Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelements aus Mineralfasern, insbesondere aus Steinwolle und/oder Glaswolle, bei dem die Mineralfasern aus einer Schmelze hergestellt und auf einer Fördereinrichtung als Primärvlies abgelegt werden, das Primärvlies rechtwinklig zu seiner Längserstreckung aufgependelt und als Sekundärvlies mit zwei gegenüberliegend angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Hauptflächen und vier im wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichteten Nebenflächen abgelegt wird, welches anschließend derart bewegt wird, dass die Mineralfasern im wesentlichen einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Hauptflächen des Sekundärvlieses und im Bereich der Hauptflächen flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen einnehmen. Ferner betrifft die Erfindung ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus mehreren, insbesondere im Verband verlegten Dämmstoffelementen, vorzugsweise quaderförmiger Ausgestaltung, insbesondere aus Mineralfasern, wobei die Dämmstoffelemente zwei große Oberflächen und vier Seitenflächen aufweisen.

Aus dem Stand der Technik sind Dämmstoffelemente bekannt, die aus glasig erstarrten Fasern mit mittleren Durchmessern von ca. 3 bis 8 μm und verhältnismäßig geringer Mengen an zumeist organischen Bindemitteln bestehen und als elastisch-federnde Formkörper ausgebildet sind.

Handelsüblich werden Glaswolle-, Steinwolle-Dämmstoffe, gelegentlich auch noch Schlackenwolle-Dämmstoffe unterschieden. Glaswolle-Dämmstoffe werden aus flussmittelreichen silikatischen Schmelzen hergestellt. Als Flussmittel dienen Alkali- und /oder Boroxide. Glaswolle-Dämmstoffe schmelzen oberhalb ca. 700°C. Für die partielle Bindung der Fasern eignen sich insbesondere duroplastisch aushärtende Formaldehyd-Mischharze, weil sich somit unterschiedliche technische Eigenschaften und Preise ausgleichen lassen. Verwendet werden ganz überwiegend Cokondensate auf Basis Phenol und Harnstoff, wobei die OH-Gruppen des Phenols häufig noch durch Ammoniak-Zugabe durch NH-Gruppen ersetzt werden. Die mittleren Gehalte an Bindemitteln betragen im Allgemeinen mehr als 7 Masse-%. Gelegentlich werden auch Polymethylmethacrylatharze allein oder in Verbindung mit filmbildenden thermoplastischen Kunststoff-Dispersionen verwendet. Hinzu kommen noch Zusätze an organischen Stoffen, die als Hydrophobiemittel, zur zumindest temporären Bindung von Staub bzw. Feinstaub sowie zur Erhöhung der Griffigkeit in Anteilen von ca. 0,2 - 0,4 Masse-% dienen.

Steinwolle-Fasern werden aus erdalkali- und eisenoxidreichen Schmelzen gebildet. Neben den namensgebenden Gesteinen werden als Rohstoffe für die Schmelze im zunehmenden Maße Schlacken und sonstige Reststoffe aus verschiedenen Industrien eingesetzt, so dass der Übergang zu den sogenannten Schlackenwollen fließend ist. Als Steinwolle-Dämmstoffe werden deshalb generell Dämmstoffe bezeichnet, deren Schmelzpunkt nach DIN 4102 Teil 17 größer 1000°C ist.

Demzufolge werden hierzu auch Dämmstoffe aus Hybridfasern gerechnet, deren thermische Stabilität charakteristisch für Steinwolle-Dämmstoffe ist, während sie mit den für Glaswolle-Dämmstoffe üblichen Verfahren hergestellt werden.

Die Faserbildung erfolgt auf eine völlig andere Weise als bei den Glaswolle- Dämmstoffen. Die Fasern sind kürzer und in der Regel in sich verdreht. In der Fasermasse finden sich regelmäßig nichtfaserige Bestandteile in Form von beispielsweise kugeligen und stengeligen Partikeln. Deren Anteile werden größenordnungsmäßig mit 30 Masse-% abgeschätzt. Die Gehalte an organischen Bindemitteln betragen bei den nachfolgend betrachteten Dämmstoffen ca. 2 bis 4,5 Masse- % oder in Bezug auf die Fasermasse ca. 2,9 bis 6,5 Masse-%. Als weiteren Zusatz

finden sich hochsiedende aliphatische Mineralöle in Anteilen von ca. 0,2 bis max. 0,4 Masse-% in der Fasermasse.

Als Bindemittel werden sehr häufig Mischungen aus Phenol-, Formaldehyd- und Harnstoffharzen eingesetzt. Gelegentlich sind diese mit Polysacchariden gestreckt. Naturgemäß sind auch andere Polykondensationsharze, Polyesterharze, dazu gehören auch Epoxydharze, hierfür geeignet. Häufig stehen aber die Emissionen von toxischen Stoffen, Geruchsbelästigungen und nicht zu letzt relativ hohe Kosten dem Einsatz entgegen. ^'

Die Gehalte an organischen und damit brennbaren Bestandteilen in den Dämmstoffen werden aus mehreren Gründen eng begrenzt. Zum einen geht mit zunehmenden Gehalten an organischen Bestandteilen die besonders bedeutsame Eigenschaft der Nichtbrennbarkeit verloren. Diese Eigenschaft ist an die absolute Menge an organischen Bestandteilen in dem jeweiligen Dämmstoff gebunden, die mit zunehmender Rohdichte ansteigt. Des Weiteren wird eine punktweise Verbindung der einzelnen Fasern angestrebt, um das für die Gebrauchstauglichkeit wichtige elastisch-federnde Verhalten der Dämmstoffe bei Druckbelastungen zu erreichen. Darüber hinaus stellen die Bindemittel einen erheblichen Anteil an den Herstellungskosten dar.

In allen Dämmstoffen aus Mineralfasern können mehr oder minder große Mengen an recycelten artspezifischen Dämmstoff-Fasern oder -Granalien enthalten sein, die gewöhnlich nicht von den eingesetzten Bindemitteln erfasst werden, sonder nur in der Fasermasse gehalten werden. Deren Gehalt an brennbaren Stoffen beein- flusst naturgemäß mit das entsprechende Brandverhalten des Dämmstoffes.

Eine mit Binde- und Zusatzmittel imprägnierten, zunächst endlose Faserbahn wird bei einer direkten Faseraufsammlung auf einer mit geringer Geschwindigkeit bewegten Fördereinrichtung bis zu einer gewünschten Höhe aufgesammelt und kontinuierlich abtransportiert. Bei der Glaswolle-Herstellung werden gewöhnlich mehrere Zerfaserungsmaschinen hintereinander über einer derartigen Fördereinrichtung angeordnet.

Die geläufige Verfahrenstechnik bei der Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen besteht darin, dass eine möglichst dünne mit nicht ausgehärteten Binde- und Zusatzmitteln imprägnierte primäre Faserbahn mit Hilfe einer pendelnd bewegten Vorrichtung quer auf eine langsam laufende Fördereinrichtung bis zu einer gewünschten Höhe abgelegt wird.

Um aus der endlosen imprägnierten Faserbahn gebrauchsfähige Dämmstoffe herzustellen, wird die Faserbahn zumindest in vertikaler Richtung zusammengedrückt, so dass sich aus dem konstanten Massenstrom nachfolgend die für den jeweiligen Dämmstoff gewünschte Rohdichte und die Dicke einstellen lassen. Gewöhnlich wird die Faserbahn aber auch in Förderrichtung gestaucht, um auf diese Weise eine mehr oder minder intensive Verfaltung der Fasern zu erreichen.

Unter einer anhaltenden horizontal wirkenden Spannung wird die endlose Faserbahn zwischen Druckbänder eines Härteofens gefördert, die aus U-förmigen Lamellen mit hoher Biegefestigkeit bestehen und an umlaufenden Zugelementen, beispielsweise Gliederketten befestigt sind. Die Lamellen werden in ihrer Breite beispielsweise mit 160 oder 175 mm variiert und weisen ausschließlich Ränder auf, so dass sich zwischen ihnen schmale durchgehende Spalten bilden. Die Lamellen sind gezahnt ausgebildet und greifen ineinander, wobei schmale Fugen zwischen den Zähnen verbleiben. Die schnelle Erwärmung der mit Binde- und Zusatzmitteln imprägnierten Faserbahn erfolgt mittels in vertikaler Richtung durch den Härteofen geführter Heißluft. Um den Durchgang durch die Lamellen der Druckbänder zu ermöglichen, sind deren Flächen, die im Kontakt mit der Faserbahn stehen, mit Rund- oder Langlöchern versehen, wobei die Rundlöcher Durchmesser zwischen ca. 5 bis 7 mm aufweisen und die Breiten der Langlöcher ebenfalls ca. 5 bis 7 mm betragen, während die Langflächen Längen von beispielsweise 35 mm oder länger aufweisen. Die Achsabstände zwischen den Langlöchern betragen ca. 11 bis 12 mm. Die Langlöcher sind einheitlich in in Förderrichtung ausgerichteten Reihen angeordnet. Durch den Druck der Druckbänder werden die Fasern in die Löcher der Lamellen und in die Fugen zwischen den Lamellen gedrückt.

Die zum Aufheizen der Faserbahn, zum Trocknen und zur Aushärtung bzw. zur Verfestigung der Bindemittel eingesetzte Heißluft wird gewöhnlich auf den Massendurchsatz und die Länge des Härteofens bzw. die dadurch bedingte Ver-

weilzeit der Faserbahn abgestimmt; üblicherweise werden Temperaturen von zumeist ca. 220 bis 240 ⁰ C eingestellt. Die Verweilzeiten der Faserbahn ist bei konstantem Massenstrom abhängig von der Dicke und der Rohdichte und können deshalb ca. 1 bis 2 min bei Faserbahnen mit geringen Rohdichten und geringen Dicken bis zu 9 bis 10 min bei Faserbahnen mit hohen Rohdichten und entsprechenden Dicken betragen.

Die endlose Faserbahn wird nach der Aushärtung bzw. Verfestigung der Bindemittel als endlose Dämmstoffbahn mit klar definierten großen Oberflächen bezeichnet. Durch auf die großen Oberflächen einwirkende Kräfte sind die Seitenflächen der Dämmstoffbahn zumindest nach außen gedrückt. Sofern die Dämmstoffbahn aus einer aufgependelten primären Faserbahn ausgebildet ist, sind auch noch einzelne Lagen erkennbar. Die beiden Seitenflächen der endlosen Faserbahn werden deshalb grundsätzlich glatt beschnitten. Zumindest diese Besäumungsab- schnitte werden nach einer angemessenen Zerkleinerung wieder in den Stoffkreislauf zurückgeführt.

Die nach dem Verlassen des Härteofens aufgeheizte endlose Dämmstoffbahn wird mit Hilfe von Umgebungsluft heruntergekühlt, die ebenfalls wieder in vertikaler Richtung durch die Dämmstoffbahn hindurch gesaugt wird.

Nachfolgend wird die endlose Dämmstoffbahn in einzelne Abschnitte und gegebenenfalls in Scheiben aufgeteilt, um Dämmplatten oder Formkörper auszubilden. Weitere aus der Dämmstoffbahn herstellbare Produkte sind aufrollbare Dämmfilze, auf Trägerschichten aufgesteppte oder aufgeklebte Matten oder Lamellen.

Nach der Aushärtung und Verfestigung der Bindemittel weist die Dämmstoffbahn eine charakteristische Eigenfarbe auf, die sich aus den Eigenfarben der Fasern, den der nichtfaserigen Bestandteile, der Bindemitteltröpfchen und der jeweiligen Menge bzw. Verteilung der einzelnen Komponenten ergeben. Eine Dämmstoffbahn aus Steinfasern ist schwarz gefärbt und undurchsichtig. Die bindemittelfreien Fasern weisen eine graue Farbe auf, während die nichtfaserigen Partikel entweder schwarz gefärbt sind oder mit abnehmenden Durchmessern bzw. geringeren Schichtdicken eine hellere bräunliche Färbung zeigen und dabei auch durchscheinend werden. Phenolharze und Formaldehyd-Phenolharze sind in ausgehärtetem

Zustand bernsteinfarben, wobei größere Partikel gelblich-rötlich erscheinen und kleinere gelb. Bei längerer Härtungszeit und/oder höheren Härtungstemperaturen wird die Färbung intensiver und wechselt ins Bräunliche. Formaldehyd- Harnstoffharze allein sind hingegen nahezu farblos. Die Farbe der Cokondensate wird also durch das Phenol und seine Anteile bestimmt. Farbunterschiede in den großen Oberflächen der Dämmstoffbahn und in den Seitenflächen der Dämmstoffbahn sind Indikatoren für die in der Regel verhältnismäßig ungleiche Bindemittel- und Rohdichteverteilung.

Eine Dämmstoffbahn aus Steinwolle weist im Allgemeinen eine grau-grünliche bis gelbliche Färbung auf, die mit zunehmender Rohdichte und höheren Bindemittelgehalten intensiver und gleichmäßiger wird.

Mineralfasern-Dämmstoffbahnen aus Glaswolle sind hell durchscheinend, das massive Glas ist durchsichtig und leicht grünlich gefärbt. Häufig werden die hier verwendeten Bindemittel beispielsweise mit Phosphatverbindungen hell eingefärbt, so dass die damit gebundenen Mineralfasern insgesamt intensiver und deutlich gelb gefärbt erscheinen.

Die beiden großen Oberflächen der Dämmstoffbahn weisen nach dem Durchlauf des Härteofens Erhebungen, sogenannte Flight-Abdrücke auf, die dadurch entstehen, dass einzelne Fasern der Dämmstoffbahn in die Löcher der Druckbänder und in die Spalten zwischen den Lamellen gepresst werden. Die Erhebungen geben somit Größe und Anordnung der Löcher und die Breite der Lamellen sowie deren Randausbildungen wieder. Die Erhebungen sind bei höheren Rohdichten der Dämmstoffbahn naturgemäß ausgeprägter als bei geringeren Rohdichten. Die maximalen Höhen bzw. die die maximalen Eindringtiefen der Fasern in die Löcher sind mit ca. 1 ,5 bis 2,5 mm verhältnismäßig einheitlich. In die durchgehenden Spalten zwischen den Lamellen können die Fasern tiefer hineingedrückt werden, weshalb eine gezahnte Ausbildung der Lamellenränder bevorzugt wird, denn hier sind die Erhebungen nicht höher als bei den Löchern.

Die Erhebungen werde im Bereich von Langlöchern glockenförmig ausgebildet, wobei einzelne Fasern weitgehend der Kontur folgend stehen nicht in mehr oder weniger steilen Winkeln von einer ideellen Oberfläche abstehen. Daraus lässt sich

schließen, dass hier die Verbindungen zwischen den Fasern intensiver als in der Dämmstoffbahn selbst sein müssen.

Auf den großen Oberflächen der Dämmstoffbahn sind häufig Schleier aus völlig bindemittelfreien oder bindemittelarmen Fasern ausgebildet. Diese Bereiche quellen aus den Oberflächen der Dämmstoffoberbahn heraus und weisen keine oder nur sehr schwache Prägungen durch die Druckbänder auf. Dennoch lässt sich an dem Zusammenhalt der obersten Fasern und der Färbung dieser Bereiche der Oberflächen erkennen, dass hier ein relativ hoher Anteil an Bindemittel vorhanden sein muss, der offensichtlich höher als in den darunter liegenden Zonen ist. Dasselbe gilt für alle übrigen Bereich der beiden großen Oberflächen. Ganz offensichtlich kommt es bei der Trocknung und Aushärtung der Bindemittel durch den Heißluftstrom zu Verlagerungen der Bindemittel innerhalb der Dämmstoffbahn und wie auch schon bei der Imprägnierung der Faserbahn in den sogenannten Sammeinkammern zu weiteren Verlusten an Bindemittelsubstanz. Die Schichtdicken, in denen Verfärbungen zu beobachten sind und in denen möglicherweise Bindemittel angereichert sind, betragen weniger als 1 mm, präziser < 0,5 mm oder nur einige wenige Faserlagen. Die Angabe derartiger Maße wird ganz erheblich dadurch erschwert, dass Dämmstoffe aus Mineralfasern überhaupt keine in sich geschlossenen und dadurch eindeutig bestimmte Ober- bzw. Grenzflächen aufweisen. Dämmstoffe aus Mineralfasern weisen nur definierte Oberflächen auf. So werden die Dicken der Dämmstoffe aus Mineralfasern in Übereinstimmung mit den einschlägigen Normen und sonstigen Regelwerken in der Weise bestimmt, dass beispielsweise durch Auflegen eines flächigen Körpers zunächst eine gemeinsame Oberfläche definiert wird, deren Abstand von der Auflagerfläche als Dicke bezeichnet wird.

In den äußeren, durch die Druckbänder geprägten Begrenzungsflächen der Dämmstoffbahn, genauer in den Bereichen zwischen der Erhebung liegend die Fasern dem Anschein nach flach und relativ dicht. Mit Hilfe einer Lupe oder eines Mikroskops lässt sich jedoch schon bei geringen Vergrößerungen erkennen, dass es sich auch hier um ein regellos übereinander gestapeltes Faserhaufwerk handelt. Eine Verdichtung in den Oberflächen ist nicht auszumachen. Makroskopisch gesehen, lassen sich keine Unterschiede zwischen den Faseranordnungen in Abhängigkeit von der Rohdichte erkennen. Das ist allein schon dadurch zu erklären,

dass sich das Faserhaufwerk nach dem Passieren des Härteofens leicht entspannt und sich zeitabhängig weitere Relaxationsbewegungen auftreten. Die Abstände zwischen den einzelnen Fasern sind in Bezug auf die Raumachsen der Dämmstoffbahn völlig unterschiedlich. Das Bindemittel liegt häufig in Form von Tropfen in Zwickeln der Fasern und/oder in Form von Filmen auf der Oberfläche der Fasern vor, wobei sich die Bindemittel in Bezug auf die angrenzende gasförmige Phase - das zumeist die Luft - sowohl auf wie unter oder neben den einzelne Fasern befinden. Die Fasern selbst weisen kohlenstoffhaltige Überzüge auf. Hierbei kann es sich einmal um die staubbindenden und hydrophobierenden Zusatzmittel, also beispielsweise um Mineralöle handeln wie auch um Substanzen, die durch die Heißluft im Härteofen in die Dämmstoffbahn eingetragen und an den Fasern adsorbiert werden.

Sekundäre Grenzflächen, die durch das Besäumen oder Auftrennen der endlosen Dämmstoffbahn mit Hilfe von mechanisch wirkenden Schneid- oder Reibvorrichtungen entstehen, weisen hingegen eine völlig andere Charakteristik auf. Diese Grenzflächen bewirken ein in sich geschlossenes Erscheinungsbild, obgleich die Fasern voneinander beabstandet aus einer Grundfläche herausragen. Bei der Dämmstoffbahn sind es die einzelnen, zumeist bindemittelfreien Faserenden oder die Fasern selbst, die aus einem inhomogenen, offenen Faserhaufwerk unter den unterschiedlichsten Winkeln herausstehen.

Bei der Auf- und In-sich-Verfaltung der primären Faserbahn bilden sich quer zur Förderrichtung ausgerichtete flach liegende und nahezu durchgehende Lagen aus. Im verstärkten Maße gilt das für quer zur Förderrichtung übereinander abgelegte Faserbahnen, welche prinzipiell eine sekundäre Faserbahn bilden, da hier bereits die einzelnen Fasern überwiegend quer zur Förderrichtung der sekundären Faserbahn orientiert sind. Dämmstoffbahnen, die aus direkt aufgesammelten oder auf- gependelten und in beiden Fällen in Förderrichtung aufgefalteten Faserbahnen hergestellt werden, weisen quer zu ihrer Längsachse und somit parallel zur Faserorientierung in der Dämmstoffbahn wesentlich höhere Zugfestigkeiten auf. In gleicher Weise sind die Druckfestigkeiten der Dämmstoffbahn von der Orientierung der Fasern abhängig.

Diese Anisotropie der mechanischen Eigenschaften wird zur Herstellung von sogenannten Lamellenplatten genutzt. Da für die meisten Anwendungen relativ hohe Querzug- und Druckfestigkeitswerte erforderlich sind, muss die Dämmstoffbahn hierzu auf Rohdichten > ca. 27 kg/m ³ , bei Verwendung der Lamellenplatten in Wärmedämmverbundsystemen zumeist aber auf ca. 75 bis ca. 105 kg/m ³ verdichtet werden. Übliche Härteöfen sind aber in der Regel nur für Dämmstoffbahnen mit Flächengewichten von bis ca. 20 bis 22 kg/m ³ geeignet. Aus Gründen der Vereinheitlichung handelsüblicher Abmessungen ist die maximale Durchlaufhöhe deshalb auf 20 cm begrenzt, was dann der Breite der Lamellenplatten entspricht. Sollen Lamellenplatten mit höheren Rohdichten mit Hilfe dieser Härteöfen produziert werden, sind die Dicken der Dämmstoffbahn bzw. die Breiten der Lamellenplatten entsprechend zu verringern.

Lamellenplatten lassen sich dadurch herstellen, dass die endlose Dämmstoffbahn bereits auf der Produktionslinie in Längsrichtung parallel zu den großen Oberflächen der Dämmstoffbahn in Teilbahnen entsprechend der gewünschten Lamellenplatten-Dicke und anschließend in einzelne Abschnitte aufgeteilt wird.

Bevorzugt wird aber eine andere Verfahrenstechnik, bei der zunächst eine größere Anzahl großformatiger Platten von der Dämmstoffbahn abgetrennt wird. Die breite dieser Platten entspricht bereits der Länge der Lamellenplatten. Die Platten werden in den meisten Fällen nacheinander auf eine kontinuierlich bewegte Fördervorrichtung aufgelegt. Um Unterbrechungen und Materialverluste zu vermeiden, wird zumindest das Reststück einer vorhergehenden Platte mit der neu aufgelegten Platte verklebt. Es können jedoch auch mehrere Platten zu einer quasi endlosen Plattenbahn zusammengeklebt werden. Diese Plattenbahn wird nun schrittweise, entsprechend der gewünschten Dicke der Lamellenplatte bis zu der eigentlichen Trennvorrichtung transportiert. Üblicherweise liegt die Plattenbahn frei auf einer Transportvorrichtung auf, die in der Regel als Rollenbahn mit angetriebenen Rollen ausgebildet ist, so dass nur ein geringer Schlupf zwischen den Rollen und der Plattenbahn gegeben ist. Das Abtrennen erfolgt beispielsweise mit einem gezahnten Schlagmesser, einer Pendelsäge oder eine horizontal umlaufende Bandsäge. Die Umlenkrollen der Bandsäge sind an einem Portal befestigt.

Ein verhältnismäßig schmales Sägeband der Bandsäge wird über eine Breite von mehr als 1200 mm geführt, so dass immer leichte Verformungen des Sägebands auftreten, diese aber größer werden, wenn das Sägeband seine Schärfe zu verlieren beginnt. Um die Taktfrequenz möglichst hoch zu halten, wird die Zeit zwischen dem Abstopfen der Vormaterial-Platten und dem Herunterfahren der Bandsäge minimiert, was dazu führen kann, dass die Säge bereits einsetzt, bevor der Dämmstoff seine Ruhelage erreicht hat.

Bei Plattenbahnen mit Dicken > ca. 150 mm können mitlaufende Quersägen eingesetzt werden, so dass die Plattenbahn kontinuierlich gefördert werden kann. Trotz weit entwickelter Steuerungstechniken kann aber die Plattenbahn gegen das Sägeblatt drücken, so dass in Bezug auf die Horizontalebene eine leichte Schiefwinkligkeit der Schnittfläche gegenüber den Seitenflächen der aus der Plattenbahn geschnittenen Lamellenplatte eintritt. Die Schiefwinkligkeit kann aber auch durhc eine einseitige Belastung des Sägeblatts ausgelöst werden.

Exakte Schnitte können mit Hilfe von Gattersägen durchgeführt werden, die aber in kurzer Zeit auf eine Vielzahl unterschiedlicher Lamellenplatten umgerüstet werden muss.

Eine Abweichung von der Rechtwinkligkeit in Bezug auf die Materialdicke der Plattenbahn kann bei allen voranstehend genannten Trennvorrichtungen aus einer schiefwinkligen Anordnung der Trennvorrichtung gegenüber der Förderebene der Plattenbahn resultieren. Sofern die beiden Schnittflächen einer Lamellenplatte parallel zueinander verlaufen, resultiert hieraus eine eine Lamellenplatte im Querschnitt in Form eines schiefwinkligen Parallelogramms. Antiparallele Schnittflächen führen zu einer Lamellenplatte, die keilförmig ausgebildet ist.

In einem Wärmedämmverbundsystem werden Lamellenplatten im Verband auf einer Gebäudefläche mit ihren großen Oberflächen, das ist eine der Schnittflächen, aufgeklebt. Um insbesondere Anfangshaftung, aber generell die Höhe der Haftzugfestigkeit der Lamellenplatten auf einer Kleberschicht zu verbessern ist es bekannt, diese Schnittfläche wie auch die nach außen gerichtete Schnittfläche mit haftverbessernden Beschichtungen oder Imprägnierungen auszubilden. Die Kleberschicht besteht gewöhnlich aus einem Klebemörtel, der gewöhnlich mit Hilfe

einer Förderpumpe vollflächig, bevorzugt jedoch raupenförmig auf die Gebäudefläche aufgespritzt ist. Alternativ hierzu wird die Kleberschicht mit Hilfe einer gezahnten Traufei auf eine große Oberfläche der Lamellenplatte aufgezogen. Die Kleberschicht kann auch zunächst glatt auf die Gebäudefläche appliziert und anschließend aufgekämmt werden. Mit einer ausreichend dicken Kleberschicht lassen sich leichte Unebenheiten in den Gebäudeflächen ausgleichen und eine geringe Keilig- keit in Bezug auf die großen Oberflächen der Lamellenplatten durch ein unterschiedlich tiefes Eindrücken der Lamellenplatte in die Kleberschicht ausgleichen. Das ist aber nur bei einer frischen und deshalb noch weichen Kleberschicht ohne großen Druck möglich, sofern die Keiligkeit, besser noch deren Richtung vor der Verlegung erkennbar ist. Ein nachträgliches Eindrücken einzelner oder mehrerer Lamellenplatten beispielsweise mit der Hand oder mit Hilfe einer Platte kostet nicht nur viel Zeit, sondern führt auch sehr leicht zu Beschädigungen der Oberflächen der Lamellenplatten. Hierbei werden die Fasern- bzw. Faserbänder sehr leicht in den oberflächennahen Zonen geknickt, so dass die Querzugfestigkeit drastisch abfällt bzw. der aufgebrachte Putz nicht mehr hält.

In Holzständerbauweise errichtete Gebäudewände sind mit tafelförmigen Bauelementen bekleidet und deshalb, wie auch aus großformatigen Platten zusammengesetzte oder aus Ortbeton bestehende Gebäudewände, verhältnismäßig eben. Hier kann und muss gegebenenfalls die Dicke der Kleberschicht auf weniger als beispielsweise 3 mm verringert werden, um die Feuchtebelastungen von Bauelementen aus beispielsweise Holzwerkstoffen gering zu halten. Dafür werden aber wiederum erhöhte Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Gleichförmigkeit der verwendeten Dämmplatten gestellt.

Auf eine aus den Dämmplatten erstellte Dämmschicht wird eine bewehrte Putzschicht aufgetragen. Die Bewehrung besteht gewöhnlich aus einem in einem Grundputz und einzulegenden Glasfaser-Gewebe mit quadratischer Lochung. Vornehmlich aus statischen und aus Kostengründen sind die Dicken der Putzschicht möglichst gering auszubilden. Es werden beispielsweise Kunstharz-Putze mit mittleren Dicken von weniger als ca. 1 ,25 mm aufgetragen. Die Glasfaser-Gewebe weisen Knoten auf, die oftmals dünner ist als der Grundputz und mit Hilfe von Zuschlägen und/oder Pigmenten intensiv eingefärbt ist, um wie ein Farbanstrich Im- perfektion zu überdecken. Dennoch zeichnen sich häufig ungleich dicke Putz-

schichten über keilförmig ausgebildeten Lamellenplatten, Fugen oder im Bereich von Überlappungen der Glasfaser-Gewebe ab. Insbesondere breite Fugen von mehr als 3 mm und die damit verbundenen Dickenunterschiede der Putzschicht führen zu Behinderungen der Putzbewegungen und damit zu Rissbildungen in Bereichen < ca. 0,2 mm die Gebrauchstauglichkeit des Wärmedämmverbundsystems nicht beeinträchtigen, jedoch Ansätze für Verschmutzungen oder den Bewuchs durch Algen usw. bilden und somit die Anmeldung der Gebäudefläche mindern.

In Sandwich-Wand- und Deckenelementen werden Lamellenplatten mit ihren Schnittflächen auf glatte oder profilierte Bleche geklebt. Die kraftschlüssige Verklebung erfolgt mit hierfür besonders geeigneten Polyurethan-Klebern, da diese einmal eine hervorragende Haftung auf den zu verbindenden Oberflächen zeigen, nach der Applikation leicht aufschäumen und dadurch Unebenheiten in der Dämmschicht und leichte Profilierungen der Bleche ausfüllen können. Eine durch die Unebenheiten der Dämmschicht oder durch breite Fugen bewirkter hoher spezifischer Einsatz von brennbarem Kleber bewirkt nicht nur höhere Produktionskosten, sondern wird im Brandfall zum Risiko und vermindert auf jeden Fall die Feuerwiderstandsfähigkeit.

Aus der EP 1 266 991 A2 sind Dämmplatten bekannt, die mit Lamellenplatten ähnliche Strukturen, insbesondere vergleichbaren Festigkeitseigenschaften, also ausreichend hohe Querzugfestigkeiten aufweisen. Aus diesem Stand der Technik ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine primäre Faserbahn schlaufenförmig aufgestellt und die Schlaufen anschließend in Förderrichtung horizontal aneinander ge- presst werden. Nach der Verfestigung von in der Faserbahn enthaltenen Bindemitteln bilden die Schlaufen der primären Faserbahn weitgehend aufrecht stehende stegartige Verdichtungen. In den Bereichen unterhalb der großen Oberfläche der aufgestellten Faserbahn verlaufen die Fasern relativ flach zu den großen Oberflächen. Diese Bereiche sind wegen der Orientierung der ursprünglichen Faserbahn relativ kompressibel. Diese Bereiche verringern aber auch die Querzugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen der aufgestellten Faserbahn. Die einzelnen Fasern verlaufen ganz überwiegend parallel zu Achsen der Schlaufen und somit quer zu der aufgestellten primären Faserbahn.

Um hohe Querzugfestigkeiten in Bezug auf die beiden großen Oberflächen der aufgestellten Faserbahn zu erzielen, müssen die beiden Bereiche entfernt werden, in denen die Faserbänder und die einzelnen Fasern in flachen Winkeln zu den großen Oberflächen angeordnet sind. Aus dieser Faserbahn können dann Dämmplatten hergestellt werden, die in Wärmedämmverbundsystemen auf zu dämmenden Gebäudeflächen allein durch Verkleben verwendbar sind, wobei die zur Gebäudefläche orientierte große Oberfläche entsprechend bearbeitet werden muss, während die von der Gebäudefläche abgewandte große Oberfläche auch flach liegende Fasern aufweisen kann.

Offene Fugen zwischen benachbart angeordneten Lamellenplatten oder damit unmittelbar vergleichbaren Dämmplatten verringern den Wärmedurchlasswiderstand einer Dämmschicht und verringern auch die Widerstandsdauer im Brandfall, da hier die Wärmeübertragung durch Konvektion oder Strahlung begünstigt wird. Das gilt auch für Sandwichelemente.

Für die Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern sind in der Norm DIN EN 13162 die zulässigen Grenzabmaße für die Länge mit ± 2 % und für die Breite mit ± 1 ,5 % festgelegt. Die Ermittlung der Abmessungen erfolgt gemäß DIN EN 822. bei Nominalbreiten handelsüblicher Lamellenplatten von 200 mm sind Mehr- oder Minderbreiten von 3 mm zulässig, die sich bei einer Verlegung im Verband auf Fugenbreiten von 6 mm addieren können. Die Fugenbreiten werden weiterhin durch die Abweichungen von der Rechtwinkligkeit in Längen- und Breitenrichtung bestimmt, die nach DIN EN 824 gemessen nicht mehr als 5 mm/m betragen darf.

Die Abweichung von der Ebenheit eines Dämmstoffes wird in der Norm DIN EN 825 als der größte Abstand zwischen den mit einer konvexen Flächen nach oben auf einer ebenen Unterlage liegenden Probekörper und dieser ebenen Unterlage definiert, so dass im Prinzip der größte Abstand zwischen der Unterseite des Probekörpers und der ebenen Unterlage bestimmt wird. Für Dämmstoffelemente auf Mineralfasern maximale Abweichungen von 6 mm zulässig. Die Grenzmaße der Dicken der anwendungsbezogen in Stufe T5 nach DIN EN 13162 einzuordnenden Dämmplatten sind mit -1 % oder -1 mm, hierbei ist der kleinere numerische Wert maßgebend und mit +3 mm festgelegt.

Die unter Ausnutzung der nach der Norm zulässigen Grenzabmaße und sonstigen Toleranzen in Bezug auf die Form hergestellten Dämmplatte sind nicht gebrauchstauglich und wären von vornherein mangelbehaftet.

Für die Wärmedämmverbundsysteme oder in Sandwich-Konstruktionen verwendete Lamellenplatten werden nicht direkt gekennzeichnet, sonder nur auf ihren Verpackungsstoffen. Das erschwert die Identifizierung der Dämmplatten im Schadensfall oder nach dem Rückbau und der anschließenden Deponierung oder bei einem technisch ohne Weiteres möglichen Recycling durch Aufschmelzen. Markierungen ermöglichen zudem eine gleichsinnige Anordnung von Dämmstoffen, was beispielsweise bei Mineralwolle-Deckenplatten durch Richtungspfeile auf den Rük- kenseiten der Platten ermöglicht wird. Mit Hilfe von Markierungen werden die Oberseiten von Dachdämmplatten gekennzeichnet. Markierungen auf den großen Oberflächen von Dämmfilzen erleichtern das Ablängen von einzelnen Abschnitten. Gelegentlich werden auch Markierungen auf den Seitenflächen von Dämmfilzen angebracht, um wiederum das Abtrennen von Abschnitten ohne Zuhilfenahme von Messstäben oder dergleichen vornehmen zu können.

Es wird weitgehend vermieden, Markierungen, die Buchstaben oder sonstige Symbole oder Zeichen umfassen, unter Verwendung von brennbaren Farben auf die ohnehin nicht geschlossenen Oberflächen des Faserhaufwerks aufzubringen.

Hierdurch kann der Dämmstoff in seiner Baustoffklasse herabgestuft werden. Die Farben müssen zumeist aufgespritzt werden. Die Markierungen verwischen darüber hinaus leicht vor der endgültigen Trocknung. Insgesamt ist der Aufwand für die Herstellung groß. Die Lesbarkeit ist durch die vorhandenen Erhebungen in den großen Oberflächen gering. Dauerhafte Markierungen werden durch Verfärbung der Bindemittel als Folge einer intensiven Wärmebehandlung erzeugt. Das kann im direkten Kontakt mit Hilfe von erhitzten Walzen geschehen, die auf ihrer Mantelfläche Erhebungen aufweisen oder mit Hilfe von Laserstrahlen. Mit Hilfe von Laserstrahlen lassen sich mit hoher Geschwindigkeit relativ großflächige Markierungen einbrennen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren derart zu verbessern, dass ein gat-

tungsgemäßes Wärmedämmverbundsystem mit verbesserten Wärme- und Schalldämmeigenschaften geschaffen, bei dem insbesondere der Anschluss benachbarter Reihen aus Dämmstoffelementen mit einer höheren Dichtigkeit ausgebildet werden kann, wobei die Vorteile bekannter Wärmedämmverbundsystem beibehalten werden.

Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Verfahren vor, dass das Sekundärvlies in einzelne Dämmstoffelemente aufgeteilt wird, die jeweils zwei gegenüberliegend angeordnete und parallel zueinander verlaufende große Oberflächen und vier im wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete Seitenflächen aufweisen, wobei die Dämmstoffelemente im Bereich ihrer großen Oberflächen mit einer unterschiedlichen Kompressibilität ausgebildet werden.

Bei einem gattungsgemäßen Wärmedämmverbundsystem ist als L ö s u n g dieser Aufgabenstellung vorgesehen, dass zumindest eine Seitenfläche, insbesondere zwei parallel verlaufende Seitenflächen einen schichtartigen Bereich mit gegenüber einem Kernbereich erhöhter Kompressibilität aufweist bzw. aufweisen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist somit in Abweichung zum Stand der Technik vorgesehen, dass das Sekundärvlies in einzelne Dämmstoffelemente aufgeteilt wird, die jeweils zwei gegenüberliegend angeordnete und parallel zueinander verlaufende große Oberflächen in vier im Wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete Seitenflächen aufweisen, wobei zumindest ein Teil einer Hauptfläche des Sekundärvlieses als Seitenfläche des Dämmstoffelementes um zwei parallel zueinander verlaufenden Nebenflächen des Sekundärvlieses als große Oberflächen des Dämmstoffelementes ausgebildet werden. Die Nebenflächen des Sekundärvlieses bilden somit die großen Oberflächen des Dämmstoffelementes, über welche das Dämmstoffelement beispielsweise mit einer Gebäudewandung verbunden wird. Diesbezüglich ist in üblicher Weise vorgesehen, einen Kleber zwischen den großen Oberflächen des Dämmstoffelementes und einer Gebäudewandfläche anzuordnen, mit dem das Dämmstoff element mit der Gebäudewand verklebt wird.

Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass zwei parallel verlaufende große Oberflächen mit einer im Verhältnis zu zwei rechtwinklig hierzu verlaufenden Seitenflächen größere Längen ausgebildet werden. Derartig ausgebildete Dämmstoffelemente lassen sich in einfacher Weise in Wärmedämmverbundsystemen verarbeiten und ermöglichen einen schnellen Baufortschritt, wobei die mit derartigen Dämmstoffelementen erzielbaren Dämmdicken die heutigen Anforderungen insbesondere dann erfüllen, wenn die Dämmstoffelemente übliche Rohdichten von beispielsweise 20 bis 120 kg/m ³ aufweisen.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zumindest eine Seitenfläche des Dämmstoffelementes mit einer Markierung ausgebildet wird, so dass die Verarbeitung der aus dem Sekundärvlies ausgebildeten Dämmstoffelemente auf der Baustelle wesentlich vereinfacht ist, da dem Verarbeiter die Ausrichtung des Dämmstoff elementes relativ zum zu dämmenden Gebäude angezeigt wird.

Vorzugsweise weisen beide Seitenflächen des Dämmstoffelementes jeweils eine Markierung auf, die unterschiedlich ausgebildet werden, beispielsweise unterschiedlich eingefärbt werden. Diese Ausgestaltung ermöglicht in Ergänzung zu der zuvor beschriebenen Anordnung einer Markierung auf einer Seitenfläche die Übermittlung ergänzender Informationen an den Verarbeiter, um nicht nur die beispielsweise mit der Gebäudeaußenfläche zu verbindende Seitenfläche anzuzeigen, sondern darüber hinaus auch noch eine Orientierung des Dämmstoffelementes relativ zur Gebäudeaußenfläche vorzugeben.

Eine Weiterbildung sieht vor, dass die Markierung mit Wärmeenergie als Farbveränderung eines Bindemittels im Sekundärvlies und/oder Dämmstoffelement ausgebildet wird. Grundsätzlich kann die Markierung bereits im Sekundärvlies, d. h. vor dem Auftrennen des Sekundärvlieses in Dämmstoffelemente aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, die Markierungen abschließend, d. h. nach Aufteilen des Sekundärvlieses in einzelne Dämmstoffelemente aufzubringen. Bei dieser Vorgehensweise hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Markierung mit zumindest einem Laserstrahl in die Seitenflächen einzubringen. Ein derartiger Laserstrahl arbeitet konturenscharf und mit einer bei der Herstellung derartiger Massenprodukte erforderlichen Geschwindigkeit, so dass der kontinuierliche Herstellungsprozess

derartiger Dämmstoffelemente durch die zusätzliche Markierung der Seitenflächen nur unwesentlich in seinem Ablauf beeinträchtigt wird.

Es ist bei einem erfindungsgemäßen Verfahren ergänzend vorgesehen, dass vor dem Einbringen der Markierung ergänzend ein Bindemittel auf die mit der Markierung zu versehende Seitenfläche aufgebracht wird. Dieses zusätzliche Bindemittel dient zum einen dazu, die Markierung mit einem höheren Kontrast auszubilden und hat darüber hinaus aber auch den Vorteil, dass die Seitenfläche durch das ergänzende Bindemittel verfestigt wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das Sekundärvlies quer zu seiner Längsrichtung in streifenförmige Dämmstoffelemente unterteilt wird. Diese Ausgestaltung lässt sich in einfacher Weise mit üblichen Schneideinrichtungen, beispielsweise Messern und/oder Sägen, wie beispielsweise Kreissägen, Bandsägen oder Kappsägen durchführen, wobei auch das Schneiden des Sekundärvlieses quer zu seiner Längsrichtung in streifenförmige Dämmstoffelemente den Produktionsablauf nicht unnötig beeinflusst.

Ergänzend kann vorgesehen sein, dass das Sekundärvlies in seiner Längsrichtung in zumindest zwei Dämmstoffelemente unterteilt wird, die anschließend in einzelne Abschnitte quer zur Längsrichtung des Sekundärvlieses unterteilt werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Sekundärvlies eine zu große Breite oder Materialstärke aufweist, so dass aus dem Sekundärvlies ausschließlich solche Dämmstoffelemente herausgeschnitten werden können, die hinsichtlich ihrer Handhabung in räumlich beengten Bereichen einer Baustelle nachteilig sind.

Es hat sich nach einem weiteren Merkmal als vorteilhaft erwiesen, dass die Dämmstoffelemente im Bereich ihrer großen Oberflächen mit einer unterschiedlichen Kompressibilität ausgebildet werden. Bei einer höheren Kompressibilität ist der Dichteanschluss benachbarter Reihen derartiger Dämmstoffelemente wesentlich einfacher zu erzielen. Vorzugsweise wird die unterschiedliche Kompressibilität in den großen Oberflächen der Dämmstoffelemente durch ein unterschiedlich tiefes Entfernen des im Bereich der Hauptflächen des Sekundärvlieses flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen verlaufende Mineralfasern eingestellt.

Die maximale Kompressibilität derartiger Dämmstoffelemente wird dort erreicht, wo flach, flach geneigte und/oder parallel zu den Hauptflächen verlaufende Mineralfasern nicht aus dem Sekundärvlies entfernt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird dadurch in vorteilhafter Weise weitergebildet, dass zumindest eine Nebenfläche und/oder Hauptfläche des Sekundärvlieses vor dem Aufteilen Dämmstoffelemente mit einer Beschichtung ausgebildet wird. Die Beschichtung kann beispielsweise als Imprägnierung, Einfärbung und/oder Kleber ausgebildet werden, wobei die Beschichtung entsprechende Aufgaben übernimmt, beispielsweise die Dämmstoffelemente in einem Flächenbereich festigt, kennzeichnet oder für eine Verklebung vorbereitet.

Vorzugsweise werden die voranstehend beschriebenen Markierungen aus Buchstaben, Zahlen, Piktogramme und/oder sonstigen Zeichen ausgebildet, so dass sie für den Anwender in einfacher Weise verständlich sind. Derartige Markierungen können aber auch für Recyclingverfahren entsprechender Dämmstoffelemente nach ihrem Rückbau von Vorteil sein.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist bei einem gattungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass ein im Sekundärvlies enthaltendes Bindemittel vor dem Aufteilen in Dämmstoffelemente in einem Härteofen ausgehärtet wird. Ein nach einem derartigen Verfahren ausgebildetes Dämmstoffelement bzw. ein derart ausgebildetes Sekundärvlies lässt sich nach dem Aushärten des Bindemittels mit einer höheren Genauigkeit zuschneiden, so dass die derart ausgebildeten Dämmstoffelemente eine wesentlich größere Homogenität aufweisen, insoweit das vorherige Aushärten des Bindemittels das Ausreißen von Mineralfasern aus Flächenbereichen durch ein Sägen oder Schneiden vermindert.

Vorzugsweise werden beim Durchlauf durch den Härteofen entstehende Unebenheiten auf den Hauptflächen des Sekundärvlieses vor dem Aufteilen in Dämmstoffelemente entfernt, insbesondere abgesägt, abgeschnitten und/oder abgeschliffen, um möglichst ebene Oberflächen der Dämmstoffelemente zu erzielen.

Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Sekundärvlies und damit die daraus herzustellenden Dämmstoffelemente

bei der Entfernung der Unebenheiten hinsichtlich ihrer parallel zur Flächennormalen der Hauptflächen ausgerichteten Dicke, vorzugsweise auf eine maximale Abweichung über die Hauptfläche von maximal +-2 mm, insbesondere +-1 mm kalibriert werden. Nach einem derartigen Verfahren hergestellte Dämmstoffelemente weisen eine hohe Winkelgenauigkeit auf, die eine vereinfachte Verarbeitung in einem Wärmedämmverbundsystem ermöglicht.

Es ist ferner nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Dicke, die Länge und/oder die Breite des Dämmstoffelements mit identischen Toleranzen kalibriert wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Einbau derartig hergestellter Dämmstoffelemente in Wärmedämmverbundsysteme ohne besondere Orientierung und ohne vorherige Auswahl bestimmter Dämmstoffelemente mit großer Maßhaltigkeit erfolgen muss.

Nicht gebundene faserige und nichtfaserige Partikel werden vorzugsweise nach dem Entfernen von Unebenheiten entfernt, insbesondere abgesaugt, um beispielsweise den Auftrag eines Klebers zu ermöglichen, ohne dass die Gefahr besteht, dass durch nicht gebundene Partikel der Kleber in Teilbereichen nicht an der Fläche des Dämmstoffelementes haftet.

Schließlich ist bei einem erfindungsgemäßen Verfahren ergänzend vorgesehen, dass zwei Dämmstoffelemente mit ihren Seitenflächen aneinanderliegend sandwichartig angeordnet und miteinander verbunden werden, um ein flächenmäßig größeres Dämmstoffelement zu bilden, welches eine schnellere Verarbeitung und damit einen beschleunigten Aufbau eines Wärmedämmverbundsystems ermöglicht.

Ein erfindungsgemäßes Wärmedämmverbundsystem besteht aus mehreren, insbesondere im Verband verlegten Dämmstoffelemente, vorzugsweise quaderförmige Ausgestaltung, aus Mineralfasern, die zwei große Oberflächen und vier Seitenflächen aufweisen, wobei zumindest eine, insbesondere zwei parallel verlaufende Seitenflächen einen schichtartigen Bereich mit gegenüber einem Kernbereich erhöhter Kompressibilität aufweist bzw. aufweisen. Ein derartiges Wärmedämmverbundsystem bietet die Möglichkeit einer möglichst fugenfreien und damit schall- und wärmedichten Anordnung von Dämmstoffelementen.

Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform des Wärmedämmverbundsystems sieht vor, dass die Dämmstoffelemente aus Mineralfasern einen Faserverlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen aufweisen. Vorzugsweise sind die Dämmstoffelemente als Lamellenplatten oder Lamellen ausgebildet, wobei es sich als Vorteil erwiesen hat, die Dämmstoff elemente aus Glas- und/oder Steinfasern auszubilden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest ein Dämmstoffelement zwei unterschiedlich ausgebildete Bereiche mit gegenüber dem Kernbereich erhöhter Kompressibilität aufweist. Die Bereiche unterschiedlicher Kompressibilität dienen dem Ausgleich von Abweichungen der Rechtwinkligkeit der Dämmstoffelemente, in dem die Bereiche erhöhter Kompressibilität in einfacher Weise dahingehend genutzt werden, dass benachbarte Reihen von Dämmstoffelementen unter Druck aufeinander gesetzt werden, so dass die Bereiche erhöhter Kompressibilität Unebenheiten und Schiefwickligkeiten ausgleichen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die unterschiedlich ausgebildeten Bereiche erhöhte Kompressibilität an parallel zueinander verlaufenden Seitenflächen des Dämmstoffelementes angeordnet sind.

Vorzugsweise ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Dämmstoffelemente in zumindest zwei Reihen derart zueinander angeordnet sind, dass die Bereiche erhöhter Kompressibilität der in benachbarten Reihen angeordneten Dämmstoffelemente aufeinander zu ausgerichtet sind. Bei dieser Ausgestaltung wird über die Bereiche erhöhter Kompressibilität eine hohe Variabilität der möglichst horizontalen Ausrichtung der Dämmstoffelemente erzielt, ohne dass hierdurch die Gefahr besteht, dass sich Abweichungen der Rechtwinkligkeit der einzelnen Dämmstoffelemente hinsichtlich einer Vergrößerung von Fugen benachbarter Reihen aus den Stoffelementen auswirken.

Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Bereiche erhöhter Kompressibilität der in benachbarten Reihen angeordneten Dämmstoffelemente unterschiedlich ausgebildet sind.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Dämmstoffelemente hergestellt werden, mit denen sich weitgehend homogene Dämmschichten aus beispielsweise relativ kleinformatigen Lamellenplatten hergestellt werden können, wobei sich die Dämmstoffelemente mit engen Fugen verlegen lassen. Zu diesem Zweck werden die Lamellenplatten scheibenweise in Produktionslängsrichtung eines Sekundärvlieses als Dämmstoff elemente abgetrennt. Ein hierzu durchgeführter Längsschnitt zeichnet sich dadurch aus, dass in den Dämmstoffelementen stegartige Verdichtungen durch flach unterhalb der Seitenflächen gelagerte Fasern verbunden sind. Dadurch entstehen unterhalb von zwei Seitenflächen Kompressionszonen, die ein engeres Aneinanderpressen von Lamellenplatten in einem Wärmedämmverbundsystem erlauben, so dass eine Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Dämmstoffelementes ausgeglichen wird. Gleichzeitig sind einzelne Mineralfasern ganz überwiegend rechtwinklig zu großen Oberflächen orientiert. Hieraus resultiert eine hohe Querzugfestigkeit des Dämmstoffelementes.

Die Dicke der Kompressionszonen kann unterschiedlich sein, um bestimmte Anordnungen der Lamellenplatte zu ermöglichen. So können die Lamellenplatten auf einer zu dämmenden Fläche eines Gebäudes oder innerhalb einer Sandwich- Konstruktion beispielsweise so angeordnet werden, dass jeweils eine dickere Kompressionszone an eine dünnere Kompressionszone einer benachbarten Lamellenplatte angrenzt.

Die zur Bildung der Dämmschichten in Wärmedämmverbundsystemen bestimmten Dämmplatten können auf ihre großen Oberflächen mit Beschichtungen, Imprägnierungen versehen sein oder in den oberflächennahen Bereichen auf die Einwirkung von Feuchte, feuchter Kleber- und/oder Putzschichten reagierenden Partikel enthalten. Beide großen Oberflächen können unterschiedlich gefärbt oder unterschiedlich mit Beschichtungen, Imprägnierungen oder Partikeln behandelt sein.

Damit diese Beschichtungen oder Imprägnierungen sowie später aufgebrachte Kleber- und Putzschichten überdecken als Verleghilfe oder zur Identifizierung gedachte Markierung nicht überdecken, werden diese auf die im Einsatz nicht verklebten oder auf andere Weise abgedeckten Seitenflächen der Lamellenplatten aufgebracht.

Zumindest eine der beiden Seitenflächen wird beispielsweise mit vorzugsweise nicht brennbaren Farben markiert. Alternativ kann vorgesehen sein, die Markierung mit Hilfe von Wärmeenergie dergestalt vorzunehmen, dass in der Fasermasse enthaltene organische Bindemittel ihre Farbe so verändern, dass sich mit Wärmeenergie behandelte Bereiche des Dämmstoffes deutlich von nicht mit Wärmeenergie behandelte Bereichen abheben. Die Wärmebehandlung kann beispielsweise mit Hilfe erhitzter Prägerollen erfolgen, die ihre Wärmeenergie im direkten Kontakt auf die Dämmstoffe übertragen. Die Markierungen können berührungslos mit scharf gebündelten Gasflammen, vorzugsweise jedoch mit Laserlicht aufgebracht werden. Dessen Energie kann so hoch sein, dass die organische Bindemittel sublimieren und sich die Markierungen als Eigenfarbe der Glasfasern darstellen. Die Glasfasern selbst können durch Oxidationsreaktionen ihre Eigenfarbe intensivieren oder bereits sintern oder schmelzen.

Um den energetischen und apparativen Aufwand für die Markierungen von Lamellenplatten zu begrenzen, die mit farblosen anorganischen Bindemitteln gebunden sind, können organische Farben oder Bindemittel auf die zu markierende Seitenfläche^) aufgetragen werden.

Bei in Bezug auf ihre Dicke schriftwinklig geschnittenen Lamellenplatten sollen die Markierungen helfen, eine gleichsinnige und fugenarme Verlegung zu ermöglichen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Lamellenplatten ist vorgesehen, dass in Öffnungen von Härteofenbändern hineingedrückte Mineralfasern von zumindest einer der beiden großen Oberflächen, vorzugsweise jedoch von beiden großen Oberflächen beispielsweise durch Schleifen entfernt werden. Bei dieser Behandlung werden die Lamellenplatten gleichzeitig in Bezug auf ihre Dicke kalibriert, so dass deren Maßtoleranzen in der Dicke auf ± 2 mm, vorzugsweise ± 1 mm reduziert werden. Die Maßtoleranzen entsprechen den Toleranzen der Breite der Lamellenplatten.

Die Lamellenplatten werden aus einem Vormaterial hergestellt, welches platten- förmig ausgebildet ist. Das Vormaterial wird durch eine obere Führung schlupffrei und gegen Verrutschen gesichert auf eine untere Fördereinrichtung gedrückt und bis zu einer Trennvorrichtung gefördert. Eine hierzu erforderliche taktweise arbei-

tende Vorschubeinrichtung kann aus zwei übereinander angeordneten, aus einzelnen Lamellen bestehenden endlosen Förderbändern bestehen. Die einzelnen Lamellen der beiden Förderbänder oder eines Förderbandes können kurze Zähne aufweisen, die in die Oberflächen des Vormaterials eingreifen.

Die obere Führung kann bandförmig ausgebildet sein oder eine oder mehrere Andruckwalzen aufweisen.

Um durch eine Vorschubeinrichtung und die Trennvorrichtung eventuell verursachten Abweichungen der Materialdicke, Scheibendicken, der Schiefwinkligkeit eines Trennschnitts in Bezug auf die Vertikale und eine Schiefwinkligkeit (Keilig- keit) über die Breite des Vormaterials zu verringern, werden vom Vormaterial abgetrennte Lamellenplatten zunächst gleichsinnig um 90° gedreht auf eine Fördereinrichtung abgelegt. Von dieser Fördereinrichtung werden die Lamellenplatten mit einem geringen Geschwindigkeitsüberschuss auf eine nachfolgende Fördereinrichtung übergeben, auf der sie eine endlose, unter leichtem horizontal gerichtetem Druck stehende Dämmstoffbahn bilden. Um diesen Druck wirksam zu übertragen, können die Lamellenplatten zwischen zwei übereinander angeordneten druckausübenden Förderelementen bewegt werden, wobei das untere Förderelement als eine Bezugsfläche für nachfolgende Bearbeitungsvorgänge dient, so dass dieses Förderelement in sich eben sein muss und keine Verformungen der Lamellenplatten zulassen darf. Vorzugsweise ist dieses Förderelement daher aus lamellenför- migen Körpern ausgebildet, die zu einem endlosen Band miteinander verbunden sind.

Oberhalb dieses Förderelementes ist eine Schleifvorrichtung angeordnet, mit deren Hilfe eine obere große Oberfläche der Lamellenplatten parallel zu einer unteren geschliffen werden. Die Schleifvorrichtung kann quer zu der Förderrichtung der Lamellenplatten oder aber in einem beliebigen Winkel dazu angeordnet sein. Dabei kann die Arbeitsrichtung der Schleifvorrichtung auch den geförderten Lamellenplatten entgegen gerichtet sein. Die Abweichungen von der Nenndicke der Lamellenplatten können auf diese Weise ± 2 mm, vorzugsweise ± 1 mm reduziert werden. Sofern durch die Trennvorrichtung eine Keiligkeit der Lamellenplatten verursacht wird, kann diese bereits durch ein Übermaß in der Materialstärke des Vor-

materials oder der Lamellenplatten berücksichtigt werden, um die genannten Toleranzen einhalten zu können.

Um ein Eindringen von Beschichtungsmaterialien, Imprägnierungen oder trockenen Partikeln in die Oberflächen zu erleichtern, werden vorzugsweise beide großen Oberflächen der Lamellenplatte abgesaugt.

Abweichend von der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Bezug auf Lamellenplatten ist das erfindungsgemäß Verfahren auch zur Herstellung von Mineralwolle-Dämmplatten anwendbar, die auf beiden großen Oberflächen charakteristische Erhebungen aufweisen. Diese Erhebungen entstehen dadurch, dass eine mit Bindemitteln imprägnierte endlose Faserbahn während der Verfestigung der Bindemittel in die Öffnungen von in einem Härteofen umlaufenden Druckbandlamellen und in Spalten zwischen den Druckbandlamellen gedrückt werden.

Mineralwolle-Dämmplatten werden zur Bildung von Dämmschichten in Wärmedämmverbundsystemen verwendet. Dabei werden die Dämmplatten mit Hilfe von Kleber, beispielsweise Klebemörteln auf außenseitige Wände und Decken aufgeklebt. Die Klebemörtel werden dabei in Form eines randlich umlaufenden Wulstes, ergänzt durch mehrere Batzen in den zentralen Bereichen der Platten aufgebracht. Die Dämmplatten werden anschließend an die zu dämmenden Flächen angedrückt und dabei ausgerichtet.

Der Klebemörtel kann aber auch mit Hilfe einer Pumpe über eine Schlauchleitung zum Verarbeitungsort transportiert und über ein düsenförmiges Endstück auf die zu dämmenden Flächen appliziert werden. Die eigentliche Sicherung der Dämmplatten erfolgt nachträglich mit Hilfe von sogenannten Dämmstoff haltern, die mit Hilfe von Dübeln in den zu dämmenden Flächen verankert werden. Der notwendige Anpressdruck wird mit Hilfe von Tellern bewirkt, die leicht in die Oberfläche der Dämmplatten eingedrückt werden, damit eine glatte äußere Oberfläche entsteht.

Bei einer Befestigung mit Hilfe von Schienen greifen diese in umlaufend in die Seitenflächen der Dämmplatten geschnittene Nuten ein. Bei dieser alternativen Befestigung dienen rückseitig auf die Dämmplatte aufgetragene Kleberbatzen nur als Abstandhalter der Dämmplatten gegenüber den Wandflächen.

Auf die aus den Dämmplatten aufgebrachte Dämmschicht wird anschließend eine bewehrte Putzschicht aufgebracht. Die Bewehrung besteht zumeist aus einem Glasfaser-Gittergewebe mit einer mittleren Dicke von ca. 0,5 mm, maximal ca. 0,8 mm. Mineralputze werden in Dicken von ca. 5 bis 7 mm, in Bezug auf die technischen Eigenschaften vorteilhafterweise jedoch in Dicken von ca. 12 bis 15 mm aufgetragen, so dass das Bewehrungsgewebe im ersten Drittel der Putzschicht angeordnet werden kann, um seine volle Wirkung zu entfalten.

Alternativ zu Mineralputzen werden Kunstharzputze verwendet, deren Schichtdik- ken auf minimale Werte reduziert werden. Die übliche dicke entspricht in etwa derjenigen der Glasfaser-Gittergewebe. Um derart geringe Dicken auf den relativ unebenen Oberflächen der einzelnen Platten und der Dämmschicht insgesamt überhaupt erreichen zu können, werden Bahnen des Glasfaser-Gittergewebes einander überlappend am oberen Abschluss der zu dämmenden Wandflächen mit Hilfe des jeweils verwendeten Kunstharzputzes angeklebt und glatt gezogen. Die Bahnen des Glasfaser-Gittergewebes liegen nunmehr auf den Erhebungen der Mineralwolle-Dämmplatten auf und bilden eine Bezugsebene für die beispielsweise von oben nach unten gehend abschnittsweise aufgetragenen Kunstharzputze. Diese werden dabei durch das Gittergewebe in die Vertiefungen zwischen den Erhebungen gedrückt und stützen das Glasfaser-Gittergewebe auf diese Weise von unten her ab, während die Oberseite des Gewebes mit Hilfe einer üblicherweise verwendeten glattkantigen Traufei bis auf die Höhe von Knoten der Glasfaser- Gittergewebe -Bahnen frei geschabt wird. Durch eine hohe Anfangsschwindung der Kunstharzputze zieht sich der Kunstharzputz in den Vertiefungen weiter zurück als auf den Knoten der Glasfaser-Gittergewebe-Bahnen. Eine zweite Putzschicht, die als Oberputz bezeichnet wird, ist häufig so dünn, dass sich die körnigen Bestandteile in den leichten Mulden zwischen den Gewebeknoten sammeln, während diese oder gröbere Zuschlagskörner aus einem Grundputz nur mit einem dünnen Film, ähnlich einer Farbe überzogen wird. Die Schichtdicken variieren örtlich zwischen ca. 0,3 mm bis ca. 1 mm.

Die Oberflächen der Dämmplatten sind wellenförmig ausgebildet, so dass bei der maßgeblichen Überprüfung der Haftzugsfestigkeit der Putzschicht auf dem Dämmstoff nur ein Teil der Oberfläche auf Querzug beansprucht wird, während ein anderer, nicht unwesentlicher Teil der Oberfläche auf Scherung belastet wird.

Es ist vorteilhaft, wenn insbesondere die in einem Wärmedämmverbundsystem außenliegenden Dämmplatten mit haftvermittelnden Beschichtungen oder Imprägnierungen versehen werden. Als solche haben sich beispielsweise Silikat- Dispersions-Systeme bewehrt, die auf die Oberfläche der Dämmplatten aufgesprüht werden. Da diese mit Wasser verdünnten Systeme nicht unmittelbar das hydrophobierte Faserhaufwerk der Dämmplatte benetzen, rollen die aufgespritzten Dispersionen oder Imprägnierungen entweder gleich in Tropfenform von den Erhöhungen ab oder sie bleiben aufgrund ihrer Oberflächenspannungen in Vertiefungen des Faserhaufwerks hängen, und nur deren oberen Schichten fließen in die Vertiefungen ab. Im Endeffekt sind die Erhebungen kaum wirkungsvoll beschichtet oder imprägniert oder die Beschichtungen bzw. Imprägnierungen sind nur mit den äußersten Fasern verbunden und bleiben dadurch mechanisch weitgehend wirkungslos. Das abgelaufene Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterial sammelt sich zwischen den Erhöhungen in dicken Schichten, in denen es zu Entmischungen durch eine mögliche Sedimentation kommt, wodurch sich auch die Querzugfestigkeit dieser Schichten verringern kann. Da diese Schichten häufig wegen eines ungünstigen Kornaufbaus, zu kurzer Einwirkungsdauer und/oder falscher Trocknungstechniken ohnehin nicht ausreichend fest in den oberflächennahen Zonen des Dämmstoffes verankert sind, können sich diese Areale sogar wie Trennschichten auswirken. Das Beschichtungs- und Imprägnierungsstoffmaterial selbst sowie die Applikationsverfahren stellen erhebliche Kosten innerhalb des Herstellungsprozesses der Dämmplatten dar, so dass eine Verminderung des spezifischen Verbrauchs zu einer Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beiträgt.

Eine deutliche Verminderung des Verbrauchs an Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterial ist durch eine plane Ausgestaltung der großen Oberflächen möglich, gleichzeitig können die Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterialien wirkungsvoller in den oberflächennahen Zonen verankert werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Abschnitt eines Sekundärvlieses zur Ausbildung von Dämmstoffelementen;

Fig. 2 eine erste Ausführungsform eines sandwichartig aufgebauten Dämmelementes in Draufansicht;

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines sandwichartig aufgebauten Dämmelementes in Draufansicht und

Fig. 4 mehrere Dämmstoffelemente in perspektivischer Ansicht als Bestandteil eines Wärmedämmverbundsystems.

Fig. 1 zeigt ein Sekundärvlies 1 mit zwei gegenüberliegend angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Hauptflächen und vier im Wesentlichen rechtwinklig zu den Hauptflächen 2 verlaufend ausgerichteten Nebenflächen 3, von denen bildlich drei in Fig. 1 dargestellt sind. Das Sekundärvlies 1 besteht aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, die im Wesentlichen einen Verlauf rechtwinklig zu den Hauptflächen 2 aufweisen. Im Bereich der Hauptflächen 2 sind die nicht näher dargestellten Mineralfasern im Wesentlichen flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen 2 ausgerichtet.

Das Sekundärvlies 1 weist auf den Hauptflächen 2 Markierungen 4 auf. Die Markierungen 4 sind als Farbaufdrucke ausgebildet oder durch Wärmeenergie, beispielsweise durch einen Laserstrahl oder eine Heizwalze erzeugt sind. In den zuletzt genannten Ausführungsbeispielen dient die Wärmeenergie der farblichen Veränderung des Bindemittels, mit welchem die Mineralfasern gebunden sind.

In Fig. 1 sind strichpunktierte Schnittlinien 5 dargestellt, entlang welcher das Sekundärvlies 1 in einzelne Dämmstoff elemente 6 aufgeteilt wird.

Das Sekundärvlies 1 ist aus einem nicht näher dargestellten Primärvlies ausgebildet, welches mäandrierend auf einer nicht näher dargestellten Fördereinrichtung abgelegt wird. Die einzelnen Mäander 7 sind in Fig. 1 im Bereich der Nebenfläche 3 dargestellt.

Die Dämmstoffelemente 6 weisen zwei gegenüberliegend angeordnete und parallel zueinander verlaufende große Oberflächen mit vier im Wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete Seitenflächen auf, wobei zumindest ein Teil der

Hauptfläche 2 des Sekundärvlieses 1 als Seitenfläche 8 des Dämmstoffelementes 6 und zwei parallel zueinander verlaufenden Nebenflächen 3 des Sekundärvlieses 1 als große Oberflächen 9 des Dämmstoffelementes 6 ausgebildet sind.

Die zwei parallel verlaufenden großen Oberflächen 9 des Dämmstoffelementes sind mit einer im Verhältnis zu zwei rechtwinklig hierzu verlaufenden Seitenflächen 8 größeren Länge ausgebildet. Die Markierungen 4 sind somit im Bereich der Seitenflächen 8 des Dämmstoffelementes 6 angeordnet, wobei die einander gegenüberliegend angeordneten Seitenflächen 8 des Dämmstoffelementes unterschiedlich ausgebildete Markierungen 4 aufweisen. Beispielsweise können die Markierungen eine unterschiedliche Farbe aufweisen.

Es ist in Fig. 1 zu erkennen, dass das Sekundärvlies 1 quer zu seiner Längsrichtung in streifenförmige Dämmstoffelemente 6 oder in seiner Längsrichtung in zumindest zwei Dämmstoff elemente 6 unterteilt ist. Durch die Ausrichtung der Mineralfasern im Sekundärvlies 1 weisen die Dämmstoffelemente 6 im Bereich ihrer Seitenflächen 8 eine unterschiedliche Kompressibilität auf. Die unterschiedliche Kompressibilität in den Seitenflächen 8 der Dämmstoffelemente ist durch ein unterschiedlich tiefes Entfernen der im Bereich der Hauptflächen 2 des Sekundärvlieses 1 flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen 2 verlaufenden Mineralfasern eingestellt.

Das Sekundärvlies 1 gemäß Fig. 1 weist ergänzend im Bereich einer Hauptfläche 2 eine Beschichtung 10 auf, die als Imprägnierung, Einfärbung und/oder als Kleber ausgebildet sein kann. Die Beschichtung 10 ist vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in Dämmstoffelemente 6 auf die Hauptfläche 2 des Sekundärvlieses 1 aufgebracht.

Bei der Herstellung des Sekundärvlieses 1 ist - wie bereits ausgeführt - vorgesehen, ein nicht näher dargestelltes Primärvlies mäandrierend aufzupendeln, wobei das Primärvlies in Förderrichtung des Sekundärvlieses 1 aufgependelt wird, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, das Primärvlies hiervon abweichend rechtwinklig zur Förderrichtung des Sekundärvlieses 1 aufzupendeln.

Das derart ausgebildete Sekundärvlies 1 wird anschließend einem nicht näher dargestellten Härteofen zugeführt, in dem ein an dem Sekundärvlies 1 enthaltenes Bindemittel vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in Dämmstoffelemente 6 ausgehärtet wird. Auf den Hauptflächen 2 des Sekundärvlieses 1 beim Durchlauf durch den Härteofen entstehende Unebenheiten werden vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in Dämmstoffelemente 6 entfernt, insbesondere abgesägt, abgeschnitten und/oder abgeschliffen.

Das Sekundärvlies 1 und damit die daraus herzustellenden Dämmstoffelemente 6 werden bei der Entfernung der Unebenheiten hinsichtlich ihrer parallel zur Flächennormalen der Hauptflächen ausgerichteten Dicke, vorzugsweise auf eine maximale Abweichung über die Hauptfläche von maximal ± 2 mm kalibriert. In gleicher Weise werden die Dämmstoffelemente hinsichtlich ihrer Dicke, Länge und Breite mit einer identischen Toleranz kalibriert. Schließlich ist es bei der Herstellung von Dämmstoffelementen 6 vorgesehen, dass das Sekundärvlies 1 vor dem Aufteilen in Dämmstoffelemente 6 von nicht gebundenen faserigen und nichtfaserigen Partikeln befreit wird. Dies geschieht durch ein Absaugen dieser Partikel.

In den Fign. 2 und 3 sind jeweils zwei Dämmstoffelemente 6 dargestellt, die mit ihren Seitenflächen 8 aneinanderliegend sandwichartig angeordnet und miteinander verbunden sind. Fig. 2 zeigt hierbei eine Ausgestaltung eines derartigen Dämmelementes 11 , welches aus zwei Dämmstoffelementen 6 besteht. Das Dämmelement 11 weist Seitenflächen 18 auf, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Des Weiteren weist das Dämmelement zwei große Oberflächen 19 auf, die im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind und die rechtwinklig zu den Seitenflächen 18 verlaufen. Demzufolge zeigen die Fign. 2 und 3 Draufsichten auf ein Dämmelement 11.

Das Dämmelement 11 gemäß Fig. 2 weist durch Entfernen von Mineralfasern im Bereich der Seitenflächen 8 der beiden miteinander verbundenen Dämmstoffelemente 6 eine hohe Druckfestigkeit auf, verbunden mit einer hohen Scherfestigkeit im Bereich der Seitenflächen 8. Diesbezüglich weist das Dämmelement 11 gemäß Fig. 2 relativ dünne Bereiche 12 auf, in denen die Mineralfasern flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Seitenflächen 18 des Dämmelementes 11 verlaufend ausgerichtet sind. Im Vergleich hierzu zeigt Fig. 3 ein Dämmelement 11 mit einer

hohen Kompressibilität im Bereich der Seitenflächen 18 des Dämmelementes 11 sowie im Mittelbereich, so dass sich ein sandwichartiges Dämmelement 11 mit unterschiedlich kompressiblen Schichten ergibt.

Fig. 4 zeigt die Anordnung von drei Dämmstoffelementen 6 im Verband, zur Bildung eines Wärmedämmverbundsystems zur Dämmung einer Gebäudeaußenwand, die in Fig. 4 nicht dargestellt ist. Die in Fig. 4 dargestellten Dämmstoffelemente 6 sind aus einem Sekundärvlies 1 gemäß Fig. 1 ausgebildet und weisen eine rückseitige große Oberfläche 9' auf, die der nicht näher dargestellten Gebäudeaußenwand zugewandt und über einen nicht näher dargestellten Kleber mit der Gebäudeaußenwand verklebt ist. Die gegenüberliegende große Oberfläche 9 ist dem gegenüber zur Aufnahme eines üblicherweise in einem Wärmedämmverbundsystem vorgesehenen Außenputz ausgebildet.

Die Markierungen 4 geben die Orientierung der Dämmstoffelemente 6 im Verband an und erleichtern die Verarbeitung der Dämmstoffelemente 6 von Bedeutung sind hierbei die Bereiche 12 der Dämmstoffelemente 6, die eine erhöhte Kompressibilität aufweisen, so dass über die Bereiche 12 Abweichungen von der Rechtwinkligkeit der Dämmstoffelemente 6 ausgeglichen werden können.

Zwischen den einzelnen Dämmstoff elementen 6 einer Reihe oder benachbarter Reihen können ebenfalls Verbindungselemente, beispielsweise Kleber, vorgesehen sein.

Die Dämmstoffelemente 6 bestehen aus Steinfasern.

Bezuqszeichenliste

1 Sekundärvlies

2 Hauptfläche

3 Nebenfläche

4 Markierung

5 Schnittlinie

6 Dämmstoffelement

7 Mäander

8 Seitenfläche

9 Oberfläche

10 Beschichtung

11 Dämmelement

12 Bereich

18 Seitenfläche

19 Oberfläche