本発明の第1の態様を以下に示す。
 第1の態様を実施するための設備は、一例と して図6に示すように、樹脂Cを分解するため� ��分解槽3、固体粒子Bを加熱するための加熱� �8、分解生成物を回収するための冷却装置9か らなる。

 分解槽3には加熱炉8で加熱された固体粒� �Bが連続的に供給される。また、分解槽3の下 部からは、固体粒子Bと樹脂Cを混合しながら� ��動化させるための流動化ガスAが連続的に供 給される。

 分解槽3内の温度は、樹脂Cの供給速度、� �の供給温度、樹脂Cの分解に要する熱量、固� ��粒子Bの供給速度、その供給温度、流動化ガ スAの供給速度、その供給温度、分解槽から� �放熱量、等の熱収支によって決まる。分解� �3内の温度は、350~500℃が好ましい。分解槽3� �の温度を、350℃以上とすることにより樹脂C� ��分解速度を大きくすることができ、また、5 00℃以下とすることで樹脂Cの分解により回収 される液の品質が向上する。

 分解槽3には樹脂Cを連続的に供給する。� �脂Cの供給口は分解槽3の外側面に、静置した 状態の分解槽3内の固体粒子層高さの1/2以下� �位置に設ける。

 「静置した状態」とは、樹脂Cを供給する 前に状態において、分解槽3内の流動化ガスA� ��樹脂Cの供給を停止し、固体粒子Bの排出と� �給を停止した状態をいう。攪拌機4を使用す� ��場合の「静置した状態」とは、前記状態で� ��らに該攪拌機4を停止した状態をいう。

 「固体粒子層」とは、固体粒子からなる� ��を示す。

 「固体粒子層高さ」とは、分解槽3の最下 面が平板上の場合には、分解槽3の最下面か� �固体粒子層の最上面までの距離17を示す(図7) 。分解槽3の最下面が円錐状の場合には、該� �錐状の頂点相当位置(以下、「円錐の頂点」� ��いう。)から固体粒子層の最上面までの距離 20を示す(図8)。

 静置状態の固体粒子層高さ17または20に制 限は無いが、静置状態の固体粒子層高さ17ま� ��は20/分解槽3の代表長さの比を0.5~3.5とする� �とが好ましい。分解槽3の代表長さは、分解� ��3の断面形状が円の場合にはその円の直径と し、分解槽3の水平断面形状が正方形の場合� �はその一辺の長さとし、分解槽3の水平断面� ��状が長方形の場合には短辺と長辺の和の2分 の1とする。それ以外の断面形状の場合には� �ず断面積を算出し、その断面積と同じ面積� �有する円の直径とする。

 静置状態の固体粒子層高さ17または20/分� �槽3の代表長さの比を0.5以上とすることによ� ��固体粒子Bの流動のムラが小さくなる。また 。静置状態の固体粒子層高さ17または20/分解� ��3の代表長さの比を3.5以下とすることにより 、固体粒子層の圧力損失が小さくなり、流動 化ガスAの供給に必要な動力を小さくするこ� �ができる。

 「分解槽の代表長さ」とは、分解槽の水� ��断面の代表長さを示す。

 固体粒子層の上部には、空間部を設ける� ��とが好ましい。ここで「空間部」とは、固� ��粒子層最上面から分解槽3の最上面までの空 間をいう。静置状態での空間部の長さ18また� ��21は、静置状態での空間部の長さ18または21/ 分解槽3の代表長さの比を0.5~5.0とすることが� ��ましい。分解槽3の代表長さは、分解槽3の� �面形状が円の場合にはその円の直径とし、� �解槽3の水平断面形状が正方形の場合にはそ� ��一辺の長さとし、分解槽3の水平断面形状が 長方形の場合には短辺と長辺の和の2分の1と� ��る。それ以外の断面形状の場合にはまず断� ��積を算出し、その断面積と同じ面積を有す� ��円の直径とする。

 静置状態での空間部の長さ18または21/分� �槽3の代表長さの比を0.5以上とすることによ� ��、分解槽3から冷却装置9に行く流動化ガスA� ��樹脂Cの分解生成物の混合物に同伴する固体 粒子Bの量を減少することができる。また。� �置状態での空間部の長さ18または21/分解槽3� �代表長さの比を5以下とすることにより、分� ��槽3の全高を低くすることができるので、分 解槽3の設備コストを安くできる。

 分解槽3の全高は、分解槽の全高19または2 2/分解槽3の代表長さの比を1~8.5とすることが� ��ましい。分解槽の全高19または22は、分解槽 3の最下面が円錐状の場合には、円錐の頂点� �ら分解槽3の最上面までの距離とし、分解槽3 の最下面が平面状の場合には、分解槽3の最� �面から分解槽3の最上面までの距離とする。� ��解槽の全高19または22/分解槽3の代表長さの� ��を1以上とすることにより、固体粒子Bの流� �のムラを小さくでき、また空間部を確保す� �ことができる。分解槽の全高19または22/分解 槽3の代表長さの比を8.5以下とすることによ� �、固体粒子層の圧力損失を小さくでき、ま� �分解槽の全高19または22が低くなるため分解� ��3の設備コストを安くできる。

 分解槽3内に流動化ガスAが供給される際� �樹脂Cの比重が固体粒子Bの比重よりも小さい ため、樹脂Cは分解槽3内において上方へ移動� ��る。分解槽3の外側面かつ静置した状態の分 解槽3内の固体粒子層高さの1/2以下の位置か� �樹脂Cを供給することにより、樹脂Cは分解槽 3内を上部へ移動しながら、固体粒子B中に分� ��する。その結果、樹脂Cと固体粒子Bの良好� �分散状態が達成され、分解槽3における樹脂C の安定な分解が進行する。もし、静置した状 態での固体粒子層高さ17または20の1/2より上� �位置から分解槽3内に樹脂Cを供給すると、樹 脂Cは分解槽3の上部のみに存在することにな� ��。その結果、上部の流動が悪くなるため温� ��が低下し、樹脂Cが分解しないまま分解槽3� �に長時間滞在することになる。

 樹脂はペレット状(固体の粒子状)で供給� �ることが好ましい。樹脂をペレット状で供� �することにより、分解槽内の樹脂の分散が� �好であるので好ましい。樹脂ペレットの大� �さは、特に限定されないが、取り扱い性、� �給安定性、分解槽内で分散性の観点から、� �均粒径が1~20mmとするのが好ましい。平均粒� �を1mm以上とすることにより、樹脂同士の付� �や融着を防ぐことができ、20mm以下とするこ� ��により、樹脂ペレットの固体粒子への分散� ��が良好となる。特に、樹脂の大きさを平均� ��径が3~10mmとするのが好ましい。

 分解槽内に供給する樹脂の温度は、樹脂� ��ペレット状であれば、特に制限はないが、0 ~(Tg-50)℃、或いは0~(Tm-50)℃とすることが好ま� ��い。但し、Tgは樹脂のガラス転移温度を、Tm は樹脂の融点を表す。分解槽内の温度低下の 防止や分解槽内の流動性保持の観点から、0� �以上とすることが好ましい。また、樹脂同� �の融着を防ぎ、固体粒子への樹脂の分散性� �良好となる観点から、(Tg-50)℃以下、或いは� ��(Tm-50)℃以下とすることが好ましい。

 第1の態様では、分解槽内の固体粒子を樹 脂の供給位置の高さよりも下部の位置から連 続的に排出する。樹脂の供給位置の高さより も下部から排出される固体粒子に樹脂は殆ど 混入していない。このような排出により、固 体粒子の流動性が確保でき、回収される分解 生成物の量が増える。もし、固体粒子を樹脂 の供給位置と同じ高さ、あるいはそれよりも 上部から排出した場合、固体粒子に多量の樹 脂が混入するので、固体粒子の流動性及び排 出性が低下し、回収される分解生成物の量が 低減する。

 分解槽内へ連続的に供給される固体粒子� ��供給場所は、特に制限されない。分解槽内� ��流動化ガスにより流動化されているので、� ��体粒子はどこから供給しても分解槽内では� ��一に流動化し易い。

 分解槽に撹拌機を備えると、樹脂と固体� ��子の流動状態がさらに向上するので好まし� ��。撹拌機は、撹拌するための回転体、軸、� ��拌翼からなる。撹拌翼の形状は特に限定さ� ��ず、パドル翼、アンカー翼、リボン翼、ヘ� ��カル翼、プロペラ翼、タービン翼、等が例� ��される。

 分解槽内は高温に保たれており、分解槽� ��に供給された樹脂は熱分解する。樹脂は熱� ��解して気体状の分解生成物となり、気体状� ��分解生成物は流動化ガスにより冷却装置に� ��かれる。未分解物は、固体粒子と共に加熱� ��に導入される。気体状の分解生成物とは、� ��解槽内の温度において気体状態にあるもの� ��言う。この気体状の分解生成物を冷却装置� ��送り冷却することで、液体として回収する� ��とができる。気体状の分解生成物の一部は� ��冷却しても液体とならないため回収できな� ��場合がある。その例として二酸化炭素が例� ��される。

 「未分解物」とは、樹脂そのもの、低分� ��量化した樹脂、或いは炭化物である。未分� ��物は、固体粒子の表面に付着している状態� ��あるいは固体粒子と混合した状態で分解槽� ��に存在する。固体粒子と樹脂の未分解物と� ��混合物は加熱炉に送られ、加熱されて、未� ��解物のみ分解あるいは燃焼することにより� ��去される。また、固体粒子の温度は加熱炉� ��で上昇するため、再度、分解槽に供給され� ��用される。

 加熱炉で使用する燃料に特に制限はない� ��、例えば、重油、軽油、灯油、または樹脂� ��分解して回収した液、等が例示される。特� ��、前記回収液を使用する場合、新たに燃料� ��購入する必要がないので、環境的、コスト� ��な観点から好ましい。また、前記回収液を� ��用することは、樹脂分解に必要な熱量をそ� ��回収液で賄うことになるので、クローズド� ��ステムとなり、環境負荷の小さいプロセス� ��なる。

 固体粒子としては特に制限はないが、例� ��ば、砂、セラミクス粒子、金属粒子、金属� ��化物粒子、金属水酸化物粒子、金属ハロゲ� ��化物粒子、等が例示される。固体粒子は1種 類であっても良いし、2種類以上の物を混合� �て使用してもよい。固体粒子は、樹脂の分� �に不活性なものであってもよいし、樹脂の� �解を促進するような触媒であってもよいし� �樹脂から生成する有害な物質を吸収するよ� �なものであってもよい。例えば、ポリ塩化� �ニル樹脂などのように、分子中に塩素原子� �含む樹脂を加熱分解すると塩素、塩化水素� �塩素含有物質等の有害物質が生成する。固� �粒子として酸化カルシウム、水酸化カルシ� �ム、炭酸カルシウム等を利用して、生成し� �塩素、塩化水素、塩素含有物質等を中和、� �いは吸収するのが好ましい。

 前記固体粒子の大きさは特に制限はない� ��、その取り扱い性、樹脂との混和性、樹脂� ��の混合物の流動性、等の観点から、平均粒� ��は0.01mm~1mmが好ましく、0.05mm~0.8mmがより好ま しい。

 分解槽に供給する固体粒子の温度は、分� ��槽内の温度+50℃以上、分解槽内の温度+250℃ 以下とするのが好ましい。分解槽に供給する 固体粒子の温度を、分解槽内の温度+50℃以上 とすることにより、樹脂の分解速度を大きく することができる。分解槽に供給する固体粒 子の温度を、分解槽内の温度+250℃以下とす� �ことにより、樹脂の分解により回収される� �解生成物の品質を向上することができる。

 固体粒子により分解槽内に供給される熱� ��は、固体粒子の温度が高いほど、また固体� ��子の供給速度が大きいほど増加する。樹脂� ��安定に分解するためには、固体粒子の供給� ��度(kg/hr)/樹脂の供給速度(kg/hr)で表される比� ��、1~20とすることが好ましい。固体粒子の供 給速度(kg/hr)/樹脂の供給速度(kg/hr)で表される 比が低すぎる場合には、固体粒子の供給速度 を低くできるため、それに関わる設備費が抑 えられるが、固体粒子の供給温度を極端に高 くしなければならず、運転コストの観点で不 利である。また、前記比が高すぎる場合には 、固体粒子の供給温度を極端に高くする必要 はないが、固体粒子の供給速度を大きくする 必要があり、それに関わる設備費の観点で不 利である。

 第1の態様において、分解槽内の固体粒子 及び樹脂を流動化させるために使用する流動 化ガスは、樹脂分解の安定性確保や分解生成 物の収率の観点から酸素を実質的に含まない ガスとすることが好ましい。流動化ガスとし て使用できるガスの種類は、窒素、二酸化炭 素、水蒸気、樹脂の分解による生成物の内、 冷却装置で液体にならなかったガス等が例示 される。流動化ガスは1種類のガスであって� �良いし、2種類以上のガスの混合ガスであっ� ��もよい。流動化ガス中の酸素濃度は、樹脂� ��解の安定性確保や回収する液量の増加、そ� ��液の品質向上の観点から、3体積%以下とす� �ことが好ましく、1体積%以下とするのが特に 好ましい。

 分解槽に供給する流動化ガスの温度は、0 ℃以上、500℃以下とすることが好ましい。流 動化ガスの温度を、0℃以上とすることで分� �槽内の過度な温度低下を防止できるので好� �しく、500℃以下とすることで、樹脂の分解� �より回収される液の品質を向上できるので� �ましい。

 分解槽における流動化ガスの供給場所と� ��て、分解槽の下部とすることが好ましい。� ��解槽の下部とは、分解槽の最下端から樹脂� ��供給位置の間を意味する。分解槽の最下端� ��は、分解槽の最下面が円錐状の場合には該� ��錐の頂点相当位置であり、分解槽の最下面� ��平板状の場合には分解槽の最下面の位置で� ��る。

 流動化ガスを分解槽の最下部から樹脂の� ��給位置の間に供給することにより、固体粒� ��や樹脂を円滑に流動化させ、両者を均一に� ��散させることができる。分解槽内の流動性� ��観点から、流動化ガスは、ガス分散器を使� ��して、分散させながら分解槽内に供給する� ��とが好ましい。ガス分散器として、多孔板� ��スリット板、メッシュ板、焼結フィルター� ��ノズル、キャップ付きノズル等が例示され� ��。

 流動化ガスの供給速度(kg/hr)/樹脂の供給� �度(kg/hr)で表される比を、0.4~3.0とすることが 好ましい。流動化ガスの供給速度(kg/hr)/樹脂� ��供給速度(kg/hr)で表される比を、0.4以上とす ることにより、分解槽内の流動性を保つこと ができ、3.0以下とすることにより冷却装置の 負荷を低減することができる。

 第1の態様で使用する樹脂として、ポリエ チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、 ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネ ート、ポリスチレン、(メタ)アクリル樹脂等� ��例示され、これらは単一の樹脂であっても� ��いし、2種類以上の混合物であってもよい。 ここで、「(メタ)アクリル」とは、アクリル� ��びメタクリル、又は、アクリルまたはメタ� ��リルのことをいう。

 分解生成物の主成分として、ポリエチレ� ��やポリプロピレンからはパラフィンやワッ� ��スが、ポリエチレンテレフタレートからは� ��レフタル酸が、ポリカーボネートからはフ� ��ノール類が、ポリスチレンからはスチレン� ��ノマーが、(メタ)アクリル樹脂からは(メタ) アクリルモノマーが例示される。

 第1の態様で使用する樹脂としては、分解 生成物のモノマーの収率の観点から(メタ)ア� ��リル樹脂が好ましい。従って、本発明の方� ��を(メタ)アクリル樹脂に適用することは、� �業的に価値が非常に高い。

 (メタ)アクリル樹脂を構成するモノマー� �しては、アクリル酸、メタクリル酸、およ� �それらのエステルである。アクリル酸エス� �ルとしては、アクリル酸メチル、アクリル� �エチル、アクリル酸ブチル等が挙げられる� �メタクリル酸エステルとしては、メタクリ� �酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリ� �酸ブチル等が挙げられる。

 樹脂は、上記以外の他のモノマーを共重� ��成分として含んでいてもよい。他のモノマ� ��としては、無水マレイン酸、スチレン、α-� ��チルスチレン、アクリロニトリル等が挙げ� ��れる。

 (メタ)アクリル樹脂は架橋した樹脂であ� �てもよい。架橋した(メタ)アクリル樹脂とは 多官能性モノマー単位および前記(メタ)アク� ��ル樹脂を構成するモノマー単位を含むもの� ��ある。多官能モノマーとして、多官能(メタ )アクリル酸エステルが例示される。多官能(� ��タ)アクリル酸エステルとして、エチレング リコールジアクリレート、プロピレングリコ ールジアクリレート、1,4-ブタンジオールジ� �クリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリ� ��ート、ネオペンチルグリコールジアクリレ� ��ト、エチレングリコールジメタクリレート� ��プロピレングリコールジメタクリレート、1 ,4-ブタンジオールジメタクリレート、1,6-ヘ� �サンジオールジメタクリレート、ネオペン� �ルグリコールジメタクリレート、が例示さ� �る。

 (メタ)アクリル樹脂には、モノマーを高� �率で回収する観点から、(メタ)アクリル樹脂 を構成する全モノマー100質量%中、メタクリ� �酸メチルを50質量%以上、構成単位として含� �でいることが好ましく、メタクリル酸メチ� �を70質量%以上、構成単位として含んでいる� �とがより好ましい。

 第1の態様で使用する樹脂は、他のポリマ ーと混合されていてもよい。また、第1の態� �で使用する樹脂は、充填剤を含む複合体で� �ってもよい。充填剤としては、水酸化アル� �ニウム、シリカ、炭酸カルシウム、ガラス� �維、タルク、クレイ等が挙げられる。

 また、第1の態様で使用する樹脂は、充填 剤以外の各種添加剤を含んでいてもよい。添 加剤としては、顔料、染料、補強剤、酸化防 止剤、各種安定剤等が挙げられる。

 樹脂の熱分解により生じる気体状の分解� ��成物は流動化ガスと一緒に分解槽から取り� ��され、冷却装置に送られる。分解槽におけ� ��流動化ガスと気体状の分解生成物の混合物� ��取り出し場所は、分解槽の空間部が好まし� ��。該空間部から前記混合物を取り出すこと� ��より、流動化ガスと樹脂の気体状生成物の� ��合気体に含まれる固体粒子の量を低減でき� ��ので好ましい。

 使用する冷却装置に特に制限はないが、� ��えば、管式熱交換器、プレート式熱交換器� ��スクラバー、スプレー塔、等が例示される� ��

 冷却装置により液化した一部が流動化ガ� ��中にミストとして存在することがあるため� ��冷却装置の後にミスト回収装置を設置する� ��が好ましい。

 冷却装置やミスト回収装置には、回収器� ��設置され、そこに樹脂の熱分解により生じ� ��分解生成物を液体として回収する。ミスト� ��収装置からは流動化ガスと液体にならなか� ��た樹脂の分解生成物の混合気体が排出され� ��。この混合気体は、除害処理後系外に排気� ��ても良いし、分解槽に再度供給してもよい� ��ミスト回収装置から出てくる混合気体を分� ��槽に再度供給するときには、別の工程から� ��給されるガスを混合しても良い。供給され� ��ガスの種類は、回収する液の収率の向上、� ��質の向上の観点から、窒素、二酸化炭素、� ��蒸気が好ましい。

 前記ミスト回収装置から排出される混合� ��体に対する別の工程から供給されるガスの� ��量比は、0~5とするのが好ましい。この比が0 とは、樹脂の分解生成物の内、冷却装置で液 化しなかったガスを分解槽の流動化ガスとし て使用することである。また、この比を5以� �とすることにより別の工程から供給するガ� �の量を低減することができるので、ガスの� �用に伴う費用を削減できるので好ましい。� �のように混合されたガスは、流量制御装置� �コントロールバルブ等により、分解槽へ行� �ガスと、除害処理後系外に排気するガスに� �けられる。

 分解槽に再度供給される流動化ガスの温� ��を、0℃以上、500℃以下とすることが好まし い。混合気体の温度を、供給される樹脂の温 度以上とすることで分解槽内の過度な温度低 下を防止できるので好ましく、500℃以下とす ることで、樹脂の分解により回収される液の 品質を向上できるので好ましい。

 本発明の第2の態様を以下に示す。第1の態� �と同様の用語や条件については説明を省略� �ることがある。
 第2の態様を実施するための設備として、一 例として、第1の態様と同様、図6を参照する� ��

 分解槽には、加熱した固体粒子、流動化� ��ス、樹脂をそれぞれ連続的に供給する。流� ��化ガスを使用することにより、樹脂から効� ��よく分解生成物を回収できる。流動化ガス� ��、上述のように酸素を実質的に含まず、冷� ��装置で液体にならないガスが使用可能であ� ��が、一例として、窒素供給用ブロワー等に� ��り供給される窒素に、樹脂の分解生成物の� ��、冷却装置で液化せず気体状のままである� ��の混合物が挙げられる。例えば、樹脂とし� ��メタクリル酸メチル単位を有するメタクリ� ��樹脂を用いた場合、分解生成物であってメ� ��クリル酸メチルの沸点と融点の間で液化せ� ��気体状の物として、二酸化炭素が例示され� ��。流動化ガスの供給速度A(kg/hr)/固体粒子の� ��給速度B(kg/hr)で表される比は、0.04~0.3とする 。この比を0.04以上とすることにより、分解� �の流動を良好にすることができる。また、� �の比を0.3以下とすることにより、使用する� �動化ガスの量を低減でき、また、分解生成� �と流動化ガスの混合ガスに含まれる固体粒� �の量を低減することができる。

 流動化ガスの供給速度A(kg/hr)/樹脂の供給� ��度C(kg/hr)で表される比は、0.4~3.0とすること� ��好ましい。この比を0.4以上にすることによ� ��分解生成物を速やかに冷却装置を含む回収� ��程に送ることができる。この比を3.0以下に� ��ることにより、使用する流動化ガスの量を� ��減でき、また、分解生成物と流動化ガスの� ��合ガスに含まれる固体粒子の量を低減する� ��とができる。

 第2の態様では、撹拌機と流動化ガスの両 方で固体粒子および樹脂を流動化させる。分 解槽に撹拌機を備えることにより、分解槽内 における固体粒子や樹脂の水平方向、及び鉛 直方向の流動が良好になる。撹拌機の撹拌軸 の数に制限はなく、1本であっても良いし、2� ��以上であっても良い。本態様では、撹拌機� ��流動化ガスの両方で固体粒子および樹脂を� ��動化させるので、撹拌機の回転軸の数は1本 の場合でも、分解槽内の流動は良好である。 撹拌軸の本数が2本以上の場合、分解槽内の� �平方向、及び鉛直方向の流動がさらに向上� �る。

 撹拌機の攪拌翼の形状は特に限定されず� ��パドル翼、アンカー翼、リボン翼、ヘリカ� ��翼、プロペラ翼、タービン翼、等が例示さ� ��る。

 固体粒子の分解槽における平均滞在時間は� ��0.5~1.5hrとする。ここで固体粒子の「平均滞� ��時間」は以下のように定義される。
 
 平均滞在時間(hr)=分解槽内の固体粒子の滞� �量(kg)/固体粒子の供給速度(kg/hr)
 
通常、分解槽内の固体粒子の滞在量が一定に なるように運転されるので、固体粒子の分解 槽からの排出速度(kg/hr)は、固体粒子の分解� �への供給速度(kg/hr)と同じである。

 固体粒子の滞在時間が0.5hr未満では、供� �される樹脂を分解槽内で充分に分解できず� �固体粒子と一緒に排出される樹脂の量が増� �し、分解生成物の回収量を増加させること� �できない。固体粒子の滞在時間が1.5hrを超え ると、分解槽を大きくして固体粒子の滞在量 を増大させるか、固体粒子の供給速度を減ら さなければならない。分解槽を大きくすると 設備コストの点で不利であり、固体粒子の供 給速度を減らすと樹脂分解に必要な熱量を十 分に与えることができず、分解生成物の回収 の効率の点で不利である。

 第2の態様で使用する固体粒子の種類は特 に制限はないが、第1の態様で例示した粒子� �使用可能である。中でも砂が好ましく、川� �、山砂、海砂が使用できる。その中でも流� �性の良い川砂が特に好ましい。

 第2の態様で使用する固体粒子の大きさは 特に制限はないが、その取り扱い性の観点か ら、平均粒径が0.01mm~1mmが好ましく、0.05mm~0.8m mがより好ましい。

 第2の態様で使用する樹脂として、第1の� �様で例示した樹脂が挙げられるが、(メタ)ア クリル樹脂が好ましい。(メタ)アクリル樹脂� ��構成するメタクリル酸メチル以外のモノマ� ��単位は、アクリル酸、メタクリル酸、およ� ��それらのエステルの各単位である。アクリ� ��酸エステルとしては、アクリル酸メチル、� ��クリル酸エチル、アクリル酸ブチル等が挙� ��られる。メタクリル酸エステルとしては、� ��タクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等� ��挙げられる。

 (メタ)アクリル樹脂の中でも、特に、メ� �クリル酸メチル単位を含む(メタ)アクリル樹 脂が好ましい。メタクリル酸メチル単位を含 む(メタ)アクリル樹脂は、モノマーを高収率� ��回収する観点から、(メタ)アクリル樹脂を� �成する全モノマー単位100質量%中、メタクリ� ��酸メチル単位を50質量%以上含んでいること� ��好ましく、メタクリル酸メチル単位を70質� �%以上含んでいることがより好ましい。

 前記(メタ)アクリル樹脂は、上記以外の� �のモノマー単位を共重合成分として含んで� �てもよい。他のモノマー単位としては、無� �マレイン酸、スチレン、α-メチルスチレン� �アクリロニトリル等の各単位が挙げられる� �

 (メタ)アクリル樹脂は架橋した樹脂であ� �てもよい。架橋した(メタ)アクリル樹脂とは 多官能性モノマー単位および前記(メタ)アク� ��ル樹脂を構成するモノマー単位を含むもの� ��ある。多官能モノマーとして、多官能(メタ )アクリル酸エステルが例示される。多官能(� ��タ)アクリル酸エステルとして、エチレング リコールジアクリレート、プロピレングリコ ールジアクリレート、1,4-ブタンジオールジ� �クリレート、1,6-ヘキサンジオールジアクリ� ��ート、ネオペンチルグリコールジアクリレ� ��ト、エチレングリコールジメタクリレート� ��プロピレングリコールジメタクリレート、1 ,4-ブタンジオールジメタクリレート、1,6-ヘ� �サンジオールジメタクリレート、ネオペン� �ルグリコールジメタクリレート、が例示さ� �る。

 第2の態様で使用する樹脂は、他のポリマ ーと混合されていてもよい。また、第2の態� �で使用する樹脂は、充填剤を含む複合体で� �ってもよい。充填剤としては、水酸化アル� �ニウム、シリカ、炭酸カルシウム、ガラス� �維、タルク、クレイ等が挙げられる。

 また、第2の態様で使用する樹脂は、充填 剤以外の各種添加剤を含んでいてもよい。添 加剤としては、顔料、染料、補強剤、酸化防 止剤、各種安定剤等が挙げられる。

 樹脂を分解槽に供給する際、該分解槽に� ��ける樹脂の供給場所に特に制限はないが、� ��置した状態での分解槽内の固体粒子層高さ� ��1/2以下の位置から分解槽内に連続的に樹脂� ��供給するのが好ましい。

 静置状態の固体粒子層高さに制限は無い� ��、静置状態の固体粒子層高さ/分解槽の代表 長さの比を0.5~3.5とすることが好ましい。そ� �理由は、第1の態様で述べたとおりである。

 固体粒子層の上部には、空間部を設ける� ��とが好ましい。静置状態での空間部の長さ� ��、静置状態での空間部の長さ/分解槽の代表 長さの比を0.5~5.0とすることが好ましい。そ� �理由は、第1の態様で述べたとおりである。

 分解槽の全高は、分解槽の全高/分解槽の 代表長さの比を1~8.5とすることが好ましい。� ��の理由は、第1の態様で述べたとおりである 。

 樹脂の大きさは、特に限定されないが、� ��り扱い性、供給安定性、分解槽内で分散性� ��観点から、平均粒径が1~20mmとするのが好ま� ��く、3~10mmとするのがより好ましい。平均粒� ��を1mm以上とすることにより、樹脂同士の付� ��や融着を防ぐことができ、20mm以下とするこ とにより、樹脂の固体粒子への分散性が良好 となる。

 分解槽への樹脂の供給方法として、一軸� ��クリュー、二軸スクリュー等の装置を用い� ��行うことが、定量供給の観点から好ましい� ��樹脂の供給速度の計測は、樹脂ホッパーに� ��り付けたロードセル等の質量計測機を用い� ��ことにより行うことができる。また、供給� ��度の制御は供給スクリューの回転数制御に� ��り行う。

 分解槽に供給する樹脂の温度は、分解槽� ��の温度低下の防止や分解槽内の流動性保持� ��観点から、0℃以上とすることが好ましい。 また樹脂を固体のまま供給でき、樹脂同士の 融着を防ぎ、固体粒子と樹脂の混和性が良好 となる観点から、(Tg-50)℃以下、あるいは(Tm-5 0)℃以下とすることが好ましい。但し、Tgは� �脂のガラス転移温度を、Tmは融点を表す。樹 脂の温度は、その樹脂が貯蔵されているホッ パーを加熱、あるいは冷却することにより制 御することができる。

 分解槽内に、加熱装置により加熱された� ��体粒子を供給する。分解槽における固体粒� ��の供給場所には特に制限はない。分解槽内� ��流動化ガス、及び撹拌機により流動化され� ��いるので、固体粒子はどこから供給しても� ��解槽内では均一に流動し易い。

 加熱された固体粒子の分解槽への供給方� ��として、固体粒子の自重落下による方法や� ��一軸スクリューや二軸スクリュー等の装置� ��用いて行う方法が例示される。固体粒子の� ��重落下による方法は簡便な方法であり、設� ��費が安いという利点がある。また、スクリ� ��ーによる方法は定量供給の観点で有利であ� ��。固体粒子の供給速度の計測は、固体粒子� ��ッパーに取り付けたロードセル等の質量計� ��機を用いることにより行うことができる。� ��た、供給速度の制御は、固体粒子ホッパー� ��取り付けるロータリーバルブ等の回転数制� ��や、供給スクリューの回転数制御により行� ��ことができる。

 分解槽に供給する固体粒子の温度を、(T+5 0)~(T+250)℃とすることが好ましい。但し、Tは� ��解槽内の温度(℃)である。

 固体粒子の温度は、後述する加熱装置に� ��置された固体粒子温度の制御装置により制� ��する。具体的には後述する加熱装置の固体� ��子が存在するところに熱電対が設置され、� ��の温度が所定の温度になるように燃料の供� ��量を制御する。

 通常、分解槽内の固体粒子の滞在量が一� ��となるように、分解槽に供給される固体粒� ��の供給速度と、分解槽から排出される固体� ��子の排出速度を同じにして運転される。

 固体粒子の排出場所は、樹脂の供給位置� ��高さよりも下部の位置が好ましい。樹脂の� ��給位置の高さよりも下部から排出される固� ��粒子に樹脂は殆ど混入せず、固体粒子の流� ��性が確保でき、また、回収する分解生成物� ��量が増える。一方、固体粒子を樹脂の供給� ��置と同じ高さ、あるいはそれよりも上部か� ��排出すると、固体粒子に樹脂が多く混合す� ��ので、その流動性が悪く、固体粒子の排出� ��に問題があり、また、回収される分解生成� ��の量が低減する。

 分解槽からの固体粒子の排出方法として� ��一軸スクリュー、二軸スクリュー等の装置� ��用いて行うことが、定量供給の観点から好� ��しい。固体粒子の排出速度の計測は、固体� ��子ホッパーに取り付けたロードセル等の質� ��計測機を用いることにより行うことができ� ��。また、排出速度の制御は固体粒子排出ス� ��リューの回転数制御により行うことができ� ��。

 分解槽における流動化ガスの供給場所と� ��ては、固体粒子及び樹脂の流動化、均一分� ��の観点から、分解槽の下部とすることが好� ��しい。

 また、分解槽内の良好な流動性の観点か� ��、流動化ガスは、分散器を使用して、分散� ��せながら供給することが好ましい。分散器� ��して、多孔板、スリット板、メッシュ板、� ��結フィルター、ノズル、キャップ付きノズ� ��等が例示される。

 分解槽内への流動化ガスの供給方法とし� ��、ブロワー等を使用して供給することが、� ��量供給の観点から好ましい。流動化ガスの� ��給速度の計測、及び制御は、渦式流量計等� ��ガス用流量制御計により行うことができる� ��

 流動化ガスの温度は、分解槽に供給する� ��前に設置する温度制御装置により制御する� ��とができる。具体的には、電気ヒーター、� ��交換器が例示される。

 分解槽内に供給する流動化ガスの温度は� ��分解槽内の温度低下の防止や分解槽内の流� ��性保持の観点から0℃以上とすることが好ま しい。また分解生成物の効率的な回収の観点 から500℃以下とすることが好ましい。

 分解槽における気体状の分解生成物と流� ��化ガスの混合ガスの取り出し場所は、分解� ��内の固体粒子層上方に位置する空間部が好� ��しい。該空間部から取り出すことにより、� ��体状の分解生成物と流動化ガスの混合ガス� ��固体粒子が混在することを防ぐことができ� ��。取り出した気体状の分解生成物と流動化� ��スの混合ガスは、回収工程に送られる。

 回収工程の手前に、固体粒子を捕集する� ��めの装置を設置しても良い。その例として� ��イクロンが例示される。

 回収工程は、前記分解生成物中の気体状� ��分解生成物を冷却、回収する工程であり、� ��却装置と容器を具備する。前記冷却装置と� ��ては、特に制限はないが、例えば、管式熱� ��換器、プレート式熱交換器、スクラバー、� ��プレー塔、等が例示される。

 前記分解生成物と流動化ガスの混合ガス� ��、回収工程の冷却装置に導かれ冷却される� ��冷却する温度は回収しようとする分解生成� ��の凝固点(℃)~沸点(℃)とする。(メタ)アクリ ル樹脂からメタクリル酸メチルを回収する場 合には、前記混合ガスを-48~100℃に冷却する� �、分解生成物(メタクリル酸メチル)は液体に なり、一方流動化ガスは気体のままであるの で、両者の分離が可能となる。冷却により液 化した物の大部分は冷却装置の下に設置され た容器に回収される。容器は液体状の分解生 成物を貯めるためのものであり、該容器の大 きさ、形状には制限はない。

 冷却装置の後にミスト回収装置を設置す� ��のが好ましい。前記ミスト回収装置として� ��、サイクロン式ミスト回収装置、メッシュ� ��ミスト回収装置、等が例示される。ミスト� ��収装置の下には容器が設置され、液体状の� ��解生成物が回収される。容器の大きさ、形� ��には制限はない。

 冷却装置で回収しきれなかった気体状あ� ��いはミスト状の分解生成物と流動化ガスの� ��合ガスは、ミスト回収装置に導かれ、ミス� ��の大部分はミスト回収装置の下に設置され� ��容器に回収される。ミスト回収装置からは� ��流動化ガスが排出され、分解槽に供給され� ��。尚、前記ミスト回収装置から排出された� ��動化ガス中には、前記ミスト回収装置でも� ��収できなかった前記気体状あるいはミスト� ��の分解生成物を含んでいる。この混合ガス� ��、再度分解槽に供給することにより、分解� ��成物の回収量を増加させることができる。

 ミスト回収装置から出てくる混合ガスを� ��解槽に再度供給する際には、別の工程から� ��給される窒素ガスを混合しても良い。ミス� ��回収装置から出てくる混合ガスに対する供� ��される窒素ガスの質量比は、0.01~5とするの� ��好ましい。この比を0.01以上とすることによ り分解槽内の窒素濃度を高めることができる ので好ましい。また、この比を5以下とする� �とにより供給する窒素ガスの量を低減する� �とができるので、窒素ガスの使用に伴う費� �を削減できるので好ましい。このように混� �されたガスは、流量制御装置やコントロー� �バルブ等により、分解槽へ行くガスと、除� �処理後系外に排気するガスに分けられる。

 ミスト回収装置から排出される混合ガス� ��窒素ガスを混合し、その混合ガスの一部を� ��量制御装置から除害処理後、系外に排出す� ��ことにより、分解槽に供給する流動化ガス� ��含まれる酸素濃度を低減することができる� ��分解槽に供給されるガス中の酸素濃度は、� ��脂分解の安定性確保や回収する液量の増加� ��その液の品質向上の観点から、3体積%以下� �することが好ましく、1体積%以下とするのが 特に好ましい。

 分解槽から排出した固体粒子を加熱装置� ��導入し、加熱して再度分解槽に供給するこ� ��が好ましい。分解槽から連続的に排出され� ��固体粒子と一緒に、樹脂の未分解物が連続� ��に排出されることがある。

 前記加熱装置として、流動層やロータリ� ��ルンが例示される。流動層では、空気、燃� ��の燃焼ガス、或いはその混合物により砂を� ��動化させながら、固体粒子の温度を上昇し� ��樹脂の未分解物を分解または燃焼する装置� ��ある。ロータリキルンでは、空気、燃料の� ��焼ガス、或いはその混合物を供給しながら� ��装置自体が回転し、その内部の固体粒子を� ��動させながら、固体粒子の温度を上昇し、� ��分解物を分解または燃焼する装置である。

 分解槽内の温度T(℃)は、樹脂、特に(メタ )アクリル樹脂の分解速度の観点から350℃以� �が好ましい。また、分解生成物、特にメタ� �リル酸メチルの回収効率の観点から分解槽� �の温度は500℃以下とする。

 分解槽内の温度は槽内に設置した熱電対� ��より測定することができる。

 分解槽内の温度は、供給された樹脂、加� ��された固体粒子、流動化ガスの供給速度や� ��の温度等により制御することができる。分� ��槽の外部や内部にジャケットや加熱装置や� ��却装置を設置して、分解槽内の温度を制御� ��ても良い。