Polymerblends enthalten oft kautschukelastische Pfropfcopolymere, die den Poly- merblends eine erhöhte Zähigkeit verleihen sollen. Sie können zudem auch als Mat- tierungsmittel in den Polymerblends dienen. Zur Verbesserung der Eigenschaften wurden dabei bisher auch kautschukelastische Pfropfcopolymere eingesetzt, die Säure-und Basengruppen enthaltende Monomere in der Struktur aufwiesen.

In der EP-A-0 716 101 sind partikelförmige, vernetzte Copolymerisate und deren Verwendung als Mattierungsmittel beschrieben. Die Copolymerisate enthalten ein Matrix-Copolymerisat, partikelförmige Pfropfcopolymerisate mit einer mittleren TeilchengröBe von 0,03 bis 1 pm und Copolymerisat mit einer mittleren Teilchen- größe von 0,5 bis 50 pm. Gemäß einem Beispiel wird ein modifiziertes Pfropf- polymerisat auf Basis eines Polybutylacrylatkautschuks eingesetzt, bei dem der Kern mit Acrylsäure als Säuregruppen enthaltendem Monomer und die Schale mit N, N- Dimethylaminoethylacrylat als basische Gruppen enthaltendem Monomer modifiziert sind. Der Kern weist eine mittlere Teilchengröße von 0,1 us auf. Zudem ist ein nicht kautschukelastisches partikelförmiges Copolymerisat beschrieben, das Säure- gruppen enthalten kann EP-A-0 576 960 betrifft Formmassen mit matter Oberfläche. Die Formmassen auf der Grundlage eines schlagzäh-modifizierten Thermoplasten weisen ein Mattie- rungsmittel auf, bei dem es sich um ein Pfropfcopolymer handelt. Die Pfropfgrund- lage weist eines oder mehrere saure Gruppen enthaltende Monomere auf. Die Pfropfhülle weist eine oder mehrere basische Gruppen enthaltende Monomere auf.

Es liegen somit Säure-und Basegruppen im gleichen Molekül vor.

EP-A-0 594 056 betrifft eine thermoplastische Formasse, die ein teilchenförmiges Pfropfpolymerisat enthält. Das Pfropfpolymerisat weist wiederum im Kern saure Gruppen und in der Pfropfhülle basische Gruppen auf.

Die EP-A-0 548 762 betrifft Schlagzähmodifier und diese enthaltende Formmassen.

Der Schlagzähmodifier ist ein Pfropfcopolymerisat, bei dem auf einen Pfropfkern drei Pfropfhüllen aufgebracht sind. Die innere Pfropfhülle weist Säuregruppen auf.

Die mittlere Pfropfhülle weist basische Gruppen auf.

Die bekannten Systeme sind komplex aufgebaut und führen nicht immer zu zufrie- denstellenden Mattierungswirkungen in Formmassen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Formmassen, die in einfacher Weise in starkem Umfang mattiert werden können, ohne daß die mechanischen Eigenschaften leiden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Mikrosuspensionspolymerisat A'mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,08 bis 100 pm aus den Kompo- nenten All bis A13, deren Gesamtgewicht 100 Gew.-% ergibt, all : 0,05 bis 20 Gew.-% ethylenisch ungesättigte Monomere mit freien Säuregrup- pen als Komponente All, al2 : 80 bis 99,95 Gew.-% copolymerisierbare Monomere, deren Homopolymeri- sate vorzugsweise kautschukelastisch und die frei von Basengruppen sind, als Komponente A12, al3 : 0 bis 10 Gew.-% vernetzende Monomere als Komponente A13.

Zudem wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Mikrosuspen- sionspfropfpolymerisat A aus

al : 20 bis 99,95 Gew.-% eines Pfropkerns mit einem mittleren Teilchen- durchmesser von 0,08 bis 100 pm aus einem kautschukelastischen Po- lymer, das frei von Basengruppen ist, als Komponente A1, a2 : 0,05 bis 80 Gew.-% mindestens einer Pfropfhülle aus einem Polymer, das frei von Basengruppen ist, als Komponente A2, wobei Komponente AI und/oder A2 zumindest teilweise aus ethylenisch ungesättig- ten Monomeren mit freien Säuregruppen aufgebaut ist.

Die erfindungsgemäßen Verbindungen werden erhalten in einem Verfahren zur Herstellung von Mikrosuspensions (pfropf) polymerisaten durch (1) Dispergieren der dem Mikrosuspensionspolymerisat A'oder der Kompo- nente A1 entsprechenden Monomere in Wasser unter Verwendung eines Schutzkolloides zu einer Dispersion mit einem mittleren Teilchendurch- messer von 0,08 bis 100 pm, (2) Polymerisation der Tröpfchen mit einem radikalischen Polymerisationsi- nitiator bis zu einem Umsatz von über 50 %, bezogen auf die Menge der Monomere, und gegebenenfalls (3) Pfropfpolymerisation des in Stufe (2) erhaltenen Gemisches in Gegenwart von Monomeren der Komponente A2.

Es wurde erfindungsgemäß gefunden, daß durch das Mikrosuspensionspolymerisa- tions-Verfahren Säuregruppen enthaltende Mikrosuspensions (pfropf) polymerisate erhalten werden können, die eine vorteilhafte Kombination aus mechanischen Eigen- schaften, insbesondere Kerbschlagzähigkeit und Mattierungswirkung zeigen. Es wurde gefunden, daß durch das Vorliegen von Säuregruppen im Mikrosuspen- sions (pfropf) polymerisat die Mattwirkung gesteigert wird, so daß kleinere oder we- niger Mikrosuspensions (pfropf) polymerisat-Teilchen verwendet werden können, die eine bessere Mechanik der Formmasse mit sich bringen.

Das Verfahren der Mikrosuspensionspolymerisation ist beispielsweise im EP-A-0 716 101 und DE-A-44 43 886 beschrieben.

Beim Mikrosuspensions-Verfahren werden Monomertröpfchen in Gegenwart eines Schutzkolloids unter hohen Scherkräften oder Ultraschall in einem wässrigen Me- dium suspendiert. Daraufhin werden sie mit einem in den Monomertröpfchen lös- lichen radikalischen Polymerisationsinitiator polymerisiert. Die erhaltenen Teil- chengrößen betragen dabei erfindungsgemäß 0,08 bis 100 pm, vorzugsweise 0,2 bis 50 um, besonders bevorzugt 0,4 bis 30 pm.

Die kautschukelastischen Mikrosuspensions (pfropf) polymerisate können einen Kem/Schale-Aufbau aufweisen oder als homogene Teilchen ausgeführt sein.

Als ethylenisch ungesättigte Monomere mit freien Säuregruppen kommen insbeson- dere Monomere mit freien Carboxylgruppen zum Einsatz. Daneben können auch Monomere mit Sulfonsäure-und Phosphonsäuregruppen eingesetzt werden. Bei- spiele geeigneter Monomere sind in erster Linie Acrylsäure und Methacrylsäure, ferner Citraconsäure, Itaconsäure,MaleinsäureundFumarsäure, Vinylbenzolsulfonsäure,Vinylphosphon-Maleinsäureanhydrid,V inylsulfonsäure, säure und Zimtsäure. Besonders bevorzugt sind Acrylsäure und Methacrylsäure. Diese Monomere werden als Komponente All in den kautschukelastischen Mikro-

suspensionspolymerisaten A'eingesetzt. Der Gehalt der Komponente All in diesen kautschukelastischen Mikrosuspensionspolymerisaten A'beträgt 0,05 bis 20 Gew.- %, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 10 Gew.-%.

Ferner enthalten sie 80 bis 99,95 Gew.-%, vorzugsweise 85 bis 99,9 Gew.-%, be- sonders bevorzugt 90 bis 99,8 Gew.-% weitere copolymerisierbare Monomere, deren Homopolymerisate vorzugsweise kautschukelastisch sind und frei von Basen- gruppen sind, als Komponente A 12. Die copolymerisierbaren Monomere der Kom- ponente A12 sind beispielsweise 1,3-Diene oder C1, 2-, vorzugsweise Cl 8- Alkyl (meth) acrylate, wie auch Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat. Weitere ge- eignete Monomere sind in Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie und Auflage, Band 19, Seiten 1 bis 30 beschrieben.

Besonders gut geeignet sind beispielsweise n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Die Polymerisation der Diene kann man in bekannter Weise so führen, daß man vernetzte, kautschukelastische Polymerisate erhält. Im Falle der kautschukelastischen Polyalkylacrylate werden vorzugsweise polyfunktionelle Comonomere, das heißt vernetzende Monomere, als Komponente A13 mitverwendet. Ihr Gehalt beträgt in diesem Fall vorzugsweise 0,1 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 6 Gew.- %. Geeignete Monomere dieser Art sind beispielsweise die Divinyl-und Diallylester von Dicarbonsäuren, wie der Bemsteinsäure und Adipinsäure, die Allyl-und Divinylether bifunktioneller Alkohole, wie des Ethylenglykols und des Butan-1,4- diols, die Ester der Acrylsäure und Methacrylsäure mit den genannten bifunktionellen Alkoholen, 1,4-Divinylbenzol und Triallylcyanurat. Besonders be- vorzugt sind Acrylsäureester des Tricyclodecenylalkohols, der auch als Dihydro- dicyclopentadienylacrylat bezeichnet wird.

Im Mikrosuspensionspfropfpolymerisat A kann der Pfropfkern wie vorstehend die Komponente A'aufgebaut sein. In diesem Fall enthält der Pfropfkem freie Säure- gruppen. Dabei kann auch die mindestens eine Pfropfhülle weitere Säuregruppen aufweisen. Vorzugsweise enthält jedoch nur der Kern freie Säuregruppen. Ist der

Pfropfkem als Komponente AI nicht die Komponente A', so wird ein Polymer, das frei von Basengruppen ist, mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,08 bis 100 um als Komponente AI eingesetzt. Neben den unter der Komponente A'be- schriebenen Polymeren und Monomeren können auch Polysiloxane als kautschuk- elastisches Polymer des Pfropfkerns eingesetzt werden.

Die Pfropfhülle kann genauso wie der Kern aufgebaut sein und zumindest teilweise aus ethylenisch ungesättigten Monomeren mit freien Säuregruppen aufgebaut sein.

Im Mikrosuspensionspfropfpolymerisat sollten dabei im Kern und/oder der Schale freie Säuregruppen vorliegen. Enthält der Kern beispielsweise keine freien Säure- gruppen, so enthält die Schale freie Säuregruppen. Vorzugsweise enthält der Kern freie Säuregruppen. Der Aufbau der Pfropfpolymerisate kann mehrstufig sein, das heißt es können mehrere Pfropfhüllen vorliegen, die freie Säuregruppen enthalten können. Beispielsweise können neben dem weichen Kern eine harte Hülle, eine harte und eine weiche Hülle oder eine Abfolge harter und weicher Hüllen vorliegen.

Der Pfropfkern und die Pfropfhüllen sollten dabei frei von Basengruppen sein. Bei- spiele für Monomere, die eine harte Phase ergeben, sind Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, (Meth) acrylsäureester, insbesondere Me- thyl (meth) acrylat. Weitere geeignete Monomere sind in Ullmanns Encyklopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, Seiten 1 bis 30, angegeben. Das Poly- mer der Pfropfhülle ist vorzugsweise aus Acrylnitril und/oder Styrol und/oder Methylmethacrylat und gegebenenfalls einem Vernetzer aufgebaut. Die Vernetzer für den Kern und die Pfropfhiille sind vorstehend beschrieben. In den Mikrosuspen- sionspfropfpolymerisaten A beträgt der Anteil des Pfropfkerns vorzugsweise 25 bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 99,8 Gew.-%. Der Anteil der Pfropf- hülle (n) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 75 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 60 Gew.-%. Der Anteil an ethylenisch ungesättigten Monomeren mit freien Säure- gruppen beträgt, bezogen auf das Mikrosuspensions (pfropf) polymerisat 0,05 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 8 Gew.-%. Bei sehr niedrigen Anteilen an Pfropfhülle besteht die Pfropfhülle meistens überwie- gend aus Monomeren mit freien Säuregruppen.

Besonders bevorzugt werden Mikrosuspensionspfropfpolymerisate A mit einem Kern aus einem C, 8-Alkyl (meth) acrylat, insbesondere n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat und einer Schale, die aus Styrol, (Meth) acrylnitril und/oder Methyl (meth) acrylat aufgebaut ist.

Man erhält die erfindungsgemäßen Mikrosuspensions (pfropf) polymerisate vorzugs- weise wie folgt : Das flüssige Monomer beziehungsweise flüssige Monomeren- gemisch, das zu Komponente A'oder Komponente AI polymerisiert werden soll, wird mit Wasser und einem Schutzkolloid sowie gegebenenfalls einem Emulgator vermischt. Der Polymerisationsinitiator wird entweder ebenfalls schon jetzt oder erst nach dem Dispergieren des Monomeren oder auch nach dem Aufheizen der Dispersion zugegeben. Aus dem heterogenen Gemisch wird durch intensives Rühren bei hoher Geschwindigkeit eine Dispersion kleinster Monomertröpfchen in Wasser erhalten. Zum Mischen eignen sich Intensivmischer beliebiger Bauart. Die gewünschte TeilchengröBe innerhalb des defmitionsgemaben Bereiches läßt sich beispielsweise dadurch ermitteln, daß man lichtmikroskopische Aufnahmen anfertigt und die Zahl der Teilchen, die einen bestimmten Durchmesser haben, durch Aus- zählenermittelt.

Man startet die Polymerisation durch Erhitzen der Dispersion. Die Reaktion wird sodann unter mäBigem Rühren, bei dem die Tröpfchen nicht mehr weiter zerteilt werden, vorgenommen und so lange fortgesetzt, bis der Umsatz, bezogen auf die Monomere, über 50%, bevorzugt über 85% beträgt.

Ist bei der Herstellung von Pfropfpolymerisaten die Polymerisation des Pfropfkems beendet, setzt man die Reaktion mit den Monomeren, aus denen die entsprechenden Schalen entstehen, in an sich bekannter Weise fort. Man kann die Pfropfung aller- dings auch bereits beginnen, wenn der Polymerisationsumsatz des Kernmonomeren noch unvollständig ist und über 50%, vorzugsweise über 85 % liegt. In diesem Falle bilden Schale und Kern einen mehr flieBenden Übergang, verglichen mit der schär-

feren Abgrenzung von Kern-und Schalenpolymerisat im Falle des zunächst voll- ständigen Umsatzes der (Kern) monomeren.

Die Dispergierung der Monomeren erfolgt in der Regel bei einer Temperatur von 0 bis 100oC, vorzugsweise bei Raumtemperatur. Pro Kilogramm der Monomeren werden in der Regel 0,2 bis 10 kg Wasser eingesetzt.

Die für die Stabilisierung der Dispersion eingesetzten Schutzkolloide sind wasserlös- liche Polymere, die die Monomertröpfchen und die daraus gebildeten Polymer- teilchen umhüllen und auf diese Weise vor der Koagulation schützen.

Als Schutzkolloide eignen sich Cellulosederivate wie Carboxymethylcellulose und Hydroxymethylcellulose, Poly-N-vinylpyrrolidon, Polyvinylalkohol und Polyethy- lenoxid, anionische Polymere, wie Polyacrylsäure und kationische Polymere wie Poly-N-vinylimidazol. Die Menge der Schutzkolloide beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der (Kern) monomeren. Die Umsetzung kann zusätzlich in Gegenwart von Emulgatoren durchgeführt werden. Dazu können wieder molekulare oberflächenaktive Verbindungen, beispielsweise vom Typ der anionischen oder kationischen Seifen eingesetzt werden. Insbesondere können Alkalisalze, speziell Natriumsalze von Cl2 l8-Paraffinsulfonsäure eingesetzt werden.

Beim Einsatz von Emulgatoren beträgt der Anteil des Schutzkolloids vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-% und des Emulgators 0,01 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der (Kern) monomeren. Durch Mitverwendung des Emulgators werden relativ kleine Teilchen gebildet, die trotzdem eine gute Mattwirkung erbringen. Es kann somit die Mattwirkung der Mikrosuspensionspolymerisate nochmals gesteigert werden.

Als Polymerisationsinitiatoren eignen sich Radikalbildner, insbesondere solche, die in den Monomeren löslich sind und vorzugsweise eine Halbwertszeit von 10 Stun- den haben, wenn die Temperatur zwischen 25 und 1500C liegt. Beispiele geeigneter Initiatoren sind Peroxide wie Dilauroylperoxid, Peroxosulfate, tert.-Butylperpivalat,

wie auch Azo-Verbindungen, beispielsweise Azodiisobutyronitril. Für die Herstel- lung des Pfropfkerns und der Pfropfschalen ist die Verwendung verschiedener Initiatoren möglich. Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Monomeren.

Weiterhin enthält das Reaktionsgemisch vorzugsweise Puffersubstanzen, wie Na2HP04/NaH2PO4 oder Na-Citrat/Citronensäure, um einen im wesentlichen kon- stant bleibenden pH-Wert einzustellen. Bei der Polymerisation, insbesondere der schalenaufbauenden Monomere, werden außerdem in der Regel Molekulargewichts- regler wie Ethylhexylthioglykolat oder Didecylmercaptan zugefügt.

Die Polymerisationstemperatur der Kernmonomeren beträgt in der Regel 25 bis 1500C, bevorzugt 50 bis 120oC. Die Pfropfung der Schalen wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 25 bis 1500C, bevorzugt 50 bis 1200C vorgenommen. Die unteren Grenzwerte dieser Bereiche entsprechen den Zerfallstemperaturen der je- weils verwendeten Polymerisationsinitiatoren.

Die erfindungsgemäßen Mikrosuspensions (pfropf) polymerisate werden vorteilhaft bei der Herstellung von Formmassen eingesetzt. Die Erfindung betrifft auch eine Formasse, enthaltend die Komponenten A bis D, deren Gesamtgewicht 100 Gew.- % ergibt, a : 1 bis 85 Gew.-% mindestens eines Mikrosuspen- sions (pfropf) polymerisats, wie es vorstehend beschrieben ist, als Komponente A, b : 15 bis 99 Gew.-% einer Polymermatrix, vorzugsweise eines Poly- mers aus Styrol, a-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, (Meth) acrylsäureester oder Gemischen davon als Komponente B, c : 0 bis 50 Gew.-% faser-oder teilchenförmiger Füllstoffe oder deren

Gemische als Komponente C, und d : 0 bis 40 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe als Komponente D.

Durch den Zusatz wird zum einen die Schlagzähigkeit verbessert, zum anderen er- hält man, hervorgerufen durch diffuse Reflektion (Streuung) des Lichtes an den groBen Partikeln, Formmassen mit reduziertem Oberflächenglanz und dement- sprechend matte Formteile.

Die kautschukelastischen Partikel werden in die Schmelze der Matrix B eingear- beitet, so daB die entstandene Formasse aus der thermoplastischen Matrix B und den hierin dispergierten Pfropfpolymerisat-Partikeln aufgebaut ist. Um die kautschukelastischen Kern-Polymerisate A 1 fur die genannten Zwecke mit dem Basispolymeren verträglich zu machen, gilt als Regel, daß die äußerste Hülle und das Matrixmaterial verträglich oder teilverträglich miteinander sind. In vielen Fällen bedeutet dies, daß ihre äußere Pfropfschale aus dem gleichen oder möglichst ahn- lichem Material besteht wie das Basispolymere. Die technisch wichtigsten Basispoly- meren sind Homopolymerisate des Styrols, des Methylacrylats, der (Cl-C4)-Alkyl- methacrylate und des Acrylnitrils, Copolymerisate dieser Monomeren und weiterer Comonomerer wie Methacrylnitril, d. h. diese Monomeren und Monomerenge- mische eignen sich nach Maßgabe des Aufbaus des Basispolymeren B zum Aufbau der äuBeren Pfropfschale.

Soll die äußere Schale beispielsweise verhältnismäßig hart sein, können sich Zwischenschalen aus einem weniger harten Material empfehlen. Ferner kann sich an die erste harte Pfropfschale eine Schale aus weichem Material, beispielsweise dem Kernmaterial, anschließen, wodurch sich die Eigenschaften der aus B und den Pfropfpolymerisat-Teilchen A hergestellten thermoplastischen Formmassen und der daraus hergestellten Formkörper häufig noch weiter verbessern lassen. Die Zusam- menhänge zwischen der Natur beider Komponenten in den Formmassen und den Materialeigenschaften entsprechen im übrigen denjenigen, wie sie für das Basismate-

rial und Pfropfpolymerisate bekannt sind, welche durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden.

Dies trifft auch für andere als die genannten Basismaterialien B zu, z. B. Polyester, Polyamide, Polyvinylchlorid, Polycarbonate und Polyoximethylen. In diesen Fällen lassen sich verträgliche und teilverträgliche Pfropfschalen durch einige Vorversuche unschwer ermitteln.

Unter Verträglichkeit wird die Mischbarkeit auf molekularer Ebene verstanden. Ein Polymer gilt mit einem anderen als verträglich, wenn im festen Zustand die Mole- küle beider Polymere statistisch verteilt sind, wenn also die Konzentration eines Polymers entlang eines beliebigen Vektors weder zu-noch abnimmt. Umgekehrt gilt es als unverträglich, wenn sich im festen Zustand zwei Phasen ausbilden, die durch eine scharfe Phasengrenze voneinander getrennt sind. Entlang eines die Phasen- grenzfläche schneidenden Vektors nimmt die Konzentration des einen Polymers schlagartig von null auf 100 % zu und die des anderen von 100 % auf null ab.

Zwischen beiden Extremen gibt es fließende Übergänge. Sie sind dadurch gekenn- zeichnet, daB sich zwar eine Phasengrenze ausbildet, diese jedoch unscharf ist. An der Grenzfläche findet eine gegenseitige partielle Durchdringung der beiden Phasen statt. Die Konzentration des einen Polymers nimmt demnach entlang eines die Pha- sengrenze schneidenden Vektors mehr oder weniger schnell von null auf 100 % zu und die des anderen Polymeren mehr oder weniger schnell von 100 % auf null ab.

In diesem letzten Fall spricht man auch von Teilverträglichkeit, wie sie in technisch wichtigen Polymeren häufig auftritt.

Beispiele für teilverträgliche Polymere sind die Paare Polymethylmethacrylat/- Copolymeres aus Styrol und Acrylnitril, Polymethylmethacrylat/Polyvinylchlorid und Polyvinylchlorid/Copolymeres aus Styrol und Acrylnitril sowie das dreiphasige System Polycarbonat/Polybutadien/Copolymeres aus Styrol und Acrylnitril

(=Polycarbonat/ABS).

Näheres zum Begriff der Verträglichkeit von Polymeren und insbesondere dem so- genannten Löslichkeitsparameter als quantitativem Maß ist z. B. dem Polymer Hand- book, Hrsg. J. Brandrup und E. H. Immergut, 3. Auflage, Wiley, New York 1989, S. VII/519-VII/550 zu entnehmen.

Zur Schlagzähmodifizierung verwendet man die erfindungsgemäßen Pfropfpolyme- risate in der Regel in Mengen von 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 45 Gew.- %, bezogen auf die Menge ihrer Mischung mit dem Basispolymeren. Formkörper aus derartigen Mischungen sind stark lichtstreuend und daher besonders matt bis lichtundurchlässig.

Ist ein Mattierungseffekt bei noch hoher Transparenz erwünscht, empfehlen sich Konzentrationen von 2 bis 10 Gew.-% an den Pfropfpolymerisaten. Da bei diesen niedrigen Konzentrationen nur eine relativ geringe Erhöhung der Schlagzähigkeit bewirkt würde, kann man in diesem Falle herkömmliche, feinstteilige kautschukela- stische Modifizierungsmittel in den hierfür üblichen Mengen, abzüglich der Menge des als Mattierungsmittel eingesetzten erfindungsgemäßen Pfropfpolymerisates, mitverwenden.

Außerdem können auch opake Polymere, die bereits schlagzäh machende Modifizie- rungsmittel erhalten, beispielsweise mit Polybutadien modifiziertes Styrol-Acrylni- tril-Copolymeres (=ABS), mit Polyalkylacrylat modifiziertes Styrol-Acrylnitril- Copolymeres (=ASA), oder mit Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM) modi- fiziertes Styrol-Acrylnitril-Copolymeres (=AES) durch Mitverwendung der erfin- dungsgemäßen Pfropfpolymerisate mattiert werden.

Die erfindungsgemäßen Partikel erzielen einen Mattierungseffekt, oft ohne die mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen, wie dies bei herkömmlichen Mat- tierungsmitteln wie Kreide oder Kieselgel zu beobachten ist.

Die bei der Herstellung der Kern-Polymerisate verwendeten Schutzkolloide haben wegen ihrer höheren Molekularmasse und größerer Raumerfüllung der Moleküle weit weniger als die niedermolekularen Emulgatoren das Bestreben, an die Ober- fläche des Kunststoffes zu wandern. Hochmolekulare Schutzkolloide neigen daher weit weniger zum Ausschwitzen aus einem Formteil.

Darüber hinaus besitzen die mit den erfmdungsgemäßen Partikeln modifizierten Formmassen und die daraus hergestellten Formteile die Vorteile einer verbesserten Bedruckbarkeit und sog. anti-blocking-Eigenschaften, d. h. die von den Partikeln "angerauhten"Oberflächen der Formteile haften nicht aneinander. Dieser auf Adhä- sion zurückzuführende Effekt ist beispielsweise von Kunststoffolien bekannt. Erfin- dungsgemäße Partikel enthaltende, zu einem Stapel aufeinander geschichtete Folien lassen sich problemlos voneinander trennen, im Gegensatz zu Folien, die solche Partikel nicht enthalten.

Als Komponente C können die Formmassen faser-oder teilchenförmige Füllstoffe enthalten. Beispiele derartiger Füllstoffe sind Kunststoff-oder Glasfasern, wie E-, A-oder C-Glasfasern. Diese können mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Weitere geeignete Füll-und Verstärkungsstoffe sind Glaskugeln, Mineralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl und Wol- lastonit.

Die Formmassen können außerdem Zusatzstoffe aller Art als Komponente D ent- halten. Genannt seien z. B. Gleit-und Entformungsmittel, Pigmente, Flammschutz- mittel, Farbstoffe, Stabilisatoren und Antistatika, die jeweils in den üblichen Mengen zugesetzt werden.

Die Herstellung der erfmdungsgemäßen Formmassen kann nach an sich bekannten Mischverfahren z. B. durch Einarbeiten des partikelförmigen Pfropfpolymerisates in das Basismaterial bei Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes des Basismate-

rials, insbesondere bei Temperaturen von 150 bis 350OC in üblichen Mischvorrich- tungen erfolgen. Aus den erfimdungsgemä3en Formmassen lassen sich Folien, Fasern und Formkörper mit reduziertem Oberflächenglanz (Mattigkeit) und hoher Schlagzähigkeit herstellen. In den Folien, Fasern und Formkörpem tritt keine Ent- mischung der Polymerkomponenten ein.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele : Beispiel 1 Der folgende Ansatz wurde unter Stickstoff mit einem Dispermat 20 Minuten bei 7000 U/min gerührt. Der Dispermat stammte von VMA-Getzmann GmbH, D- 51580 Reichshof und war mit einer 5 cm Zahnscheibe versehen.

Ansatz : 1344,3 g Wasser 200,0 g einer 10%-igen Polyvinylalkohol-Lösung in Wasser (Hydrolysegrad 88% mol-%, Viskosität als eine 4%-ige Lösung in Wasser bei 20OC von 8mPa/s nach DIN 53015 (Mowiol 8-88 von Hoechst)).

25,0 g einer 40%-igen Lösung aus Emulgator K30 (C12-1 s-Paraffinsulfonsäure) in Wasser 960,0 g n-Butylacrylat 20,0 g Dihydrodicyclopentadienylacrylat 20,0 g Acrylsäure 5,75 g Dilaurylperoxid 100 g dieser Emulsion wurden in einem mäBig gerührten (250 U/min) Glaskolben unter Stickstoff bei 65°C vorgelegt und anpolymerisiert. Die Dosierung des Restes

der Emulsion erfolgte über einen Zeitraum von 100 Minuten. Sodann wurde 60 Minuten lang weiter polymerisiert. Danach kamen 254,1 g Wasser zu dem Ansatz, gefolgt von 330,6 g Styrol und 110,2 g Acrylnitril, wobei die Zugabe der Mono- meren als ein Zulauf innerhalb 40 Minuten erfolgte. Es wurde 120 Minuten weiter bei 65OC gerührt, um den Ansatz auszupolymerisieren.

Beispiel 2 : Beispiel 1 wure mit folgenden Änderungen wiederholt : Anstelle von 254,1 g Wasser wurden 433,1 g Wasser und 138,0 g einer 10%-igen Mowiol 8-88 Lösung in Wasser vor der SAN-Monomerzugabe verwendet und die Menge an Monomeren in der zweiten Stufe auf 517,6 g (Styrol) und 172,5 g (Acrylnitril) erhöht. Nach einer Stunde Nachreaktionszeit wurden 0,9 g Kaliumper- sulfat in 10 g Wasser dem Reaktionsgemisch zugegeben. Danach wurde für weitere 120 Minuten nachpolymerisiert.

Beispiel 3 : Beispiel 2 wurde wiederholt, aber in Stufe 1 wurden nur 12,5 g statt 25 g der 40%- igen K30-Emulgator-Lösung verwendet.

Beispiel 4 :-Vergleich- Beispiel 1 wurde ohne Acrylsäure wiederholt.

Beispiel 5 :-Vergleich- Beispiel 2 wurde ohne Acrylsäure wiederholt.

Beispiel 6 :-Vergleich-

Beispiel 3 wurde ohne Acrylsäure wiederholt.

Beispiel 7 :-Vergleich- Beispiel 2 wurde ohne Acrylsäure und Emulgator K30 wiederholt.

Herstellung eines Poly-Styrol/Acrylnitril (PSAN)-Copolymeren Es wurde ein Copolymerisat aus 65 Gew.-% Styrol und 35 Gew.-% Acrylnitril nach dem Verfahren der kontinuierlichen Lösungspolymerisation hergestellt, wie es im Kunststoff-Handbuch, Hrsg. R. Vieweg und G. Daumiller, Bd, V"Polystyrol", Carl-Hanser-Verlag München 1969, Seiten 122 bis 124, beschrieben ist. Die Visko- sitätszahl VZ (ermittelt nach DIN 53 726 bei 25oC, 0,5 Gew.-% in Dimethyl- formamid) betrug 80 ml/g.

Einarbeitung der Polymere aus den Versuchen in Poly-Styrol/Acrylnitril Das PSAN-Copolymer wurde in einem ZSK30 Extruder von Werner und Pfleiderer aufgeschmolzen (Temperatur = 260oC). In die Polymerschmelze im Extruder wur- den die wässrigen Dispersionen der Beispiele eingepumpt. Entlang des Extruders wurde das Wasser entfernt und die fertige Abmischung extrudiert und granuliert.

Bei den Versuchen wurde die Menge an Polybutylacrylat in den Abmischungen auf 28,8 % eingestellt.

Die Mischungsverhältnisse in den Polymermischungen sowie die Eigenschaften der aus ihren hergestellten Formkörper sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen. ............................... ..................... '.',,,. : i''''' ? ?''. j'?''.'' ?'''''' ? ?''' :'''j ?'j'' 1 58, 8 41, 2 21 30 I2 52 48 26 30 3 52 48 28 30 V 4 58, 8 41, 2 20 74 V5 52 48 24 60 V 6 52 48 25 63 V 7 52 48 10 30

AK : Kerbschlagzähigkeit, gemessen nach DIN 53353 bei 23°C an Norm-Kleinstäben mit DieNormkleinstäbewurdenbeieinerPolymerschmelztemperaturgefr ästerKerbe. von 2800C und einer Formtemperatur von 600C gespritzt.

Lichtreflexion : Gemessen an 2mmRundscheiben.Spritztemperatur:260°C,Formtemperatur:x 30°C. MeBwinkel beim Messen der Reflexion : 600. Die Messung erfolgte mit einem Micro-Gloss 60° Gerät von BYK Gardner, D-82534 Geretsried.