Procédé de soudage par résistance par points d' alliages d'aluminium

La présente invention se rapporte à un procédé de soudage par résistance par points de pièces en aluminium, le terme "aluminium" désignant ici les alliages contenant plus de 50% en poids d'aluminium. Plus particulièrement, cette invention s'intéresse au soudage de deux composants en aluminium, du genre "tôle" ou "profilé", qui possèdent une épaisseur au plus égale à quelques millimètres. Encore plus particulièrement, l'invention s'applique à des opérations de soudage effectuées dans le domaine de la construction automobile, par exemple pour l'assemblage robotisé d'éléments de carrosserie ou de structure de véhicules, ou d'éléments de châssis, tels que des longerons, berceaux, traverses... Le soudage par résistance par points de composants en aluminium est actuellement peu utilisé, notamment dans le domaine de la construction automobile, en raison de ses inconvénients détaillés ci-après. Il est néanmoins connu et son principe, analogue au soudage par points de pièces en acier, est ici rappelé en se référant à la figure 1 du dessin schématique annexé, en prenant pour exemple le soudage de deux tôles en alliage(s) d'aluminium 2 et 3.

Les deux tôles en aluminium 2 et 3, superposées dans la zone de soudure, sont engagées et pressées dans une "pince de soudage" qui comprend deux électrodes, à savoir une anode 4 et une cathode 5, situées en vis-à-vis. La pince de soudage permet de faire circuler pendant une courte durée un courant électrique continu de forte intensité I entre l'anode 4 et la cathode 5, ce courant traversant les deux tôles en aluminium 2 et 3, tout en exerçant par cette pince un effort de serrage F dans le sens du rapprochement des deux électrodes 4 et 5. Un point de soudure 6, de forme lenticulaire, est alors formé entre les deux tôles 2 et 3.

Plus particulièrement, la réalisation d'un tel point de soudure 6 est effectuée actuellement selon un cycle de courant I et d'effort F illustré par le diagramme de la figure 2. Le cycle peut être décomposé en trois phases successives, dites respectivement d'accostage, de soudage et de forgeage, dont les durées sont désignées respectivement par T1 , T2 et T3.

Dans ce cycle, de façon classique, l'effort F est de valeur unique, constante durant les phases d'accostage, de soudage et de forgeage. Durant la phase d'accostage, qui correspond à la mise en place des deux tôles 2 et 3 à souder entre les deux électrodes 4 et 5 et au serrage de ces dernières, l'effort F est établi et stabilisé, mais aucun courant ne circule entre les électrodes 4 et 5. Le courant ne circule que pendant la phase de soudage, durant un temps t2, avec une valeur d'intensité I unique, l'établissement et le maintien du courant entre les deux électrodes 4 et 5 provoquant alors, par effet Joule, une élévation de température localisée au niveau de l'interface des deux tôles 2 et 3, avec fusion locale de l'aluminium. Le bain fondu obtenu, en forme de lentille, va se solidifier quand cessera le passage du courant, pour former le point de soudure 6.

Plus particulièrement, c'est au cours de la phase de forgeage, après interruption totale du passage du courant, que s'effectue le refroidissement du bain fondu, sous la pression maintenue des électrodes 4 et 5, avec l'effort de serrage F qui reste égal à celui exercé dans les phases d'accostage et de soudage.

La qualité, donc la tenue mécanique du point de soudage 6 ainsi obtenu, est en particulier définie par son diamètre, qui doit lui-même respecter une relation avec l'épaisseur des tôles 2 et 3 à souder. Par exemple, le diamètre (en millimètres) du point de soudure doit respecter la valeur minimale de 4,5 - Vë , e étant l'épaisseur de la tôle soudée (également en millimètres), ce critère d'acceptation étant dérivé de la norme NF EN ISO 8166.

Le principe du soudage par résistance par points de l'aluminium dans un contexte industriel est connu, comme le montre par exemple le brevet EP 0226317 au nom d'Alcan International Limited ou son équivalent, le brevet US 4972047.

Le soudage par résistance par points de l'aluminium, avec passage de courant continu, mis en œuvre comme rappelé ci-dessus, nécessite en comparaison avec le soudage par points de l'acier des courants d'intensité plus élevée, induisant une surchauffe plus importante des électrodes et en particulier de l'anode, et par conséquent une sensibilité à la dégradation plus importante que dans le cas de l'acier. Par ailleurs, le diamètre des points de soudure évolue au cours de la vie des électrodes, ce qui est le signe de la détérioration précoce de celles-ci. De plus, la qualité des points de soudure devient médiocre, au fur et à mesure qu'augmente le nombre de points réalisés

avec les mêmes électrodes ; on constate en particulier la présence de fissures et de porosités au cœur du point de soudure. Enfin, cette qualité des points de soudure conditionne elle-même la dégradation des électrodes.

Par exemple, la tenue mécanique des électrodes utilisées pour le soudage par résistance par points de l'aluminium, en courant continu, sur une pince de soudage à effort et intensité constants selon le cycle précédemment décrit, est comprise actuellement entre 100 et 200 points, si l'on fixe comme critère l'obtention de points de soudure dont le diamètre respecte la valeur minimale de 4,5 Vë (selon la formule indiquée plus haut). A titre comparatif, dans le cas du soudage de l'acier par un procédé et des moyens analogues, les électrodes ont une durée de vie de l'ordre de 400 points, en appliquant le même critère. La durée de vie des électrodes utilisées pour le soudage de l'aluminium est donc à considérer comme faible, ce qui pénalise la mise en œuvre industrielle du soudage par résistance par points de l'aluminium, puisque les électrodes doivent être fréquemment remplacées.

Pour prolonger la durée de vie des électrodes, une solution connue consiste à disposer une brosse sur la pince de soudage, afin de nettoyer l'électrode tous les vingt à cent points, selon les alliages d'aluminium utilisés Cette solution est décrite dans la publication « A new approach for robust high productivity résistance spot welding of Aluminium » par Douglas R. Boomer et al. de janvier 2003 ; elle est toutefois difficilement industrialisable sur les chaînes de montage des constructeurs automobiles.

Une autre solution connue, pour prolonger la durée de vie des électrodes, consiste à déposer sur chaque électrode 4 ou 5, du côté de sa face active entrant en contact avec la pièce en aluminium à souder, une couche de nickel 7 qui empêche la dégradation de l'électrode, elle-même réalisée en alliage de cuivre, par le contact de la pièce en aluminium. A titre d'exemples, il est ici fait référence au brevet français FR 2361967 et au brevet US 4079223, le document EP 0830915 pouvant aussi être signalé à ce sujet. Les points de soudure obtenus avec de telles électrodes nickelées sont de forme circulaire plus régulière, et de diamètre plus reproductible. Avec une utilisation à effort et intensité constants, selon le cycle précédemment décrit, on peut ainsi obtenir une durée de vie des électrodes atteignant environ 400 points de soudure, donc doublée par rapport à celle obtenue avec des électrodes classiques. Néanmoins, le besoin se fait encore actuellement sentir d'améliorer la qualité et la fiabilité des points de soudure et d'augmenter encore plus la

durée de vie des électrodes, pour que le soudage par résistance par points de l'aluminium puisse véritablement s'imposer dans l'industrie et notamment dans le domaine de la construction automobile, en remplacement d'autres procédés d'assemblage tels que le rivetage, le clinchage ou le soudage laser notamment.

La présente invention a donc pour but d'améliorer encore le procédé de soudage par résistance par points de l'aluminium, ceci par une optimisation des paramètres de soudage, en vue d'améliorer aussi bien la qualité des points de soudure que la longévité des électrodes, et de permettre une véritable application industrielle de ce type de soudage.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de soudage par résistance par points d'alliages d'aluminium, du genre de ceux utilisant deux électrodes de soudage situées en vis-à-vis, à savoir une anode et une cathode, placées de part et d'autre d'éléments en alliage d'aluminium à assembler par soudage et prévues pour faire passer entre elles, donc entre lesdits éléments, un courant électrique continu tout en exerçant un effort de serrage, selon un cycle décomposé en une phase d'accostage, une phase de soudage et une phase de forgeage, ce procédé étant essentiellement caractérisé par le fait que le passage du courant électrique entre les électrodes est maintenu, au moins au début de la phase de forgeage, de manière à réaliser un post-chauffage.

Selon un mode de mise en œuvre préféré du procédé, objet de l'invention :

- la phase d'accostage est effectuée avec une première valeur d'effort, et sans passage de courant entre les électrodes, - la phase de soudage est effectuée avec une deuxième valeur d'effort, inférieure à la première, et au moins partiellement avec passage entre les électrodes d'un courant de pré-chauffage d'une première valeur d'intensité, suivi du passage d'un courant de soudage proprement dit, d'une deuxième valeur d'intensité plus élevée que celle du courant de pré-chauffage,

- la phase de forgeage est effectuée avec une troisième valeur d'effort, supérieure à la deuxième et avec, au moins au début de cette phase de forgeage, passage d'un courant de post-chauffage, d'une troisième valeur d'intensité inférieure à celle du courant de soudage.

Les paramètres du cycle de soudage, en particulier les valeurs d'effort et d'intensité du courant, et leurs temps d'application, sont ainsi optimisés et synchronisés, notamment en faisant coïncider le début de la phase de forgeage avec le début d'un temps de post-chauffage par maintien du courant, à une valeur plus faible que celle du soudage proprement dit. Le préchauffage agit favorablement sur le diamètre du point de soudure, en augmentant ce diamètre. Le post-chauffage tend à améliorer la qualité du point de soudure, en diminuant la présence des défauts tels que les fissures et les porosités, car il permet en quelque sorte un forgeage à chaud. Dans l'ensemble, on obtient ainsi une augmentation supplémentaire de la durée de vie des électrodes, en particulier de l'anode, tout en améliorant la qualité des points de soudure. Des résultats particulièrement remarquables ont été obtenus en combinant le cycle de soudage optimisé, tel que défini ci-dessus, avec l'utilisation d'électrodes dont au moins l'une, en particulier l'anode, est recouverte d'une couche de nickel. La durée de vie des électrodes peut ainsi passer d'environ 400 points de soudure (voir plus haut) à environ 800 points de soudure.

En conséquence, la fréquence de remplacement des électrodes est réduite, et la productivité peut être sensiblement augmentée, dans un contexte industriel.

De plus, l'amélioration de la régularité des points de soudure, et la fiabilité augmentée du diamètre de ces points de soudure (par rapport au critère du diamètre requis), permet dans un contexte industriel de supprimer ou de limiter des contrôles, ce qui induit aussi une diminution des coûts. La qualité interne des points de soudure est aussi augmentée, par réduction des porosités et des fissures, ceci sans diminution de l'épaisseur soudée.

Enfin, le procédé de l'invention reste compatible avec toute technique, telle que le ragréage des électrodes par utilisation d'une solution chimique de décapage, susceptible d'augmenter encore la durée de vie des électrodes. Grâce à l'invention, l'opération de ragréage peut n'être effectuée qu'après réalisation d'un nombre de points de soudure plus grand, donc le plus tard possible.

A titre d'exemple, le diagramme de la figure 3 (à comparer à celui de la figure 2) illustre le cycle de courant I et d'effort F résultant des dispositions de l'invention, les valeurs mentionnées étant purement indicatives.

Durant la phase d'accostage, dont la durée T1 est comprise entre 50 et 200 ms, l'effort possède une valeur F1 comprise entre 300 daN et 650 daN. L'intensité I du courant est encore nulle durant toute cette phase d'accostage. Durant la phase suivante de soudage, dont la durée T2 est comprise entre 50 et 200 ms, l'effort possède une valeur F2 comprise entre 200 daN et 650 daN, la valeur d'effort F2 étant de préférence inférieure à la valeur d'effort F1 appliquée au cours de la phase d'accostage.

Pendant un temps de préchauffage t1 , qui se superpose à une fraction de la phase de soudage, circule un courant de pré-chauffage qui possède une intensité 11 comprise entre 5 kA et 50 kA, le temps de préchauffage t1 étant compris entre 50 et 200 ms. Ensuite, passe le courant de soudage proprement dit, dont l'intensité 12 est comprise entre 10 ka et 50 kA, et est en principe supérieure à l'intensité 11 du courant de pré-chauffage, le temps t2 de passage du courant de soudage étant compris entre 50 et 200 ms, et se situant à l'intérieur de la durée T2.

Enfin, durant la phase de forgeage, dont la durée T3 est comprise entre 50 et 200 ms, l'effort possède une valeur F3 comprise entre 350 daN et 650 daN, la valeur d'effort F3 étant supérieure à Ia valeur d'effort F2 appliquée durant la phase de soudage. Le début de la durée T3 de cette phase de forgeage coïncide sensiblement avec le début du temps t3 de passage du courant de post-chauffage, dont l'intensité 13 est comprise entre 5 kA et 50 kA, mais reste inférieure à l'intensité 12 du courant de soudage, cette synchronisation étant symbolisée en "S". Le temps t3 de passage du courant de post-chauffage, faisant directement suite au temps t2, est compris entre 50 et 200 ms.

Comme il résulte de ce qui précède, la durée totale d'un cycle complet de soudage est comprise entre 150 et 600 ms, donc brève.

La mise en oeuvre du procédé de soudage par résistance par points, selon le cycle précédemment détaillé, est réalisable au moyen d'une pince de soudage robotisée, actionnée par un moteur électrique avec transmission par vis sans fin, assurant un contrôle précis de l'effort mécanique de serrage, lequel est transmis par les électrodes.

Le courant électrique circulant par ces électrodes est un courant "continu" obtenu par redressement et hachage, par exemple à une fréquence de 1000 Hz, d'un courant alternatif, un régulateur électronique maintenant

l'intensité de ce courant aux valeurs paliers 11 , 12 et 13 précédemment définies. Les électrodes sont de préférence nickelées avec un dépôt électrochimique en bain de sulfamates, qui est particulièrement pur et possède une bonne conductivité électrique. Ce procédé de soudage par résistance par points est notamment applicable à l'assemblage entre elles de tôles d'aluminium, c'est-à-dire des produits laminés minces, dont l'épaisseur est notamment comprise entre 0,7 mm et 3 mm. Le même procédé est aussi applicable à l'assemblage entre eux de profilés en aluminium, c'est-à-dire des produits extrudés. Bien entendu, l'assemblage d'un profilé en aluminium sur une tôle d'aluminium est aussi envisageable.

Les matériaux soudables par le procédé de l'invention sont choisis notamment parmi les alliages d'aluminium des séries 2XXX, 5XXX, 6XXX et/ou 7XXX selon la nomenclature de « L'Aluminum Association ». II va de soi que l'invention ne se limite pas au seul mode de mise en œuvre de ce procédé de soudage par résistance par points de l'aluminium, qui a été décrit ci-dessus, à titre d'exemple ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de mise en œuvre et d'application respectant le même principe, quels que soient notamment les durées particulières et les amplitudes des efforts et des courants, ou les moyens fournissant ces efforts et courants tout en assurant leurs variations ou ajustements selon le cycle préconisé, ou encore la nature des éléments soudés par ce procédé.

L'invention sera encore illustrée ci-après par des exemples, résumés par un tableau. Exemples :

Un premier exemple, relatif au soudage de deux tôles en alliage d'aluminium du type 6016, d'une épaisseur de 1 ,2 mm, correspond à la partie supérieure du tableau. Un second exemple, relatif au soudage de deux tôles en alliage d'aluminium du type 5182, également d'une épaisseur de 1 ,2 mm, correspond à la partie inférieure du tableau.

Dans les deux cas, le tableau permet de comparer :

- le soudage réalisé selon un cycle à effort constant et courant constant, selon l'état de la technique (cycle illustré par la figure 2) ;

- le soudage réalisé selon le procédé de l'invention, c'est-à-dire selon le cycle illustré par la figure 3, en utilisant des électrodes non nickelées ;

- le soudage réalisé selon le procédé de l'invention, mais en utilisant des électrodes nickelées.

Pour le soudage selon le procédé de l'invention, la synchronisation était réglée à « zéro », c'est-à-dire que l'instant de fin du temps de passage du courant de soudage coïncidait avec le début de la phase de forgeage et le début du temps de passage du courant de post-chauffage. Les critères d'arrêt appliqués ayant été les mêmes dans tous les cas (rupture inter-faciale, point de soudure de diamètre inférieur à4,5 - Vë), les essais effectués ont permis d'atteindre les résultats suivants : - pour l'alliage du type 6016 avec le procédé de l'état de la technique : environ 200 points de soudure ;

- pour l'alliage du type 6016 avec le procédé de l'invention (sans électrodes nickelés) : environ 400 points de soudure ;

- pour l'alliage du type 5182 avec le procédé de l'état de la technique : environ 300 points de soudure ;

- pour l'alliage du type 5182 avec le procédé de l'invention (sans électrodes nickelées) : environ 800 points de soudure.

Enfin, dans le cas du procédé de l'invention mis en œuvre avec des électrodes nickelées, le critère d'arrêt appliqué étant une forte projection au contact électrode / tôle et un collage sur l'électrode, les résultats obtenus ont été les suivants :

- pour l'alliage de type 6016 : environ 800 points ;

- pour l'alliage du type 5182 : environ 3000 points.