La présente invention se rapporte à un procédé de transfert d'un motif sur un objet, appelé également chromolithographie.

De manière connue, la chromolithographie consiste à déposer au moins une encre sur un support d'impression de manière à former une image, à appliquer le support d'impression contre un tampon, la face encrée dudit support étant orientée vers le tampon, à retirer le support d'impression et à plaquer le tampon contre le support à décorer de manière à assurer le transfert de l'encre sur le support à décorer et enfin à cuire l'encre pour assurer son accroche sur le support à décorer et sa résistance mécanique. Selon un premier mode opératoire, on utilise des encres minérales. Dans ce cas, le support d'impression comprend un papier recouvert d'une couche de cire fusible sous l'effet de la chaleur.

Avantageusement, le support d'impression peut comprendre une couche protectrice fine pour protéger l'encre du tampon qui est retirée lorsque l'encre est transférée sur le support. Cette couche protectrice appelée slide-off est imprimée sur toute la surface du support d'impression même sur les zones ne comportant pas d'encre.

Ce premier mode opératoire utilisant des encres minérales a plusieurs avantages : En premier lieu, la couche de cire fusible permet d'automatiser l'opération de retrait du support d'impression, grâce à l'action de la chaleur qui fait fondre la cire et permet de séparer l'encre du support d'impression. En second lieu, les encres minérales sont résistantes à la chaleur si bien que lors de la cuisson de l'encre à une température de l'ordre de 600 ⁰ C à 800 ⁰ C, il est possible de retirer du support à décorer et de l'encre les résidus de cire fusible et l'éventuelle couche protectrice en les brûlant. En parallèle, le mode opératoire utilisant des encres minérales a les inconvénients suivants :

En premier lieu, les encres minérales nécessitent une température de cuisson élevée de l'ordre de 600 ⁰ C à 800 ⁰ C et une durée de cuisson assez longue si bien que ce mode opératoire est relativement coûteux à mettre en oeuvre en raison de la quantité importante d'énergie consommée.

D'autre part, les encres minérales offrent une palette de couleurs et d'effets moindre et leurs formulations sont plus longues et complexes que les encres organiques. De plus, le rendu final ne peut être observé qu'après la cuisson. Enfin, les encres minérales comprennent généralement des éléments nocifs comme le plomb ou le cadmium qui sont essentiels pour l'obtention de certaines couleurs et dont l'emploi tend à être interdit par la loi. Selon un autre mode opératoire, on utilise des encres organiques. Dans ce cas, l'encre organique est apposée sur un support d'impression, la liaison entre l'encre et le support étant soluble à l'eau. On applique alors une couche protectrice qui permet également de manipuler l'image lors de son application sur le support à décorer.

Ce mode opératoire utilisant des encres organiques a les avantages suivants : Les encres organiques offrent une palette plus large de couleurs et d'effets par rapport aux émaux céramiques. Ainsi, les encres organiques permettent de créer des couleurs ou des effets (fluorescent, miroir, etc) impossibles à réaliser ou très coûteux avec des encres minérales. Leurs formulations sont plus simples et plus aisées ce qui rend cette technique plus économique en terme d'élaboration du transfert. Enfin, les encres organiques ont des températures de cuisson plus faibles et des temps de cuisson réduits, les rendant plus économiques sur le plan de l'application.

Toutefois, ce mode opératoire utilisant des encres organiques a pour principal inconvénient son mode de transfert manuel.

Une solution consiste alors à appliquer l'encre organique sur le support d'impression de la même manière que l'encre minérale en utilisant un revêtement de cire fusible sur le support d'impression afin d'opérer un transfert à chaud. Toutefois, les encres organiques sont généralement altérées lorsqu'elles sont exposées trop longtemps à des températures de l'ordre de 200 ⁰ C comme cela est nécessaire pour obtenir la fusion de la cire et le retrait du support d'impression. Aussi, dans le cas des encres organiques, la température de cuisson des encres organiques ne permet pas de brûler et de faire disparaître les résidus de cire et la couche protectrice ce qui nuit à la qualité de la décoration. Aussi, la présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de réalisation d'une décalcomanie comprenant un motif à base d'encre organique apte à être apposé sur un objet à décorer permettant d'utiliser un procédé de transfert automatisé et d'obtenir des décorations de qualité. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une décalcomanie comprenant un motif apte à être apposé sur un objet à décorer, consistant à imprimer, tel qu'il doit être apposé sur ledit objet à décorer, ledit motif sur une face d'un support d'impression en utilisant au moins un liquide d'impression comprenant une encre organique, ladite face comprenant au moins sur une partie de sa surface un revêtement intercalé entre le support d'impression et le motif imprimé, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser un revêtement fusible à une température de l'ordre de 50 à 200 ⁰ C et soluble à l'eau. L'invention propose également un procédé de transfert utilisant la décalcomanie obtenue selon le procédé mentionné ci-dessus.

D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l' invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels :

- la figure IA est une coupe d'un support d'impression enduit selon l'invention,

- la figure IB est une coupe d'un support d'impression après impression,

- la figure IC est une coupe d'un transfert selon l'invention, - la figure 2 est une vue de dessus d'un transfert selon l'invention,

- la figure 3 est une vue latérale d'un objet décoré selon le procédé de transfert de l'invention,

- les figures 4A à 4D sont des coupes illustrant les différentes étapes du procédé de transfert selon l'invention. Sur la figure 3, on a représenté en 10 un support décoré selon le procédé de l'invention. Bien que l'invention soit plus particulièrement destinée pour la décoration d'objets vitrifiés, notamment du verre laqué, elle peut être utilisée pour décorer des supports de différentes formes et natures, par exemple des objets en céramique, en plastique, en métal ou autre. Le procédé de décoration consiste à appliquer sur le support 10 un motif 12 monochrome ou non. Pour la suite, on entend par motif un ensemble de points juxtaposés définissant au moins une forme plus ou moins complexe. Dans un premier temps, le motif 12 est imprimé sur un support d'impression 14, tel qu'il doit être apposé sur le support 10. Le support d'impression 14 est généralement en papier et comprend une face 16 sur laquelle est imprimé le motif 12.

De préférence, le papier utilisé comme support d'impression a une tension de surface supérieure ou égale à 40 mJ/m ² . Cette caractéristique a pour avantage de faciliter l'impression et d'éviter la rétractation de l'encre sur le support d'impression.

Pour imprimer le support d'impression, on utilise au moins un liquide d'impression comprenant une encre organique. Généralement, il est nécessaire de formuler plusieurs liquides d'impression en fonction du nombre de couleurs du motif.

De manière générale, un liquide d'impression comprend au moins une base d'encre organique et éventuellement des ajouts sous quelque forme physico-chimique que ce soit et n'ayant pas nécessairement un angle de mouillabilité faible sur le support d'impression. A titre d'exemple, le liquide d'impression peut avoir la formulation suivante :

- 30 à 40% de résine,

- 30 à 40% d'un solvant polaire (alcool, éther d'alcool,..),

- 20 à 40% d'un pigment organique.

Ce type de liquide d'impression facilite l'impression dans la mesure où il a un comportement rhéologique thixotrope. Dans le cas d'une impression par sérigraphie, ce comportement permet au liquide d'impression d'avoir une viscosité relativement faible pour traverser aisément la maille de sérigraphie et d'avoir une viscosité plus élevée lors de son dépôt sur le support d'impression. L'impression est opérée selon des techniques connues de l'homme de métier. A titre d'exemple, on peut utiliser la sérigraphie. En variante, on peut utiliser une imprimante à jet d'encre.

L'impression comprend deux étapes à savoir une étape de dépose de l'encre et une étape de séchage qui sont répétées successivement pour chaque couleur. A la fin de l'impression, l'encre ou les encres sont séchées. Selon une caractéristique de l'invention, la face 16 du support d'impression 14 comprend au moins sur une partie de sa surface un revêtement 18 fusible à une température de l'ordre de 50 à 200 ⁰ C et soluble à l'eau, comme illustré sur la figure IA. Ce revêtement 18 permet d'obtenir une liaison temporaire entre le motif 12 et le support d'impression 14 qui peut être détruite en raison d'une élévation de température. Ce revêtement se présente sous la forme d'au moins une couche, chaque couche ayant les deux propriétés à savoir fusible et soluble à l'eau. Ainsi, selon l'invention, la liaison temporaire entre le motif 12 et le support d'impression 14 ne comprend pas plusieurs revêtements, certains étant seulement fusibles et d'autres seulement solubles à l'eau. Selon un mode de réalisation, le revêtement 18 est une cire soluble à l'eau. En suivant, on imprime le motif 12 sur la face 16 revêtue du support d'impression, comme illustré sur la figure IB. Enfin, le support d'impression 14 est revêtu d'une surcouche fine 20 transparente à la manière d'un vernis uniquement sur les zones recouvertes par l'encre, comme illustré sur la figure IC. Contrairement à la couche de protection de l'art antérieur, cette surcouche fine 20 est destinée à rester sur le motif lorsque ce dernier est apposé sur le support à décorer et ne couvre que les zones recouvertes d'encre.

Cette surcouche 20 confère une protection chimique et mécanique au motif ainsi qu'une certaine élasticité.

De préférence, la composition de la surcouche 20 est la suivante :

- 40 à 60% de résine, - 40 à 60% d'un solvant polaire (alcool, éther d'alcool,..)

Comme illustré sur la figure 2, l'ensemble constitué par le support d'impression 14, le revêtement 18, le motif 12 imprimé et la surcouche 20 forme un transfert 22 également appelé chromolithographie (chromo) ou décalcomanie. Ce transfert 22 peut être ensuite stocké puis utilisé ultérieurement pour apposer le motif 12 sur un support à décorer 10.

Ce transfert 22 est de préférence appliqué asec une dépose automatique en utilisant une machine prévue normalement pour des transferts utilisant des encres minérales. Dans un premier temps, le transfert 22 est plaqué contre un tampon 24, la surcouche 20 étant collée contre la face du tampon 24, comme illustré sur la figure AA.

L'opérateur règle la machine, notamment les temps de cycle, les températures, la pression de contact, en fonction de la nature, la composition, la dureté et la forme du tampon 24.

En suivant, on retire le support d'impression 14 grâce à une élévation de température provoquant la fusion du revêtement 18, comme illustré sur la figure 4B. Les éventuels restes 26 de revêtement 18 collés à la périphérie du motif 12 sont retirés par nettoyage de la surface à l'eau. Ce nettoyage est rendu possible dans la mesure où la surcouche 20 ne couvre pas les zones en périphérie du motif.

On applique alors le tampon 24 contre le support 10 à décorer de manière à assurer le transfert du motif 12 sur ledit support, comme illustré sur la figure AC.

En suivant, le motif est refroidi à température ambiante.

Enfin, le motif 12 est cuit sur son support 10, par exemple dans un four, afin de renforcer les caractéristiques du motif 12 et son accroche sur le support. On obtient un support décoré comme illustré sur les figures 3 et 4D. En variante, les éventuels restes 26 de revêtement 18 collés à la périphérie du motif 12 sont retirés par nettoyage de la surface à l'eau peuvent être retirés après le transfert du motif ou après la cuisson.