7 de façon contrôlée pour qu'il se solidifie. Le refroidissement contrôlé du revêtement métallique 7 est assuré à une vitesse de préférence supérieure ou égale à 15°C/s ou encore supérieure à 20°C/s entre le début de la solidification (c'est-à-dire lorsque le revêtement métallique 7 tombe juste sous la température du liquidus) et la fin de solidification (c'est-à-dire lorsque le revêtement métallique 7 atteint la température du solidus).

En variante, l'essorage peut être adapté pour enlever le revêtement métallique 7 déposé sur une face 5 de sorte qu'une seule des faces 5 de la tôle 1 ne soit en définitive revêtue par un revêtement métallique 7.

La bande ainsi traitée peut ensuite être soumise à une étape dite de skin-pass qui permet de l'écrouir et lui conférer une rugosité facilitant sa mise en forme ultérieure.

La surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 est soumise à une étape de traitement de surface qui consiste à leur appliquer une solution aqueuse comprenant un aminoacide choisi parmi l'alanine, l'arginine, l'acide aspartique, l'acide glutamique, la cystéine, la glycine, la lysine, la méthionine, la proline, la thréonine, la valine, et un mélange de ceux-ci. Chaque aminoacide peut être sous forme neutre ou de sel. L'aminoacide est de préférence un aminoacide L pour des raisons de coût.

L'invention repose sur la découverte inattendue que l'application sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide de la liste définie ci-dessus permet d'améliorer l'adhérence d'un adhésif sur la tôle revêtue obtenue. Cette amélioration n'est pas observée quel que soit l'aminoacide utilisé. Par exemple, l'adhérence d'un adhésif n'a pas été améliorée en appliquant de la glutamine ou de la serine sur une tôle revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc. Aucune théorie n'a pour l'instant été mise en avant pour expliquer pourquoi certains aminoacides permettent d'améliorer l'adhérence d'un adhésif et pas d'autres.

La solution aqueuse appliquée peut comprendre un aminoacide choisi parmi l'alanine, l'acide aspartique, l'acide glutamique, la cystéine, la méthionine, la proline, la thréonine et la valine, et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel.

De préférence, dans la première alternative dans laquelle la tôle 1 est une tôle en acier électrozinguée, l'aminoacide de la solution aqueuse appliquée est choisi parmi l'acide aspartique, l'acide glutamique, la cystéine, la méthionine, la proline et la thréonine, et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel.

De préférence, dans la deuxième alternative dans laquelle la tôle 1 est une tôle obtenue par galvanisation à chaud du substrat 3 en acier, l'aminoacide de la solution aqueuse appliquée est choisi parmi l'alanine, l'acide glutamique, la proline, la thréonine et la valine, et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel. De préférence, dans la troisième alternative dans laquelle la tôle 1 est indifféremment une tôle en acier électrozinguée ou une tôle obtenue par galvanisation à chaud du substrat 3 en acier, l'aminoacide de la solution aqueuse appliquée est choisi parmi l'acide glutamique, la proline, la thréonine et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel.

L'aminoacide est notamment choisi parmi la proline sous forme neutre ou de sel, la cystéine sous forme neutre ou de sel, et un mélange de celles-ci. La proline est particulièrement efficace pour améliorer l'adhérence de l'adhésif. La cystéine permet avantageusement de doser la quantité d'aminoacide déposé en surface grâce à sa fonction thiol, par exemple par spectrométrie de fluorescence X (SFX).

La solution aqueuse appliquée comprend généralement de 1 à 200 g/L, notamment de 5 g/L à 150 g/L, typiquement de 5 g/L à 100 g/L, par exemple de 10 à 50 g/L d'aminoacide sous forme neutre ou de sel ou de mélange d'aminoacide sous forme neutres ou de sels. L'amélioration la plus importante de la compatibilité du revêtement métallique 7 de la tôle 1 avec l'adhésif 13 a été observée en utilisant une solution aqueuse comprenant de 5 g/L à 100 g/L, en particulier de 10 à 50 g/L d'aminoacide ou de mélange d'aminoacide.

La solution aqueuse appliquée comprend généralement de 10 à 1750 mmol/L, notamment de 40 mmol/L à 1300 mmol/L, typiquement de 40 mmol/L à 870 mmol/L, par exemple de 90 à 430 mmol /L d'aminoacide sous forme neutre ou de sel ou de mélange d'aminoacide sous forme neutres ou de sels. L'amélioration la plus importante de la compatibilité du revêtement métallique 7 de la tôle 1 avec l'adhésif 13 a été observée en utilisant une solution aqueuse comprenant de 40 mmol/L à 870 mmol/L, en particulier de 90 à 430 mmol/L d'aminoacide ou de mélange d'aminoacide.

Bien entendu, les proportions massiques et molaires de l'aminoacide (ou de chacun des aminoacides quand un mélange d'aminoacides est utilisé) dans la solution aqueuse ne peuvent être supérieures aux proportions correspondant à la limite de solubilité de l'aminoacide à la température à laquelle la solution aqueuse est appliquée.

Généralement, le pourcentage massique en extrait sec de l'aminoacide sous forme neutre ou de sel ou du mélange d'aminoacides sous forme neutres ou de sels dans la solution aqueuse est supérieur ou égal à 50%, typiquement supérieur ou égal à 75%, notamment supérieur ou égal à 90%, de préférence supérieur ou égal à 95%. De même, généralement, le pourcentage molaire en extrait sec de l'aminoacide sous forme neutre ou de sel dans la solution aqueuse est supérieur ou égal à 50%, typiquement supérieur ou égal à 75%, notamment supérieur ou égal à 90%, de préférence supérieur ou égal à 95%.

La solution aqueuse peut comprendre du sulfate de zinc et/ou du sulfate de fer. La proportion en sulfate de zinc dans la solution aqueuse est généralement inférieure à 40 g/L. La proportion en sulfate de zinc dans la solution aqueuse est généralement inférieure à 80 g/L. De préférence, la solution aqueuse est exempte de sulfate de zinc et de sulfate de fer.

La solution aqueuse comprenant un aminoacide comprend généralement peu d'ions métalliques autres que le zinc, typiquement moins de 0,1 g/L, notamment moins de 0,05 g/L, par exemple moins de 0,01 g/L d'ions métalliques autres que le zinc. Typiquement, la solution aqueuse est exempte d'ions métalliques autres que le zinc. En particulier, la solution aqueuse comprenant un aminoacide comprend généralement peu d'ions cobalt et/ou nickel, typiquement moins de 0, 1 g/L, notamment moins de 0,05 g/L, par exemple moins de 0,01 g/L d'ions cobalt et/ou nickel. De préférence, la solution aqueuse est exempte d'ions cobalt et/ou exempte d'ions nickel et/ou exempte d'ions cuivre et/ou exempte d'ions chrome. La solution aqueuse est exempte de composé comprenant un métal du groupe IIIB (Se, Y, La, Ac) ou du groupe IVB (Ti, Zr, Hf, Rf).

Par ailleurs, la solution aqueuse est généralement exempte d'agent oxydant.

Par ailleurs, la solution aqueuse est généralement exempte de résine.

Le pH de la solution aqueuse appliquée est généralement compris d'un pH égal au

[point isoélectrique de l'aminoacide - 3] à un pH égal au [point isoélectrique de l'aminoacide + 3], notamment d'un pH égal au [point isoélectrique de l'aminoacide - 2] à un pH égal au [point isoélectrique de l'aminoacide + 2], de préférence d'un pH égal au [point isoélectrique de l'aminoacide - 1 ] à un pH égal au [point isoélectrique de l'aminoacide + 1 ]. Par exemple, lorsque l'aminoacide est la proline dont le point isoélectrique est de 6,3, le pH de la solution aqueuse est généralement de 3,3 à 9,3, notamment de 4,3 à 8,3, de préférence de 5,3 à 7,3. L'homme du métier sait comment adapter le pH de la solution aqueuse, par ajout d'une base s'il souhaite augmenter le pH, ou d'un acide, tel que l'acide phosphorique, s'il souhaite le diminuer.

Dans un mode de réalisation, la solution aqueuse consiste en un mélange d'eau, d'aminoacide sous forme neutre ou de sel et éventuellement d'une base ou d'un acide. La base ou l'acide sert à adapter le pH de la solution aqueuse.

Dans le procédé selon l'invention, la solution aqueuse comprenant un aminoacide peut être appliquée à une température comprise entre 20 et 70°C. La durée d'application de la solution aqueuse peut être entre 0,5s et 40s, de préférence entre 2s et 20s. La solution aqueuse comprenant un aminoacide peut être appliquée par immersion, aspersion ou tout autre système.

L'application de la solution aqueuse sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 peut être effectuée par tout moyen, par exemple par immersion, par pulvérisation (« spray » en anglais) ou par enduction au rouleau (« roll coat » en anglais). Cette dernière technique est préférée car elle permet de contrôler plus facilement la quantité de solution aqueuse appliquée tout en assurant une répartition homogène de la solution aqueuse sur la surface. Généralement, l'épaisseur de film humide constitué de la solution aqueuse appliquée sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 est de 0,2 à 5 μηι, typiquement entre 1 et 3 μηι.

Par « application sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide», on entend que la solution aqueuse comprenant un aminoacide est mise en contact avec la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7. Il est donc sous-entendu que la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 n'est pas recouverte d'une couche intermédiaire (un film, un revêtement ou une solution) qui empêcherait la mise en contact de la solution aqueuse comprenant un aminoacide avec la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7.

Typiquement, le procédé comprend, après l'étape d'application sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide, une étape de séchage, qui permet d'obtenir sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 une couche comprenant (ou constituée de) un aminoacide (sous forme neutre ou de sel) ou un mélange d'aminoacides (indépendamment sous formes neutres ou de sels). Celle-ci peut être effectuée en soumettant la tôle 1 à une température comprise entre 80 et 100°C pendant 1 à 30 secondes.

Le revêtement métallique 7 de la tôle 1 obtenue est alors typiquement revêtu par une couche comprenant de 0,1 à 200 mg/m ² , notamment de 25 à 150 mg/m ² , en particulier de 50 à 100 mg/m ² , par exemple de 60 à 70 mg/m ² d'aminoacide (sous forme neutre ou de sel) ou d'un mélange d'aminoacides (indépendamment sous formes neutres ou de sels). La quantité d'aminoacide déposé sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 peut être déterminée en dosant la quantité d'aminoacide déposé (par exemple par infrarouge), ou bien en dosant la quantité d'aminoacide restant dans la solution aqueuse (par exemple par dosage acidobasique et/ou par conductimétrie), étant donné que la concentration initiale en aminoacide de la solution aqueuse est connue. De plus, lorsque que l'aminoacide ou un des aminoacides est la cystéine, la quantité de cystéine déposée en surface peut être déterminée par spectrométrie de fluorescence X (SFX).

Généralement, la couche comprenant un aminoacide (sous forme neutre ou de sel) ou un mélange d'aminoacides (indépendamment sous formes neutres ou de sels) qui revêt le revêtement métallique 7 de la tôle 1 obtenue comprend de 50 à 100% en poids, notamment de 75 à 100% en poids, typiquement de 90 à 100% en poids d'aminoacide (sous forme neutre ou de sel) ou de mélange d'aminoacides (indépendamment sous formes neutres ou de sels).

Le procédé peut comprendre (ou être exempt) d'autre(s) étape(s) de traitement de surface que celui consistant à appliquer une solution aqueuse comprenant un aminoacide (par exemple un traitement de surface par oxydation alcaline et/ou un traitement de conversion chimique). Lorsque cette(s) étape(s) de traitement de surface conduit(sent) à la formation d'une couche sur le revêtement métallique 7, cette(ces) autre(s) étape(s) de traitement de surface est(sont) effectuée(s) simultanément ou après l'étape d'application d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7, afin qu'il n'y ait pas de couche intermédiaire entre la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 et la solution aqueuse comprenant un aminoacide. Ces éventuelles étapes de traitement de surface susmentionnées peuvent comprendre d'autres sous-étapes de rinçage, de séchage....

Après avoir appliqué la solution aqueuse comprenant un aminoacide, un film de graisse ou d'huile est généralement appliqué sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 revêtue d'une couche comprenant un aminoacide ou d'un mélange d'aminoacides afin de le protéger contre la corrosion.

La bande peut éventuellement être bobinée avant d'être stockée. Typiquement, avant de mettre la pièce en forme, la bande est découpée. Un film de graisse ou d'huile peut alors être de nouveau appliqué sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 revêtue d'une couche comprenant un aminoacide ou d'un mélange d'aminoacides avant la mise en forme.

De préférence, le procédé est exempt d'étape de dégraissage (typiquement réalisée en appliquant une solution aqueuse basique de pH généralement supérieur à 9 sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7) avant mise en forme et/ou avant application d'un adhésif. En effet, l'huile ou la graisse présents sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 sera généralement absorbée par l'adhésif qui sera appliqué ultérieurement et n'est donc pas gênante. De plus, le traitement par une solution aqueuse basique sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 revêtue d'une couche comprenant un aminoacide ou d'un mélange d'aminoacides pourrait conduire à l'élimination partielle ou totale de l'(des) aminoacide(s) qui a(ont) été déposé(s) sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7, ce que l'on cherche à éviter.

La tôle peut ensuite être mise en forme par tout procédé adapté à la structure et à la forme des pièces à fabriquer, de préférence par emboutissage, tel que par exemple l'emboutissage à froid. La tôle 1 mise en forme correspond alors à une pièce, par exemple une pièce automobile.

Comme illustré schématiquement sur la figure 1 , un adhésif 13 peut être appliqué localement sur au moins une surface extérieure 15 d'un revêtement métallique 7 sur laquelle a été appliqué au moins un des aminoacides susmentionné pour permettre notamment d'assembler la tôle 1 à une autre tôle et ainsi constituer une partie de véhicule automobile par exemple. L'adhésif 13 peut être tout type de colle ou de mastic utilisé de manière classique dans l'industrie automobile. Ces adhésifs peuvent être des adhésifs structuraux, structuraux renforcés (par exemple de type « crash ») ou semi-structuraux, des mastics d'étanchéité ou encore des mastics de calage qui sont de natures chimiques variées, telles que époxy, polyuréthane ou caoutchouc.

Une fois que la tôle 1 a été assemblée à une autre tôle par l'intermédiaire de l'adhésif 13, le procédé peut alors comprendre (ou être exempt d') :

une étape de dégraissage, typiquement réalisée en appliquant une solution aqueuse basique sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7, et/ou

d'autre(s) étape(s) de traitement de surface, par exemple une étape de phosphatation, et/ou

une étape de cataphorèse.

L'invention concerne également la tôle 1 susceptible d'être obtenue par le procédé. Un telle tôle comprend au moins une partie d'au moins une surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 revêtue par une couche comprenant de 0,1 à 200 mg/m ² , notamment de 25 à 150 mg/m ² , en particulier de 50 à 100 mg/m ² , par exemple de 60 à 70 mg/m ² d'aminoacide sous forme neutre ou de sel.

De préférence, un adhésif 13 est présent localement sur au moins une surface extérieure 15 d'un revêtement métallique 7 revêtue d'une couche comprenant un aminoacide ou d'un mélange d'aminoacides de la tôle 1 .

L'invention concerne également un assemblage comprenant :

une première tôle 1 telle que définie ci-dessus, et

une deuxième tôle, la première tôle 1 et la deuxième tôle étant assemblées par l'intermédiaire de l'adhésif 13 présent localement sur au moins une surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 revêtue d'une couche comprenant un aminoacide ou d'un mélange d'aminoacides de la première tôle 1 .

L'invention concerne également l'utilisation d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide choisi parmi l'alanine, l'arginine, l'acide aspartique, l'acide glutamique, la cystéine, la glycine, la lysine, la méthionine, la proline, la thréonine, la valine, et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel, la solution aqueuse étant exempte de composé comprenant un métal du groupe IIIB ou du groupe IVB, pour améliorer la compatibilité entre un adhésif 13 et au moins une partie d'une surface extérieure 15 d'un revêtement métallique 7 revêtant au moins une face 5 d'un substrat 3 en acier, où le revêtement métallique 7 comprend au moins 40% en poids de zinc.

Les modes de réalisation préférentiels décrits ci-dessus pour la solution aqueuse, les conditions d'application de la solution aqueuse, le revêtement métallique 7 sont bien sûr applicables.

L'invention concerne également un procédé pour améliorer la compatibilité avec un adhésif 13 d'au moins une partie d'une surface extérieure 15 d'un revêtement métallique 7 revêtant au moins une face 5 d'un substrat 3 en acier, comprenant au moins les étapes de :

fourniture d'un substrat 3 en acier présentant deux faces 5, dont au moins l'une est revêtue par un revêtement métallique 7 comprenant au moins 40% en poids de zinc, application sur la surface extérieure 15 du revêtement métallique 7 d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide choisi parmi l'alanine, l'arginine, l'acide aspartique, l'acide glutamique, la cystéine, la glycine, la lysine, la méthionine, la proline, la thréonine, la valine, et un mélange de ceux-ci, chaque aminoacide étant sous forme neutre ou de sel, la solution aqueuse étant exempte de composé comprenant un métal du groupe IIIB ou du groupe IVB.

Les modes de réalisation préférentiels décrits ci-dessus pour la solution aqueuse, les conditions d'application de la solution aqueuse, le revêtement métallique 7 et les éventuelles étapes supplémentaires dans le procédé sont bien sûr applicables.

Afin d'illustrer l'invention, des tests de traction ont été réalisés et sont décrits à titre d'exemples non limitatifs. Des échantillons de tôles 1 en acier recouvertes d'un revêtement métallique 7 comprenant environ 99% de zinc (tôle en acier Gl), ou bien des échantillons de tôles 1 en acier électrozinguées comprenant 100% de zinc (tôle en acier EG) ont été utilisées.

Comme illustré par la figure 2, chaque éprouvette 27 a été préparée de la façon suivante. On a découpé des languettes 29 dans la tôle 1 à évaluer. Ces languettes 29 avaient des dimensions de 25 mm x 1 2,5 mm ^χ 0,2 mm.

Les languettes 29 ont été immergées pour une durée d'immersion de 20 s à une température de 50°C dans une solution aqueuse d'aminoacide dont le pH avait été ajusté par ajout de H ₃ P0 ₄ , à l'exception des tôles de référence (Ref) n'ayant été soumises à aucun traitement par un aminoacide.

De l'huile Fuchs® 3802-39S a été appliquée sur les languettes 29 en une quantité de 3 g/m ² .

On a collé deux languettes 29 par un joint 31 d'adhésif BM1496V, BM1440G ou

BM1044, qui sont des colles dites « crash » à base d'époxy et commercialisées par la société Dow® Automotive. Ces adhésifs ont été sélectionnés car il s'agit d'adhésifs conduisant classiquement à des ruptures adhésives avant vieillissement et/ou après vieillissement de l'adhésif.

L'éprouvette 27 ainsi constituée a ensuite été portée à 180°C et maintenue à cette température pendant 30 minutes, ce qui permet de cuire la colle.

Des tests de vieillissement ont été effectués avec les éprouvettes 27 dont les languettes 29 ont été collées avec de la colle BM1044. Le vieillissement naturel de l'adhésif est simulé par un vieillissement en cataplasme humide à 70°C pendant 7 ou 14 jours.

L'essai de traction a ensuite été réalisé à une température ambiante de 23°C en imposant une vitesse de traction de 10 mm/min à une languette 29, parallèlement à celle- ci, tandis que l'autre languette 29 de l'éprouvette 27 a été fixée. L'essai a été poursuivi jusqu'à la rupture de l'éprouvette 27.

A l'issue de l'essai, on a noté la contrainte maximale de traction et on a évalué visuellement la nature de la rupture.

Dans le tableau 1 sont regroupés les résultats sur tôle Gl.

Dans le tableau 2 sont regroupés les résultats sur tôle électrozinguées (EG).

RCS signifie rupture cohésive superficielle.

Comme illustré par les tableaux 1 et 2 ci-dessous, les tôles 1 qui ont subi un traitement avec une solution aqueuse comprenant un aminoacide tel que défini ci-dessus favorisent l'apparition de ruptures cohésives superficielles, contrairement aux tôles de référence pour lesquelles plus de ruptures adhésives ont été constatées.

En particulier, sur les tôles Gl (tableau 1 ):

- avec l'adhésif BM1496V, les faciès de rupture observés sur les essais 1 à 5B selon l'invention sont uniquement constitués de rupture cohésive superficielle, contrairement à la référence n'ayant pas subi de traitement (Ref 1 ) où il est constaté 30% de rupture adhésive. A titre de contre-exemple, les tôles 1 qui ont subi un traitement avec une solution aqueuse comprenant de la serine ou de la glutamine (essais CE1 et CE2) présentent un faciès de rupture dégradé par rapport à la référence Ref 1 elle-même, la rupture étant très majoritairement adhésive.

- Avec l'adhésif BM1440G, les faciès de rupture observés sur les essais selon l'invention sont également uniquement constitués de rupture cohésive superficielle, contrairement à la référence n'ayant pas subi de traitement (Ref 2) où il est constaté 20% de rupture adhésive,

- Avec l'adhésif BM1044, il est observé que l'adhérence de l'adhésif sur les tôles selon l'invention (essais 7 A à 7C) vieillit mieux que sur la référence, après 7 et 14 jours de cataplasme humide.

En particulier, sur les tôles électrozinguées (tableau 2) :

- avec l'adhésif BM1496V, les faciès de rupture observés sur les essais 8A à 9B selon l'invention sont majoritairement constitués de rupture cohésive superficielle, contrairement à la référence n'ayant pas subi de traitement (Ref 6) où il est constaté 40% de rupture adhésive,

- Avec l'adhésif BM1044, il est observé que l'adhérence de l'adhésif sur les tôles selon l'invention (essais 10A-10B) vieillit mieux que sur la référence (Ref 7-Ref 8), après 7 jours de cataplasme humide. A titre de contre-exemple, les tôles 1 qui ont subi un traitement avec une solution aqueuse comprenant de la serine ou de la glutamine (essais CE3 à CE5) présentent un faciès de rupture dégradé par rapport à la référence elle-même, la rupture étant majoritairement adhésive.

Les autres propriétés des tôles 1 obtenues par le procédé selon l'invention

(résistance à la corrosion, propriétés mécaniques, coefficient de frottement, compatibilité avec une(des) étape(s) ultérieure(s) de cataphorèse et/ou phosphatation et/ou mise en peinture) n'ont pas été dégradées.

Tableau 1 : Contraintes maximales de traction et natures de la rup ure pour les éprouvettes à base de tôles Gl testées.

Tableau 2 : Contraintes maximales de traction et natures de la rupture pour les éprouvettes à base de tôles électrozinguées testées.