以下、本発明をその好適な実施形態に即し� ��説明する。
 まず、本発明により製造される多孔質セラ� ��ックス材料について説明する。なお、以下� ��記載において、本発明により製造される多� ��質セラミックス材料を単に「本発明の多孔� ��セラミックス材料」、「本発明により得ら� ��る材料」又は「本発明の材料」とも表記す� ��。

 本発明の多孔質セラミックス材料は、好� ��しくは多孔質リン酸カルシウム系セラミッ� ��ス材料である。また、本発明の多孔質セラ� ��ックス材料の気孔率は、好ましくは40~90%で� ��り、より好ましくは50~90%であり、さらに好� ��しくは60~90%である。気孔率が40%以上であれ� ��、多くの血液や骨髄液などの組織液、体液� ��材料内に含浸するために、充分な組織、例� ��ば、骨組織の形成が見込まれる。一方、気� ��率90%以下であれば、多孔質セラミックス材� ��は高強度である。

 気孔率はJIS R 1634に準拠して測定される。� ��体的には、以下のとおりである。評価対象� ��多孔質セラミックス材料から直径6mm×高さ8m mの円柱状の試験片を切り出す。その試験片� �重量及び体積を測定して、以下の式より、� �孔率を算出する。
        嵩密度=(試験片の重さ)/(試験片の 体積)
        気孔率=(1-嵩密度/理論密度)×100

 図1は、本発明の多孔質セラミックス材料 の模式図である。本発明の材料では、図1に� �すように気孔12が一方向に配向している。気 孔12はセラミックス材料11の内部においてセ� �ミックス物質が存在せずに空間になってい� �領域である。気孔が一方向に配向するとは� �一軸方向に伸びた気孔が存在してそのよう� �気孔の長軸方向が実質的に一方向に揃って� �ることをいう。より具体的には、セラミッ� �ス材料中にある一軸方向に伸びた気孔のう� �の例えば半数以上、好ましくは80%以上の気� �の長軸方向が例えば角度30°以内の範囲で揃� ��ている。ここでいう「角度」とは、任意平� ��への空孔の長軸の正写影の交差角度のこと� ��ある。

 各々の気孔の配向方向に垂直な断面積は、� ��ましくは0.05×10 ^-3 ~100×10 ^-3 mm ² であり、より好ましくは0.05×10 ^-3 ~50×10 ^-3 mm ² である。上記範囲内であれば、血液や骨髄液 などの組織液、体液が通過するのに十分な大 きさであり、かつ、毛細管現象により血液や 骨髄液などの組織液、体液が通過し易くなる 。ただし、本発明の課題解決のために、材料 内の全ての気孔が上記断面積をもつことは要 さない。また、血液や骨髄液などの組織液、 体液中に含まれる細胞などが多孔質セラミッ クス材料に侵入するためには、配向方向に垂 直な断面における気孔の短径が少なくとも10� �m、好ましくは20μm、より好ましくは30μm以上 あることが好ましい。一方、配向方向に垂直 な断面における気孔の長径は、少なくとも短 径と同じ長さ~500μmの範囲が好ましく、強度� �保の観点から30μm~300μmの範囲がより好まし� �。

 気孔の長軸方向の長さは、好ましくは5mm� ��上であり、より好ましくは10mm以上であり、 さらに好ましくは20mm以上、とりわけ好まし� �は30mm以上である。該長さの上限は特に制限� ��れない。十分な長さの気孔を有していれば� ��切断などの加工により、インプラント用材� ��などを取得し易くなる。ただし、本発明の� ��題解決のために、材料内の全ての気孔が上� ��長さをもつことは要さない。

 好適態様では、配向方向に垂直な気孔の断� ��積が少なくとも配向方向の5mmの長さにわた� ��て0.05×10 ^-3 ~100×10 ^-3 mm ² であり、より好ましくは0.05×10 ^-3 ~50×10 ^-3 mm ² である。この場合、実用上、十分な長さにわ たって良好な血液や骨髄液などの組織液、体 液の浸透が達せられる。本発明の材料中にあ る気孔が全て上記の断面積を有する必要はな い。

 また、本発明の材料は、血液や骨髄液な� ��の組織液、体液の生体組織の速やかな浸入� ��強度とのバランスの観点から、気孔径が30μ m以上の気孔容積率が30~99%の範囲にあるのが� �ましく、70~95%の範囲にあるのがより好まし� �。なお、ここでいう「気孔径」とは短径の� �とである。

 気孔の断面積を求めるには、後述する実� ��例のように、測定対象の多孔質リン酸カル� ��ウム系材料を樹脂中に包埋し、これを配向� ��方向に対して垂直に薄切し、これを電子顕� ��鏡などで観察し、着目する気孔に由来する� ��口面積を順々に測定することで求めること� ��できる。このとき、測定対象の材料を1mm毎� ��切り出してそれぞれの断面において開口面� ��を測定することにより、気孔の配向の長さ� ��向にわたる該気孔の断面積の推移を本発明� ��目的に適った精度で評価することができる� ��また、気孔の短径及び長径は、例えば、上� ��した電子顕微鏡観察像を採寸することによ� ��測定できる。なお、気孔容積率は後述する� ��施例に記載する方法により測定することが� ��きる。

 上述のように、気孔の配向軸方向の1mm毎� ��材料を切り出して得られた薄片において気� ��の開口面積を測定したとき、気孔の開口面� ��の変化量が最も小さい5mmの長さ(つまり連続 する5個の薄片)における開口面積の最小値に� ��する最大値の比率は好ましくは10倍以内で� �り、より好ましくは5倍以内である。このよ� ��に、気孔に由来する開口面積、つまり気孔� ��断面積が配向方向にわたって変動が少ない� ��が、毛細管現象による血液や骨髄液等の当� ��材料内部への浸透がスムーズとなり、イン� ��ラント材料として好ましい。さらには、上� ��の範囲内であれば、気孔を形成するセラミ� ��クス層(隣接する空孔の間の壁)がほぼ平行� �配列するため、優れた強度の多孔質焼結体� �提供される。

 また、本発明の材料は、気孔の配向軸方向� ��対して垂直方向の第1の切断面、および、第 1の切断面と平行であり第1の切断面から空孔� ��配向方向に30mm離れた第2の切断面に着目し� �ときに、第1の切断面および第2の切断面の両 方において、気孔の開口面積の平均値が0.05× 10 ^-3 ~100×10 ^-3 mm ² であるのが好ましく、さらに第1の切断面と� �2の切断面の離間距離が35mmである場合に、第 1の切断面および第2の切断面のそれぞれにお� ��る気孔の開口面積の平均値が上記の範囲内� ��あるのがより好ましい。また、一層好まし� ��態様では、上述の第1の切断面および第2の� �断面の両方において、空孔の開口面積の平� �値が1×10 ^-3 ~100×10 ^-3 mm ² である。

 このような十分な長さを有し、配向軸方� ��での開口面積の変動が少ない、配向連通孔� ��形成されることで、生体組織が速やかに内� ��まで入り込み、組織(新生骨)を迅速に形成� �得る、インプラント材料を実現できる。

 次に本発明の多孔質セラミックス材料の組� ��及び製造方法について説明する。
 本発明の多孔質セラミックス材料の製造方� ��は、セラミックス原料を媒体中に分散させ� ��スラリーを調製するスラリー調製工程(工程 A)、得られたスラリーを容器に充填した後、� ��容器をスラリーの凝固点以下の冷媒に一定� ��向(図2(c)又は図3の矢印方向)に挿入して、ス ラリーを一方の端部側から一方向に凍結させ る工程(工程B)、凍結させたスラリーを乾燥さ せて成形体を得る工程(工程C)、乾燥させた成 形体を焼成する工程(工程D)を有する。

 B工程では、スラリーが一方の端部側から 一方向に凍結することで霜柱状の媒体の結晶 が成長し、工程Cにおいて、凍結したスラリ� �を乾燥させることで、媒体の結晶が昇華し� �、マクロ孔を有する成形体が得られる。工� �Dでは、この成形体を焼成することにより、� ��クロ孔を有し、かつセラミックス粒子が緻� ��に焼結したセラミックス材料が得られる。

 以下、各工程に従って、本発明の製造方法� ��より詳しく説明する。
 図2(A)はスラリーの調製を模式的に表す。工 程Aに用いるスラリー21は、セラミックス原料 を媒体に分散させて調製することができる。 ここで、「セラミックス原料」とはセラミッ クス材料を製造するための粒子のことであり 、好ましくはリン酸カルシウム系セラミック ス材料を製造するための粒子のことである。 また、スラリー21には好ましくは後述する添� ��剤が溶解又は分散している。

 リン酸カルシウム系セラミックス原料とし� ��は、例えば、水酸アパタイト、フッ素アパ� ��イト、塩素アパタイト、リン酸三カルシウ� ��、メタリン酸カルシウム、リン酸四カルシ� ��ム、リン酸水素カルシウム、リン酸水素カ� ��シウム2水和物などが例示され、また、これ らの任意の混合物であっても良い。本発明の 材料では、リン酸カルシウム系セラミックス 原料におけるCa成分の一部が、Sr、Ba、Mg、Fe� �Al、Y、La、Na、K、Ag、Pd、Zn、Pb、Cd、H、及び� ��この他の希土類から選ばれる一種以上で置� ��されてもよい。また、(PO ₄ )成分の一部が、VO ₄ 、BO ₃ 、SO ₄ 、CO ₃ 、SiO ₄ などから選ばれる一種以上で置換されてもよ い。さらに、(OH)成分の一部が、F、Cl、O、CO ₃ 、I、Brから選ばれる一種以上で置換されても よい。

 骨形成の点から、リン酸カルシウム系セ� ��ミックス原料は、水酸アパタイト、フッ素� ��パタイト、塩素アパタイト、または、リン� ��三カルシウムであることが好ましく、水酸� ��パタイト、及びリン酸三カルシウムである� ��とがより好ましい。リン酸カルシウム系セ� ��ミックス原料は、天然鉱物由来であっても� ��く、あるいは各種湿式法、乾式法などで化� ��的に合成されたものであってもよい。

 スラリー中のセラミックス原料の含量と� ��ては、スラリーの総重量に対し、10~60wt%の� �囲が好ましく、10~40wt%の範囲がより好ましく 、20~25wt%の範囲がなお好ましい。

 セラミックス原料を分散させるのに用い� ��媒体としては、後述する凍結乾燥により除� ��可能な昇華性を有するものが好ましい。例� ��ば、水、tert-ブチルアルコール、ベンゼン� �どが挙げられ、好ましくは水である。また� �水は精製度の高いものが好ましく、蒸留水� �イオン交換水、精製水、滅菌精製水、注射� �水などが好適である。

 セラミックス原料は、公知の粉砕造粒手� ��で粉砕され適宜な粒度分布を持つよう造粒� ��れる。造粒された粉末の平均粒径は、0.1~40� �mの範囲が好ましく、0.5~30μmの範囲がより好� ��しい。平均粒径が0.1μm以上であれば取り扱� ��が容易であり、作業性が向上する。一方、� ��均粒径が40μm以下であれば、スラリー21中に セラミックス原料がよく分散して、安定なス ラリーが得られ易い。

 スラリー21には、スラリーの粘度を増加� �せてスラリーの分散性を向上させ、焼成前� �セラミックス多孔質成形体の形状を保持し� �さらに焼結時の結晶粒子成長を制御する目� �で、スラリーに添加剤を溶解または分散さ� �ることが好ましい。添加剤は、前記目的を� �成しうる化合物や組成物であれば、特に限� �されないが、焼結時に燃焼し、焼失する有� �物である縮合系高分子が好ましい。この場� �、焼成後に得られるセラミックス材料には� �加物に由来する成分が実質的に残存しない� �とから、生物に対して安全性に優れる。こ� �ような添加剤としては、例えば、ゼラチン� �コラーゲン、ポリグリコール酸、ポリ乳酸� �ポリヒドロキシブチラートなどが挙げられ� �。また、これらの添加剤は1種又は2種以上を 併用してもよい。なお、本発明の目的を阻害 しない範囲内で、必要に応じてスラリー21に� ��上記した成分以外の成分を添加してもよい� ��

 スラリーに添加剤を添加する場合、添加� ��る添加剤の量は、スラリーの総重量に対し� ��0.1~20wt%が好ましく、3~10wt%がより好ましく、 4~8wt%の範囲がより好ましい。

 スラリー21の調製は公知の方法によるこ� �ができる。典型的には、媒体に攪拌しなが� �セラミックス原料と必要に応じて添加剤を� �えることによってスラリー21が調製される。 スラリー21の脱泡処理を行うことが好ましい� ��この場合、気泡がスラリー中に残らずに、� ��果として焼結体中に気泡に起因した不所望� ��孔(欠陥)が形成することが回避できる。脱� �処理の方法としては、既知の方法を用いれ� �よく、例えば、真空中で攪拌しながら脱泡� �る方法、遊星混練などによる脱泡する方法� �どが挙げられる。

 図2(B)及び図2(C)は、容器中のスラリーを� �結する工程(工程B)を模式的に表す。工程Bに� ��いては、工程Aで得られたスラリー21を容器3 1に充填し、該容器31をスラリー21の凝固点以� ��に冷却した冷媒41に挿入(浸漬)していくこと により、容器内のスラリー21を一方の端部側( すなわち、容器31の挿入方向先端側の端部)か ら一方向に凍結させてスラリーの成形体を得 る。このような凍結の結果、該成形体中に霜 柱状の凝固した媒体の結晶が成長し、一方向 へ配向する。

 図3は、凍結のために用い得る凍結装置の一 例の模式図である。
 当該凍結装置71では、スラリー21を収容した 円筒状容器31が例えば定速モーター等の適当� ��動力源70に繋がれており、容器31がスラリー の凝固点以下に冷却された冷媒41の上から、� ��記動力源70を用いて冷媒41に向けて降下し、 冷媒41へ挿入(浸漬)していく。

 容器31を冷媒41に挿入していく速度、すな わち、容器31の冷媒41への浸漬速度は、高い� �度と適度な孔径の連通孔を有する多孔質セ� �ミックス材料が得られるという観点から、� �ラリー21中の媒体の凍結による結晶の成長速 度と当該浸漬速度が略等しくなるように制御 することが好ましい。なお、ここでいう「結 晶の成長速度」は、例えば、容器31の側壁に� ��盛りを付しておき、容器内のスラリー21中� �媒体の凍結面の移動速度を算出することで� �めることができる。

 なお、容器31の複数の高さにおいて、そ� �中心部(軸線部)と側壁近傍部に温度センサー を設置し、容器の同一高さにおいて、容器内 の中心部(軸線部)と側壁近傍部でのスラリー� ��温度がほぼ同じであることも併せて確認し� ��。すなわち、容器内でスラリーの凍結がほ� ��均一に面状に進行し、媒体の結晶も面状に� ��長していることを確認した。

 通常、スラリー21中の媒体に水を用いる� �合、容器31の浸漬速度は1~200mm/hの範囲が好ま しく、5~100mm/hの範囲がより好ましく、10~50mm/h の範囲が最も好ましい。容器31の浸漬速度と� ��ラリー21中の媒体の凍結による結晶の成長� �度とが著しく異なる場合、例えば、結晶の� �長速度よりも浸漬速度が著しく大きい場合� �スラリー21は側面、上面などから、不規則に 凍結が進み、媒体の一方向的な凍結体が得ら れない。一方、結晶の成長速度より浸漬速度 が著しく小さい場合、容器31の上部(すなわち 、容器31の挿入方向先端側の端部とは反対側� ��端部)ほど媒体の結晶の融合が生じ、孔径が 増大した不均一な凍結体となることから、好 ましくない。本発明でいう「容器の浸漬速度 とスラリー中の媒体の凍結による結晶の成長 速度とが略等しい」とは、一方の速度が他方 の速度の概ね50~150%の範囲内にあることであ� �、好ましくは80~120%の範囲にあることである� ��

 当該凍結装置71では、容器31が冷媒41に没� ��ている部分から上方向(すなわち、容器31の� ��媒41への挿入方向先端側の端部から容器31の 他方側の端部へ向かう方向)へと一方向にス� �リーが凍結される。冷媒の温度は、スラリ� �の凝固点よりも低い必要があるが、冷媒41の 温度は、スラリーに用いる媒体の融点から100 ℃低い範囲の温度(すなわち、融点~(融点-100� �)の範囲)が好ましく、より好ましくは媒体の 融点から-15~-50℃の範囲(すなわち、(融点-15℃ )~(融点-50℃)の範囲)である。例えば、媒体に� ��を用いる場合、0℃~-100℃の範囲が好ましく� ��より好ましくは-15℃~-50℃の範囲である。ま た、結晶の成長速度は、冷媒の温度に依存し 、冷媒41が低温ほど、結晶の成長速度が大き� ��なり、浸漬する速度を大きくすることがで� ��、同等形状の媒体の結晶を形成させる場合� ��生産性を向上できる。なお、スラリーの凝� ��点は、示差走査熱量測定(DSC)を用いて容易� �測定することができる。

 このように、スラリーを一方向に凍結さ� ��ていくことで(特にスラリー中の媒体の凍結 による結晶の成長速度と容器の浸漬速度が等 しくなるように容器の浸漬速度を制御するこ とで)、スラリーに含まれる媒体が長く一方� �に配向した柱状の凝固した媒体成分(霜柱状� ��凝固した媒体成分)となり、結果として一方 向に長く伸び、長手方向にわたる断面積の変 化が少ない気孔をもつセラミックス焼結体を 得ることができる。

 冷媒41は、スラリーを凝固点以下に冷却� �ることができる媒体であれば、特に限定さ� �るものではなく液体ヘリウム、液体窒素、� �体酸素、メタノール、エタノールなどのア� �コール類、アセトンなどのケトン類、ヘキ� �ンなどの炭化水素類、イオン性液体などを� �いることができる。但し、熱交換による冷� �の気化、温度上昇などが生じる場合は、適� �、冷媒の追加や冷却を行い、冷媒の液面位� �、及び温度の制御を行うことが好ましく、� �れらの変動を最小限とするためには、浸漬� �るスラリーに対し、充分な量の冷媒を用い� �ことが好ましい。

 冷媒により冷却された冷媒上の雰囲気に� ��り、容器31の冷媒に浸漬していない側壁方� �からスラリーが凍結しないように、容器31の 側壁はスラリーが分散している媒体よりも比 熱の大きな素材が好ましく、例えば、ポリエ チレン、ポリプロピレン、塩化ビニル樹脂、 シリコーン樹脂、フッ素樹脂、スチレン樹脂 のような熱絶縁性材料で形成されていること が望ましい。また、容器の側壁の厚さは0.5mm� ��上であることが好ましい。この場合、収容� ��れたスラリーが側壁に接する部分から凍結� ��にくくなり、企図した通り、一方向に配列� ��た霜柱状の凝固した媒体成分の構造がより� ��いやすくなる。なお、容器31の底部と側壁� �材質は同一であっても良く、別の材質であ� �ても良い。別の材質である場合、容器31の底 部はスラリーが分散している媒体よりも比熱 が小さく熱伝導性の高い金属(例えば、鉄、� �、真鍮、ステンレス等)などの素材が好まし� ��。

 なお、容器の形状は特に限定されるもの� ��はないが、より均一に熱伝導が行える観点� ��ら、図2、3に示されるような円筒状の容器� �好ましく使用される。また、前記で説明し� �ように、本発明では、容器内でスラリーの� �結がほぼ均一に面状に進行し、媒体の結晶� �面状に成長させることが重要であるが、容� �の径(内径)が大きすぎると、容器内の中心部 (軸線部)と側壁近傍部でのスラリーの冷却度� ��いが相違して、凍結がほぼ均一に面状に進� ��しにくくなるおそれがあるので、容器の内� ��は、円筒状容器である場合、直径が200mm以� �であるのが好ましい。また、容器の内径の� �限は特に限定はされないが、実質的に気孔� �が数十~数百μmの孔を有する成形体を得ると� ��う点から、1mm以上が好ましい。

 上記の凍結装置71(図3)は、スラリー21を充 填した容器31を移動させて、冷媒41へ容器31を 挿入(浸漬)させているが、本発明においては� ��スラリーを充填した容器を固定し、冷媒(冷 媒収容容器)を移動させることで、スラリー� �充填した容器を冷媒へ挿入(浸漬)する構成に しても、また、スラリーを充填した容器と冷 媒(冷媒収容容器)の双方を移動させて、スラ� ��ーを充填した容器を冷媒へ挿入(浸漬)する� �成にしてもよい。

 工程Cでは凍結したスラリーを乾燥させて 成形体を得る。典型的には、スラリーの入っ た容器をそのまま減圧下にて凍結乾燥を行う 。この操作により霜柱状の凝固した媒体成分 を昇華させ、凝固した媒体成分が存在してい た部分が昇華痕として気孔になる。結果とし て、成形体中に一方向に配向した気孔が形成 される。図4は凍結したスラリー(図4(A))と乾� �後の成型体(図4(B))の模式断面図である。凍� �したスラリーは、セラミックス原料の粒子51 と、実質的に一方向に配列した凝固した媒体 成分61とが存在している。乾燥後は、凝固し� ��媒体成分61が存在していた領域に気孔62が形 成される。

 工程Dでは、得られた成形体を焼成する(� �2(D))。典型的には、工程Cで得られた成形体� �容器31から抜き取り、必要に応じて適当な成 形を行い、それぞれのセラミックスに適した 温度、及び焼結時間で焼成する。焼結(焼成)� ��際しては、得られる焼結体の機械的強度が� ��生体内への埋入に適した強度となるように� ��すなわち、手術現場で、加工が可能であり� ��かつ、生体埋入後に破損などが生じない程� ��となるように、焼結条件を決めることが望� ��しい。こういった焼結条件は、セラミック� ��の種類、多孔質体の気孔率、平均気孔径、� ��び気孔の配向性などを考慮して適宜決定す� ��ことができる。また、焼成の際に用いられ� ��エネルギー源としては、特に限定されない� ��、熱、及びマイクロ波などが一般的に用い� ��れる。なお、焼成温度はセラミック原料の� ��類によっても異なるが、一般的には、1000~18 00℃が好ましく、1200~1600℃がより好ましい。� ��成温度が1000℃未満では、焼結による緻密化 が十分進行せずに、強度が低くなる傾向とな り、1800℃を超えると、融解や相転移により� �の結晶状態へ変化する傾向となる。また、� �成時間は通常1~4時間程度が一般的である。

 これらにより霜柱状の凝固した媒体成分� ��昇華痕を気孔とする多孔質セラミックス焼� ��体が作製される。この気孔は前述の昇華痕� ��準じ、焼結体を好ましくは一方向に貫通し� ��連続孔となる。

 本発明の多孔質セラミックス焼結体(好ま しくは多孔質リン酸カルシウム系セラミック ス焼結体)を人工骨のような多孔質セラミッ� �ス材料として用いる場合には、所望の形状� �成形し、滅菌するのが好ましい。

 ブロック体の形状に成形する方法として� ��、特に制限されること無く、既知の方法を� ��いればよい。具体的には、機械加工による� ��形法、乾式成形法、及び湿式成形法などが� ��げられる。一般にセラミックス材料は硬く� ��脆い素材であるため、セラミックス層の厚� ��が不均一である従前の多孔質セラミックス� ��料は、機械加工性が極めて低かった。本発� ��のセラミックス材料は、上記のように、気� ��が一方向に配向しており、且つその気孔径� ��ほぼ均一なため、貫通気孔と貫通気孔との� ��のセラミックス層の厚さもほぼ均一である� ��したがって、従前の多孔質セラミックス材� ��に比べ、優れた機械加工性を示す。

 また、顆粒状に成形する方法についても� ��特に制限されること無く、既知の方法を用� ��ればよい。具体的には、モルダグラインダ� ��、ボールミル、ジョークラッシャー、ハン� ��ークラッシャーなどの機械的粉砕、乳鉢な� ��での粉砕などが挙げられる。また、粉砕さ� ��た多孔質セラミックス材料をふるいなどで� ��粒径を揃えてもよい。

 該材料を滅菌する方法についても、特に� ��限されること無く、既知の方法を用いれば� ��い。具体的には、高圧蒸気滅菌法(オートク レーブ)、γ線滅菌、EOG滅菌、及び電子線滅菌 などが挙げられる。その中でも、高圧蒸気滅 菌法は最も一般的な滅菌法として、汎用され ている。

 このようにして得られた多孔質セラミッ� ��ス材料(好ましくは多孔質リン酸カルシウム 系セラミックス材料)は、人工骨、人工歯根� �どの医科用あるいは歯科用などの生体内に� �植するインプラント材料、再生医療などに� �いられる細胞培養用の足場、ドラッグデリ� �リーシステム(DDS)用の薬剤担持材料などとし て有用である。

 さらには、より高いレベルでの組織、例� ��ば、骨組織の誘導を目的として、形質転換� ��長因子(TGF-β1)、骨誘導因子(BMP-2)、及び骨形 成因子(OP-1)などの組織、例えば、骨組織に対 して成長を促す作用のある物質を、本発明の 多孔質セラミックス材料に含浸、吸着、固定 化してもよい。