Modulare Haltevorrichtung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung zum

formangepassten Halten eines Bauteils sowie ein Befestigungselement zum formangepassten Halten eines Bauteils. Ferner betrifft die

vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer

Haltevorrichtung zum formangepassten Halten eines Bauteils.

Technischer Hintergrund Zum Bearbeiten von flächigen Bauteilen werden Halte- und

Einklemmvorrichtungen verwendet, welche das zu bearbeitende Bauteil sorgfältig einspannen, um das Bauteil nicht mit einer zu großen

Haltekraft zu beschädigen oder zu verformen. Hierfür können in herkömmlichen Haltevorrichtungen die Halteelemente bzw. die Einklemmbacken das Bauteil mechanisch einspannen, um eine schonende Flächenpressung des Bauteils zu erzielen. Durch eine

Anpassung der Halteelemente bzw. der Einklemmbacken ist die

Haltevorrichtung auf eine bestimmte konstruktive und geometrische Ausbildung des Bauteils festgelegt, so dass herkömmliche

Haltevorrichtungen ausschließlich für eine bestimmte Form eines Bauteils verwendet werden können.

Darstellung der Erfindung

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine modular

Haltevorrichtung zu schaffen. Die Erfindung wird mit einer Haltevorrichtung zum formangepassten Halten eines Bauteils, mit einem Befestigungselement zum

formangepassten Halten eines Bauteils sowie mit einem Verfahren zum Herstellen einer Haltevorrichtung zum formangepassten Halten eines Bauteils gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst.

Gemäß einer ersten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung wird eine Haltevorrichtung zum formangepassten Halten eines Bauteils bereitgestellt. Die Haltevorrichtung weist eine Montagebasis mit einer Vielzahl von Montagestrukturen auf. Ferner weist die Haltevorrichtung Befestigungselemente auf. Jedes der Befestigungselemente weist eine Befestigungsoberfläche auf, auf welcher das Bauteil auflegbar ist. Jedes der Befestigungselemente ist ferner an einer der Montagestrukturen befestigbar. Die Befestigungsoberflächen der Befestigungselemente sind benutzerdefiniert an einen Flächenbereich des Bauteils anpassbar. Ferner sind die Anzahl und die Anordnung der Befestigungselemente an der Vielzahl von Montagestrukturen benutzerdefiniert an den Flächenbereich des Bauteils anpassbar. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung wird ein Befestigungselement zum formangepassten Halten eines Bauteils beschrieben. Das Befestigungselement weist eine Befestigungsoberfläche auf, auf welcher das Bauteil befestigbar ist. Die Befestigungsoberfläche des Befestigungselements ist benutzerdefiniert an einen Flächenbereich des Bauteils anpassbar. Das Befestigungselement ist in einer

beispielhaften Ausführungsform als Prisma mit einem Sechseck, insbesondere mit einem gleichseitigen Sechseck, als Grundfläche ausgebildet, wobei eine erste Grundfläche, die an den Flächenbereich angepasste Befestigungsoberfläche ausbildet und eine zweite Grundfläche mit einer Montagestruktur einer Montagebasis befestigbar ist. In anderen Ausführungsbeispielen kann das Befestigungselement auch andere Formen neben dem Prisma mit dem Sechseck aufweisen.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Haltevorrichtung zum formangepassten Halten eines Bauteils beschrieben. Gemäß dem

Verfahren werden Befestigungselemente an einer Vielzahl von

Montagestrukturen einer Montagebasis befestigt. Die Anzahl und die Anordnung der Befestigungselemente werden an der Vielzahl der

Montagestrukturen an einen Flächenbereich des Bauteils

benutzerdefiniert angepasst. Die Befestigungsoberflächen der

Befestigungselemente werden an einen Flächenbereich des Bauteils benutzerdefiniert angepasst. Das Bauteil wird ferner auf den

Befestigungsoberflächen der Befestigungselemente aufgelegt oder befestigt.

Der Begriff„Montagebasis" beschreibt ein Fundament bzw. eine

Lagervorrichtung, auf welcher das Bauteil, welches es zu bearbeiten gilt, gehalten werden kann und die Gewichtskraft über die Montagebasis beispielsweise in einen Boden oder Maschinentisch geleitet werden kann. Die Montagebasis kann beispielsweise einen Montagetisch aufweisen, welcher eine im Wesentlichen horizontale Montageebene aufweist. Ferner kann die Montageebene ebenfalls einen Winkel zwischen einer

Bodenebene aufweisen, wobei der Winkel zwischen 0° Grad und 90° Grad liegen kann.

Der Begriff„Montagestrukturen" beschreibt Verbindungsstellen, an welchen ein Befestigungselement auf der Montagebasis befestigt werden kann. Eine Montagestruktur kann beispielsweise eine Aussparung, wie beispielsweise eine Bohrung bzw. eine Passbohrung sein, oder auch ein Pin bzw. eine Erhebung darstellen. Ferner können die Montagestrukturen Vorrichtungen für eine Klebe- oder Klettverbindung aufweisen, damit die Befestigungselemente an vorbestimmten Stellen aufgeklebt werden können. Die Montagestrukturen können in einem Raster über einen Teilbereich oder eine gesamte Oberfläche bzw. der Montageebene der Montagebasis verteilt sein. Die Befestigungselemente können wahlweise in eine Montagestruktur der Vielzahl bzw. des Rasters von

Montagestrukturen befestigt werden. Besteht die Vielzahl von

Montagestrukturen beispielsweise aus Bohrungen, so kann jede Bohrung in einem Bohrungsraster angeordnet werden, wobei in jeder der einzelnen Bohrungen benutzerdefiniert ein Befestigungselement befestigt werden kann. Ferner kann die Vielzahl von Montagestrukturen ein Raster an Magneten aufweisen, wobei die Befestigungselemente ebenfalls Magnete aufweisen können und somit an einer beliebigen

Montagestruktur des Rasters eine nicht verschiebbare, mechanisch feste Magnetverbindung eingehen.

Als„Bauteil" kann ein zu bearbeitendes Halbzeug verstanden werden, welches in der beschriebenen Haltevorrichtung gehaltert und befestigt werden soll . Das Bauteil kann eine Bauteilfläche aufweisen, welche die Form einer Oberfläche des Bauteils beschreibt. Die Bauteilfläche beschreibt beispielsweise einen homogenen oder inhomogenen, stufenartigen Verlauf einer Oberfläche des Bauteils. Der Flächenbereich beschreibt somit beispielsweise eine gewölbte oder verkantete Oberfläche eines Bauteils. Meist wird das Bauteil rundum auf einen vorgegebenen Flächenbereich bearbeitet. Zusätzlich werden ggf. noch Bohrungen und Ausnehmungen in das Bauteil eingebracht.

Der Begriff„Befestigungselement" beschreibt ein Bindeelement zwischen dem zu bearbeitenden Bauteil und der Montagebasis. Das

Befestigungselement kann beispielsweise ein Säulenelement sein, welches sich stab- bzw. stangenförmig zwischen dem Bauteil und der Montagebasis erstreckt. Die Form des Befestigungselements kann beispielsweise rechteckförmig, zylinderförmig oder mit anderen

polygonen Querschnitten ausgebildet sein. Eine Ausbildung des

Befestigungselements als Prisma, insbesondere mit einer sechseckigen Grundfläche, ermöglicht eine dichte Packung mehrerer aneinander angeordneter Befestigungselemente. Die weiteren beispielhaften

Ausführungsformen des Befestigungselements gemäß den abhängigen Ansprüchen können sich auch auf Befestigungselemente beziehen, welche statt dem sechseckigen Prisma als Grundfläche eine beliebig geformte Grundfläche (kreisförmig, ovalförmig, n-Polygon-förmig) aufweisen.

Die Befestigungselemente können derart angeordnet sein, dass sie sich an zumindest einer Außenseite berühren und sozusagen ein

„Wabensystem" bilden. Insbesondere wenn die Befestigungselemente eine sechseckige Grundfläche ausbilden kann eine dichteste Anordnung (innerhalb einer zweidimensionalen Anordnung) der

Befestigungselemente bereitgestellt werden. Bei einer dichtesten

Anordnung stehen beispielsweise einige Befestigungselemente an allen Seitenflächen in Kontakt mit weiteren Befestigungselementen. Durch ein gegenseitiges Berühren der Befestigungselemente, z. B. in dem

Wabensystem, halten sich die Befestigungselemente gegenseitig

(Eigensteifigkeit) und man erhält zudem eine große Auflagefläche für das Bauteil. Die Befestigungselemente bzw. die Vielzahl der Befestigungselemente können aus einem inhomogenen Formenschatz bestehen. Dies bedeutet, dass beispielsweise der Durchmesser, die Höhe oder die

Materialeigenschaft jedes einzelnen Befestigungselements sich von den anderen der Vielzahl von Befestigungselementen unterscheiden kann. Unter der Materialbeschaffenheit jedes Befestigungselements kann beispielsweise die Steifigkeit oder die Elastizität verstanden werden. So kann ein Befestigungselement der Vielzahl von Befestigungselementen gummiartig, bzw. elastisch ausgebildet sein, während ein anderes Befestigungselement der Vielzahl von Befestigungselementen aus einem Metall oder härteren Faserverbundmaterial bzw. Kunststoff mit einer hohen Steifigkeit besteht.

Die Befestigungselemente können Befestigungsmittel aufweisen, mit welchen eine mechanische Verbindung mit einer Montagestruktur bereitgestellt werden kann. So kann das Befestigungsmittel

beispielsweise einen Pin aufweisen, welcher mittels einer Passung in eine Montagestruktur, welche als Passbohrung ausgebildet ist, eingreifen. Ferner kann das Befestigungsmittel als Gewindestift oder Stift

ausgebildet sein, welcher in eine Gewindebohrung oder Bohrung als Montagestruktur eingeschraubt werden kann. Mit anderen Worten kann gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform zumindest ein Befestigungselement einen Befestigungseinsatz (z.B. einen

Befestigungsstift) aufweisen, wobei die Montagestrukturen

Aufnahmebohrungen aufweisen und das Befestigungselement mittels des Eingriffs des Befestigungseinsatzes in eine der Aufnahmebohrungen benutzerdefiniert befestigbar ist. Mittels einer einfachen Steckverbindung der Befestigungselemente in Aufnahmebohrungen der Montagestrukturen kann eine schnelle und flexibel umgestaltbare Haltevorrichtung

bereitgestellt werden. Ferner können die Befestigungselemente an die Montagestrukturen aufgeklebt werden.

Jedes Befestigungselement kann mit seiner Befestigungsoberfläche an eine bestimmte Form des Flächenbereichs des Bauteils angepasst werden. Zudem kann durch die Anordnung und die Anzahl der

Befestigungselemente an der Montagebasis die Vielzahl von

Befestigungselementen an den Flächenbereich bzw. an einen Bereich der Bauteilkontur des Bauteils angepasst werden. Die Befestigungseinheiten werden auf einer Matrix je nach Flächenbereich auf der Montageplattform mittels des Befestigungselements positioniert. Die Positionierung der einzelnen Befestigungseinheiten kann nach einer vorher erstellten Tabelle erfolgen. Das Rüsten der einzelnen

Befestigungseinheiten kann in weiterer Folge auch automatisch mittels Roboterarm erfolgen.

Mit der vorliegenden Erfindung wird eine modulare und wieder

verwendbare Haltevorrichtung geschaffen werden, wobei die

Haltevorrichtung mittels der flexiblen Befestigungselemente an eine Vielzahl von unterschiedlich geformten Bauteilen angepasst werden kann. Somit ist die Haltevorrichtung nicht auf das Halten ein- und desselben Bauteils beschränkt, sondern kann an eine Vielzahl von unterschiedlich geformten Bauteilen angepasst werden. Dadurch kann die

Haltevorrichtung durch die modulare Bauweise wiederverwendet werden, so dass eine Kostenreduktion erreicht wird . Aufgrund der Anpassbarkeit der Befestigungsoberflächen der Befestigungselemente wie auch die Anpassbarkeit der Anzahl und der Anordnung der Befestigungselemente an den Montagestrukturen kann mittels eines solchen flexiblen Aufbaus ein modulares Baukastensystem der Haltevorrichtung bereitgestellt werden. Es können beispielsweise beliebige Erweiterungen oder

Verkleinerungen an der Haltevorrichtung vorgenommen werden.

Insbesondere bei Kleinserien, bei welcher lediglich eine geringe Anzahl von gleichen Bauteilen in eine Haltevorrichtung eingespannt wird, kann die erfindungsgemäße modulare Haltevorrichtung bevorzugt eingesetzt werden. Bei Wechsel der Bauteilart und (der Form) des Flächenbereichs kann die Haltevorrichtung angepasst werden, ohne dass eine komplett neue Haltevorrichtung angeschafft werden muss. In einer beispielhaften Ausführungsform des Befestigungselements ist dieses frei von beweglichen Teilen und die Befestigungsoberfläche des Befestigungselements an den Flächenbereich des Bauteils angepasst. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das

Befestigungselement zwischen der Befestigungsoberfläche (erste

Grundfläche) und der zweiten Grundfläche monolithisch (einstückig) ausgebildet. Bewegliche Teile, welche beispielsweise durch einen Einstellmechanismus bedingt sind, sind nicht notwendig . Die Ausrichtung der Bauteiloberfläche bezüglich des Flächenbereichs des Bauteils wird bereits bei der

Herstellung des Befestigungselements vorgegeben. Damit kann ein äußerst robustes Befestigungselement mit einer geringen

Ausfallwahrscheinlichkeit hergestellt werden, da keine beweglichen und somit Defekt-anfälligen Teile verwendet werden. Mit anderen Worten, sind die Kontur und die Abmessungen des Befestigungselements nach dem Herstellprozess nicht mittels Verstellmechanismen verstellbar. Basierend auf einem vorbestimmten Einbauort des Befestigungselements an der Montageplatte und der vorbestimmten bekannten Form des Flächenbereichs, welcher nach Auflegen des Bauteils in Kontakt mit dem am Einbauort befestigten Befestigungselement stehen soll, kann bereits in der Herstellphase des Befestigungselements die Befestigungsfläche ausgerichtet bzw. geformt werden.

In einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen des Befestigungselements zum formangepassten Halten eines Bauteils auf der Montagebasis beschrieben. Gemäß dem Verfahren wird die Befestigungsposition des Befestigungselements an einer vorbestimmten Montagestruktur der Montagebasis bestimmt. Von dem Bauteil werden die Positionierungsdaten des Bauteils auf der

Montagebasis bestimmt. Ferner werden Formdaten des Bauteils bezogen. Das Befestigungselement wird derart gefertigt, dass eine räumliche Struktur des Befestigungselements und eine Befestigungsoberfläche des Befestigungselements an den Flächenbereich des Bauteils angepasst sind.

Die Formdaten des auf der Haltevorrichtung zu haltenden Bauteils können beispielsweise aus einer CAD-Datenbank entnommen werden. Die relative Befestigungsposition des Bauteils bzgl . der Montagebasis wird vorbestimmt, so dass basierend aus den CAD-Datensätzen des Bauteils und der Befestigungsposition die entsprechende Form bzw. der Verlauf des Flächenbereichs des Bauteils an derjenigen Stelle bekannt ist, an welchen der Flächenbereich des Bauteils in Kontakt mit einer

Befestigungsoberfläche des jeweiligen Befestigungselements ist. Somit kann eine räumliche Struktur des Befestigungselements und die Form der Befestigungsoberfläche an den Flächenbereich des Bauteils exakt angepasst werden. Die räumliche Struktur beschreibt beispielsweise die Höhe, den Durchmesser und die geometrische Profilform des

Befestigungselements.

Insbesondere definiert der Flächenbereich des Bauteils denjenigen

Bereich, welcher in Berührungskontakt mit dem Befestigungselement ist. Der Flächenbereich kann direkt mit der Befestigungsoberfläche in Kontakt stehen oder, wie weiter unten beschrieben, über ein Kuppenelement des Befestigungselements mit dem Befestigungselement in Kontakt stehen.

Die Befestigungsoberfläche beschreibt diejenige Oberfläche des

Befestigungselements, welche an den Flächenbereich angepasst ist. Die Anpassung kann derart definiert sein, dass die Befestigungsoberfläche einen bestimmten Formverlauf korrespondierend zu dem Flächenbereich aufweist. Ferner kann über die unten beschriebene Anpassung von Aufnahmebohrungen eine Anpassung der Befestigungsoberfläche bereitgestellt werden. Die Befestigungsoberfläche beispielsweise eben oder gewölbt ausgebildet sein, wobei die Wölbung der

Befestigungsoberfläche beispielsweise einer Wölbung eines Teilbereichs (Flächenbereich) der Bauteilfläche entsprechen kann. Die

Befestigungsoberfläche bildet somit beispielsweise eine Regelfläche oder eine Freiformfläche aus, welche den Flächenverlauf des Bauteils im Flächenbereich nachbilden. Auch kann die Befestigungsoberfläche

Kanten- und Stufenformen, z.B. korrespondierend zu Kanten- und Stufenformen des Flächenbereichs, aufweisen. Durch ein

benutzerdefiniertes Anordnen der einzelnen Befestigungsoberflächen der Befestigungselemente kann aus der Vielzahl von aneinander

angeordneten Befestigungselementen eine Einheit aus der Vielzahl der Befestigungsoberflächen bereitgestellt werden, derart, dass sich diese (Oberflächen-) Einheit an Befestigungsoberflächen an einen bestimmten Bereich der Bauteilfläche des Bauteils anschmiegt und anpasst. Ferner kann zwischen Befestigungsoberfläche und Flächenbereich ein

Abstandselement (z. B. Kuppenelement) angeordnet sein. Die

Befestigungsoberfläche steht dann zwar nicht direkt in Kontakt mit dem Flächenbereich, kann aber z. B. ungefähr parallel zu einer Tangente in einem Berührungspunkt zwischen Abstandselement und Bauteil ausgeführt sein.

In einer beispielhaften Ausführungsform des Befestigungselements ist die Befestigungsfläche, auf welcher z. B. das Kuppenelement befestigt ist, an den Flächenbereich des Bauteils angepasst. Insbesondere ist die

Befestigungsoberfläche derart angepasst, dass die

Befestigungsoberfläche parallel zu der Tangente ausgerichtet ist, welche

Tangente durch den Berührungspunkt des Bauteils direkt mit der

Befestigungsoberfläche oder mit dem Kuppenelement verläuft. Oftmals bildet sich anstatt des Berührungspunkts aufgrund von Materialeigenschaften eine kleine Berührfläche aus. Die Tangente ist dann eine mittlere Tangente, welche durch ein Zentrum der Berührfläche verläuft. Die (mittlere) Tangente, welche durch das Zentrum der Berührfläche verläuft, verläuft insbesondere durch den Flächenmittelpunkt der

Berührfläche. Ferner ist die Berührfläche im Allgemeinen der Bereich der größten Krafteinleitung (Auflagekraft) von dem Bauteil in das

Kuppenelement.

Die Auflagekraft, welche von dem Bauteil direkt oder über das

Kuppenelement in das Befestigungselement eingeleitet wird, verläuft im Wesentlichen senkrecht zu der (mittleren) Tangente. Insbesondere verläuft die Auflagekraft senkrecht zur Tangente über den

Berührungspunkt (Berührfläche) in die Befestigungsoberfläche oder das Kuppenelement. Ist die Befestigungsoberfläche des

Befestigungselements, auf welcher z. B. das Kuppenelement angeordnet ist, parallel zu der Tangente, kann generell eine höhere Auflagekraft auf das Befestigungselement übertragen werden, da der Kraftvektor durch den Berührungspunkt in das Material des Befestigungselements verläuft. Eine Kraftumlenkung der Auflagekraft z. B. von dem Kuppenelement auf das Befestigungselement ist nicht notwendig. Somit kann ein stabileres und robusteres Befestigungselement bereitgestellt werden. Das Kuppenelement kann an die Befestigungsoberfläche des

Befestigungselements austauschbar befestigbar sein, beispielsweise mittels einer Schraubverbindung, oder mittels einer Klebe- oder

Schweißverbindung mit dem Befestigungselement fest verbunden werden. Alternativ kann das Kuppenelement und das

Befestigungselement monolithisch bzw. einstückig ausgebildet werden, beispielsweise in einem gemeinsamen spanabtragenden Herstellschritt oder mittels Gießens.

In einer beispielhaften Ausführungsform ist zumindest eine der

Aufnahmebohrungen derart angepasst, dass die Befestigungsoberfläche eines in der Aufnahmebohrung befestigten Befestigungselements an einen vorbestimmten Flächenbereich angepasst ist. Insbesondere weist das Befestigungselement eine Mittelachse auf, welche die

Befestigungsoberfläche und eine gegenüberliegende Grundfläche verbindet. Die Aufnahmebohrung ist angepasst um das

Befestigungselement derart zu befestigen, dass die Mittelline des

Befestigungselements senkrecht zu der Tangente ausgerichtet ist. Die Tangente wird, wie oben beschrieben, in einem Berührungspunkt zwischen dem Flächenbereich und der Befestigungsoberfläche gebildet.

Die Mittellinie des Befestigungselements ist beispielsweise eine

Symmetrielinie des Befestigungselements. Insbesondere ist das

Befestigungselement derart angepasst, dass die Symmetrielinie parallel zu der Auflagekraft bzw. senkrecht zu der Tangente verläuft.

Die Anpassung der Ausrichtung der Mittellinie wird über die

Ausgestaltung der Aufnahmebohrung erzeugt, in welcher vorgesehen ist, das Befestigungselement aufzunehmen. Die Aufnahmebohrung weist beispielsweise Seitenflächen auf, welche in ihrer Form einen Bereich der Mantelfläche des Befestigungselements nachbilden. Somit kann das Befestigungselement beispielsweise formschlüssig in die Aufnahmebohrung eingeführt werden. Durch die Orientierung der Bohrung, insbesondere der Ausgestaltung der

Seitenflächen, kann somit eine Ausrichtung der Mittellinie und somit eine Ausrichtung des Befestigungselements geschaffen werden. Die Ausrichtung des Befestigungselements über die Aufnahmebohrung führt dazu, dass das Befestigungselement mit einer

Befestigungsoberfläche einen Berührungspunkt bzw. eine Berührfläche an einem vorbestimmten Flächenbereich des Bauteils erzeugt. Da die

Aufnahmebohrung bzw. die definierte Gestaltung der Aufnahmebohrung die Ausrichtung des Befestigungselements bestimmt, sind weitere

Formanpassungen an dem Befestigungselement selbst nicht notwendig . Mit anderen Worten können eine Vielzahl von einheitlich gefertigten Befestigungselementen produziert werden, wobei jedes einzelne der gleichgeformten Befestigungselemente aufgrund individueller

Aufnahmebohrungen in der Montagebasis an individuelle und

vorbestimmte Flächenbereiche angepasst werden. Die

Befestigungselemente müssen nicht in Ihrer Form, z.B.

Befestigungsoberfläche, Durchmesser, etc., angepasst werden. Lediglich eine individuelle Anpassung der Länge der Befestigungselemente kann in manchen Fällen vorgesehen werden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens wird eine Befestigungsposition des Befestigungselements an einer vorbestimmten Aufnahmebohrung einer der Montagestrukturen der Montagebasis bestimmt. Ferner werden die Positionierungsdaten des Bauteils auf der Montagebasis, bzw. die Positionierungsdaten des Bauteils bezüglich der Aufnahmebohrung, bezogen. Hinzu werden die Formdaten des Bauteils bezogen. Die Aufnahmebohrung wird derart gefertigt und angepasst, dass die Befestigungsoberfläche eines in der

Aufnahmebohrung befestigten Befestigungselements an einen

vorbestimmten Flächenbereich des Bauteils angepasst ist. Insbesondere wird die Aufnahmebohrung derart angepasst, dass das

Befestigungselement darin derart befestibar ist, dass eine Mittellinie des Befestigungselements senkrecht zu einer Tangente ausgerichtet ist, wobei die Tangente in einem Berührungspunkt zwischen dem

Flächenbereich und der Befestigungsoberfläche gebildet wird.

Mit der oben beschriebenen Ausgestaltung einheitlicher

Befestigungselemente, welche durch die Auslegung und Anpassung der Aufnahmebohrungen an einen zugeordneten Flächenbereich des Bauteils angepasst sind, wird eine robuste, an eine Bauteilform angepasste Haltevorrichtung geschaffen, ohne dass bewegliche Einstellelemente notwendig sind .

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist die

Montagebasis eine Mehrzahl von Montageplattformen auf. Die

Montageplattformen sind lösbar miteinander befestigbar.

Als„Montageplattform" können Werkzeugtische oder Tischplatten verstanden werden, welche zusammen die Montagebasis, auf welcher die Befestigungselemente und das Bauteil befestigt werden können, ausbilden. Die Montageplattformen können beispielsweise eine vierseitige Plattform ausbilden, wobei an jeder der vier Seiten weitere

Montageplattformen benutzerdefiniert angeordnet werden können. Somit kann mittels der Mehrzahl von Montageplattformen eine viereckige, rechteckige oder polygone Montagebasisform mit gleichen oder ungleichen Außenkantenlängen zusammengestellt werden.

Mit der beispielhaft beschriebenen Ausführungsform kann die Fläche der Montagebasis (an welche die Montagestrukturen in einem Raster angeordnet sind) und somit die Anordnungsfläche der

Befestigungselemente beliebig vergrößert oder verkleinert werden, so dass die Haltevorrichtung an beliebige Bauteilgrößen flexibel angepasst werden kann. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist die

Haltevorrichtung ein Untergestell zum Abstützen der Montagebasis von einem Boden auf. Das Untergestell kann lösbar mit der Montagebasis verbunden sein.

Als„Untergestell" können beispielsweise Standfüße, Rahmenelemente und Querstreben verstanden werden, welche ein statisch stabiles

Untergestell ausbilden und somit beispielsweise die Gewichtskraft und die Bearbeitungskraft des Bauteils in den Boden übertragen. Da das

Untergestell lösbar mit der Montagebasis verbunden ist, kann je nach Größe der Montagebasis oder je nach Gewichtserfordernissen des

Bauteils ein angepasstes Untergestell angeordnet werden. Beispielsweise kann ein Untergestell mit einer geringeren Höhe vom Boden gegen ein anderes Untergestell mit einer größeren Höhe bzw. mit einem größeren Abstand zum Boden ausgetauscht werden, um die Haltevorrichtung an verschiedene Bauteile anzupassen.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das

Untergestell modular aus Untergestellelementen aufgebaut. Die

Untergestellelemente können lösbar miteinander verbunden sein.

Als„Untergestellelement" kann beispielsweise ein Tischfuß,

Rahmenelement oder eine Querstrebe verstanden werden, welche zusammen ein statisch stabiles Untergestell ausbilden. Durch

unterschiedliche Längen bzw. Höhen der austauschbaren Tischfüße, Querstreben oder Rahmenelemente kann die Haltevorrichtung

beispielsweise höhenverstellbar sein und an verschiedene

Gewichtsanforderungen, welche durch das Bauteil bedingt sein können, angepasst werden. Ebenfalls können verschiedene Montageplattformen unterschiedliche Höhen zum Boden aufweisen, um somit eine Montagebasis bereitzustellen, welche an beliebige Flächenbereiche des Bauteils anpassbar ist.

Das Untergestellelement weist ebenfalls Aufnahmen für ein

Befestigungsystem (Nullpunktspannsystem) auf mit welchem die

Haltevorrichtung auf dem Maschinentisch der Bearbeitungsmaschine referenziert und gehalten werden kann. Des Weiteren werden Aufnahmen für Nutensteine vorgesehen, mit welchen die Haltevorrichtung am

Maschinentisch ausgerichtet werden kann.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist die

Montagebasis eine Winkelvorrichtung und eine Winkelplattform auf. Auf der Winkelplattform kann zumindest teilweise die Vielzahl von

Montagestrukturen angeordnet sein. Mittels der Winkelvorrichtung ist ein vorbestimmter Winkel zwischen der Winkelplattform und einer

Erstreckungsebene der Montagebasis einstellbar.

Die Winkelplattform kann ebenfalls auf dem Raster der Montagebasis exakt positioniert werden. Als„Erstreckungsebene" der Montagebasis kann beispielsweise die Montageoberfläche der Montagebasis verstanden werden . Die

Erstreckungsebene kann beispielsweise parallel zu einem (horizontalen) Boden ausgebildet sein, aber auch vertikal parallel zu einer Wandstruktur verlaufen.

Als Winkelplattform kann eine Plattform der Montagebasis verstanden werden, welche ebenfalls eine Vielzahl von Montagestrukturen aufweist, welche in einem Raster angeordnet sind und Befestigungselemente aufnehmen können. Die Winkelvorrichtung kann beispielsweise einen voreingestellten Winkel aufweisen, welche mit einer ersten Fläche an eine (Montage-) Oberfläche in der Erstreckungsebene der Montagebasis befestigt wird und mit einer weiteren Oberfläche an die Erstreckungsrichtung der Winkelplattform befestigt wird . Mit der Winkelvorrichtung wird so ein Winkel zwischen der Erstreckungsebene der Montagebasis zur Erstreckungsebene der

Winkelplattform geschaffen.

Insbesondere wenn die Befestigungselemente sich im Wesentlichen rechtwinklig von der Montagebasis und von der Winkelplattform

erstrecken, kann durch einen vorbestimmten Winkel zwischen der Winkelplattform und der Montagebasis ebenfalls die Erstreckungsrichtung der Befestigungselemente eingestellt werden. Damit wird die Anpassung an verschiedenartige Bauteile bzw. Bauteilkonturen und/oder

Flächenbereiche verbessert. Insbesondere können standardmäßig genormte Befestigungselemente in die Montagestrukturen der

Montagebasis als auch in die Montagestrukturen der Winkelplattform befestigt werden, wobei durch den vorbestimmten Winkel eine hohe Anpassungsflexibilität an verschiedenartige Bauteile gegeben ist.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist die

Winkelvorrichtung derart ausgebildet, dass der vorbestimmte Winkel benutzerdefiniert einstellbar ist. Die Winkelvorrichtung kann beispielsweise ein verstellbares Gelenk aufweisen, womit der vorbestimmte Winkel einstellbar ist. Die Einstellung kann manuell oder auch durch eine hydraulische, elektrische oder pneumatische Antriebseinheit gesteuert werden. Ebenso kann die

Winkelvorrichtung an eine Rechnereinheit angeschlossen werden, so dass eine automatische Einstellung der Winkelvorrichtung bereitgestellt ist. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform sind die

Befestigungselemente lösbar mit den Montagestrukturen befestigbar. Durch eine lösbare Befestigung der Befestigungselemente mit den

Montagestrukturen kann eine Wiederverwendbarkeit der

Befestigungselemente bereitgestellt werden. So kann beispielsweise bei einem Wechsel eines Bauteils durch ein unterschiedlich geformtes Bauteil die Haltevorrichtung mit denselben genormten Befestigungselementen angepasst werden, indem beispielsweise die Anzahl, die Anordnung und/oder die Form der Befestigungsoberflächen geändert wird. Eine Neuanschaffung von Befestigungselementen aufgrund eines Wechsels des zu bearbeitenden Bauteils ist damit unnötig, so dass Kosten eingespart werden können.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist die

Haltevorrichtung ein Vakuumsystem zum Absaugen von Luft auf.

Zumindest eines der Befestigungselemente weist hierbei einen

Vakuumkanal auf, der eingerichtet ist, einen Unterdruck zwischen der Befestigungsoberfläche und dem Bauteil zu generieren. Der Vakuumkanal kann ferner an das Vakuumsystem anschließbar sein.

Das Vakuumsystem kann aus einem Rohrsystem bestehen, welches in der Montagebasis verläuft und an jedes der Vielzahl von

Montagestrukturen angeschlossen werden kann. Damit wird erreicht, dass ein Befestigungselement mit einem Vakuumkanal an das

Vakuumsystem anschließbar ist und somit ein Unterdruck zur

Bauteilbefestigung zwischen der Befestigungsoberfläche und dem Bauteil erzeugt wird . Die Auslässe des Vakuumsystems, wie beispielsweise die Auslässe an den Montagestrukturen, können beispielsweise Ventile aufweisen, welche erst nach Anbringung eines Befestigungselements eine Verbindung des Vakuumkanals an das Vakuumsystem ermöglichen.

Somit kann verhindert werden, dass unnötig Luft durch Montagestrukturen abgesaugt wird, an welchen kein Befestigungselement angeordnet ist. Zu dem Vakuumsystem kann ferner eine Vakuumpumpe angeschlossen sein, so dass die gesamte Haltevorrichtung autark von externen Pumpvorrichtungen ist. Das Vakuumsystem kann ferner einen Pumpenanschluss aufweisen, welcher das Vakuumsystem an eine externe Vakuumpumpe anschließt.

Das Vakuumsystem kann ferner verschiedene Zonen der Montagebasis mit unterschiedlichen Vakuumfeldern erzeugen. So kann beispielsweise ein Teil der Montagestrukturen an ein Vakuumfeld angeschlossen werden, welche an eine Vakuumstruktur mit einer höheren Saugleistung

angeschlossen sind, und ein weiteres Vakuumfeld von Montagestrukturen an ein Vakuumsystem mit einer niedrigeren Vakuumleistung

angeschlossen werden. Somit können flexibel verschiedene Haltekräfte über die Einstellbarkeit des Unterdrucks bzw. des Vakuums eingestellt werden und somit spezifisch und benutzerdefiniert an den Erfordernissen eines Bauteils angepasst werden.

Jedes Vakuumfeld kann z. B. mittels eines Vakuumventils angesteuert werden. Dadurch ist das Vakuumsystem der Haltevorrichtung abgesichert auch wenn ein Vakuumfeld zu viel Falschluft ansaugt. Die betroffenen Vakuumfelder können mittels des Vakuumventils oder eines

elektronischen Vakuumschalters vom Vakuumkreis genommen werden. Ferner weist das Vakuumsystem zumindest einen Verbindungskanal auf, an welchem der Vakuumkanal des Befestigungselements anschließbar ist. Der Verbindungskanal ist insbesondere in der Montagebasis integriert. Der Verbindungskanal kann beispielsweise mittels einer Bohrung in der Montagebasis ausgebildet werden und an einem Ausgang an der

Montagebasis mit einer Vakuumpumpe verbunden werden. In einer beispielhaften weiteren Ausführungsform weist die Montagebasis ein erstes Plattenelement und ein zweites Plattenelement auf. Das erste Plattenelement und/oder das zweite Plattenelement weist eine Nut auf. Das erste Plattenelement ist an dem zweiten Plattenelement derart angeordnet, dass in einem Kontaktbereich zwischen dem ersten

Plattenelement und dem zweiten Plattenelement die Nut den

Verbindungskanal bildet. In einem der Plattenelemente kann

beispielsweise eine Nut eingefräst werden. Ferner kann eine Vielzahl von verzweigten Nuten auf einem Plattenelement eingefräst werden, so dass ein Verteilungssystem an Vakuumkanälen erzeugt werden kann, so dass die Vakuumkanäle der Befestigungselemente an das Vakuumsystem anschließbar sind . Die Nuten werden beispielsweise durch das

komplementäre andere Plattenelement verschlossen, indem das erste Plattenelement und das zweite Plattenelement zusammengefügt werden. Die Nuten können dabei beispielsweise derart verlaufen, dass diese eine Aufnahmebohrung passieren, so dass der Vakuumkanal des

Befestigungselements über die Aufnahmebohrung mit einer Nut verbunden wird, so dass Luft abgesaugt werden kann. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der

Haltevorrichtung weist zumindest ein Befestigungselement an der Befestigungsoberfläche ein Kuppenelement auf, wobei das

Kuppenelement in Richtung Bauteil eine abgerundete Oberflächenform aufweist. Mittels des Kuppenelements mit der abgerundeten Oberfläche kann eine Anpassung an die Form des Flächenbereichs des Bauteils erzielt werden, ohne dass eine Bearbeitung der Form der

Befestigungsoberfläche des Befestigungselements notwendig wird.

Aufgrund der abgerundeten Oberfläche kann mit anderen Worten eine Adapterfläche bereitgestellt werden, welche sich an eine Vielzahl unterschiedlicher Flächenbereiche anpassen kann. Durch die abgerundete Oberfläche schmiegt sich das Kuppenelement an verschiedenste Steigungen und Wölbungen der Flächenbereiche an. Zur Anpassung der Befestigungselemente an die Flächenbereiche des Bauteils kann es damit ausreichen, lediglich die Höhe der Befestigungselemente anzupassen, da die Anpassung der Befestigungselemente an die Formen der

Flächenbereiche über das Kuppenelement mit der abgerundeten

Oberflächenform bereitgestellt wird . Das Kuppenelement kann

beispielsweise eine Halbkugel bilden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der

Haltevorrichtung weist zumindest ein Befestigungselement an der Befestigungsoberfläche ein elastisches Dichtelement auf, wobei das elastische Dichtelement derart eingerichtet ist, dass zwischen dem Bauteil und dem Befestigungselement eine luftdichte Verbindung bereitstellbar ist. Mittels des elastischen Dichtelements kann

beispielsweise eine Verschmutzung zwischen Bauteil und

Befestigungselement insbesondere während der Bearbeitung des Bauteils verhindert werden. Verschmutzungen können zu einer Beschädigung durch z. B. Verkratzen der Bauteiloberfläche führen. Ferner kann ein Unterdruck zwischen dem Bauteil und dem Befestigungselement erreicht werden, sodass eine Vakuumhalterung ermöglicht wird. Mittels der elastischen Eigenschaften des Dichtelements kann eine Abdichtung zwischen Bauteil und Befestigungselement erreicht werden, selbst wenn die Form des Flächenbereichs des Bauteils variiert. Eine Nacheinstellung des elastischen Dichtelements ist somit nicht notwendig.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der

Haltevorrichtung weist das elastische Dichtelement eine Wandung mit einem Faltenbalg auf. Mittels der Wandung mit einem Faltenbalg kann sich das Dichtelement auch in Richtung des Bauteils der Länge nach an eine Form des Flächenbereichs anpassen. Der Faltenbalg kann sich elastisch und„ziehharmonikaartig" ausdehnen und zusammenziehen. Die Wandung des Faltenbalgs kann aus einem zusammenfaltenden Schlauch aus Gummi, Kunststoff oder Lederbestehen.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der

Haltevorrichtung weist jedes der Befestigungselemente eine

Identifizierungseinrichtung auf, wobei die Identifizierungseinrichtung eine dem (zugeordneten) Befestigungselement zugeordnete

Identifizierungsinformation umfasst. Die Identifizierungseinrichtung weist beispielsweise einen Aufkleber mit einer Identifikationsnummer, einen Barcode oder ein RFID-Tag bzw. ein RFID-Label auf. Somit kann jedes Befestigungselement mittels seiner Identifizierungseinrichtung gescannt und einer bestimmten Montagestruktur zugeordnet werden. Dazu können die Montagestrukturen ebenfalls eine Identifizierungseinrichtung aufweisen, so dass ein vorbestimmtes Befestigungselement einer vorbestimmten Montagestruktur zugeordnet werden kann. Ferner können die Montagestrukturen in einer zweidimensionalen Rasterform angeordnet sein, wobei das Raster an Montagestrukturen aus Zeilen und Spalten besteht. Die einzelnen Spalten und Zeilen können benannt werden, sodass jede Montagestruktur in dem Raster durch die Zuordnung einer Spalte und einer Reihe eineindeutig in ihrer Position bestimmbar ist. Mit anderen Worten können die Montagestrukturen in einer Matrix

angeordnet werden. Damit besteht die Möglichkeit, dass jede

Montagestruktur mit einem vorbestimmten Befestigungselement gerüstet werden kann. Die Rüstung kann über einen automatischen Roboter durchgeführt werden, welche computergesteuert ist. In dem Computer kann beispielsweise die Bauteilform eingegeben werden. Daraufhin berechnet der Computer, welcher Flächenbereich des Bauteils von der Haltevorrichtung gehalten werden muss. Ausgehend von der Berechnung werden bestimmte Befestigungselemente mit individuellen Formen ausgewählt und in der Matrix an Montagestrukturen gezielt zugeordnet. Als Ergebnis erhält man eine gezielte Zusammensetzung vieler Befestigungselemente, die in ihrer Gesamtheit eine homogene

Auflagefläche für den Flächenbereich des Bauteils erzeugen. Der Roboter kann beispielsweise die Befestigungselemente aus einem Hochregallager selbst tätig, d.h. computergesteuert, entnehmen. Dabei scannt er die Identifikationsinformation der Befestigungselemente. Anschließend steuert er gezielt die vorbestimmte Montagestruktur in der Matrix an und befestigt dort das Befestigungselement. Somit kann die Haltevorrichtung automatisch gerüstet werden, sodass eine individuelle Auflagefläche für ein Bauteil hergestellt werden kann. Aufwändige manuelle Anpassungen der Haltevorrichtung können damit vermieden werden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des

Befestigungselements weist das Befestigungselement den Vakuumkanal auf, der eingerichtet ist, an das Vakuumsystem anschließbar zu sein und dass mittels Luftabsaugen eine Vakuumhalterung zwischen dem Bauteil und der Befestigungsoberfläche bereitstellbar ist. Durch die

Luftabsaugung bzw. durch die Herstellung eines Unterdrucks zwischen der Befestigungsoberfläche und dem Bauteil kann eine schonende Halterung bereitgestellt werden, sogar ohne dass mechanisch

Halterungen erforderlich sind, die möglicherweise das Bauteil während der Bearbeitung beschädigen könnten bzw. bei der Bearbeitung stören könnten.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das

Befestigungselement einen Verbindungskanal auf. Der Verbindungskanal ist eingerichtet, den Vakuumkanal mit einem weiteren Vakuumkanal eines weiteren Befestigungselements zu verbinden. Mittels eines solchen Verbindungskanals können nebeneinander geordnete

Befestigungselemente an das Vakuumsystem (zumindest indirekt) angeschlossen werden, ohne dass jedes der Befestigungselemente direkt an das Vakuumsystem angeschlossen werden muss. So reicht es beispielsweise aus, wenn nur ein Befestigungselement über eine

Montagestruktur an das Vakuumsystem der Haltevorrichtung

angeschlossen wird und die benachbarten weiteren Befestigungselemente mit ihren Verbindungskanälen an den Verbindungskanal des

Befestigungselements angeschlossen werden.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des

Befestigungselements weist dieses einen Verbindungsdeckel auf. Der Verbindungsdeckel weist ferner einen Teil des Verbindungskanals auf. Der Verbindungsdeckel ist mit einem ersten Bereich an dem

Befestigungselement befestigbar und mit einem zweiten Bereich an dem weiteren (angrenzenden) Befestigungselement befestigbar. Der

Verbindungsdeckel kann somit ein Adapterstück bereitstellen, welches in einfacher Art und Weise eine Verbindung aller benachbarten

Befestigungselemente mit einem Unterluft bzw. Vakuumsystem

bereitstellt. An Befestigungselementen, welche an einem Randbereich angeordnet sind, können die möglicherweise offenen Verbindungskanäle mit einem Blindstopfen abgedichtet werden. Eine weitere Möglichkeit ist die Verbindung der Vakuumkanäle der

Befestigungseinheiten mittels einer seitlichen Flachdichtung welche sich im Kontaktbereich der Befestigungseinheiten befindet. Durch das

Zusammendrücken der Befestigungseinheiten entsteht eine luftdichte Verbindung der Vakuumkanäle. Die offenen Verbindungskanäle im

Radbereich der Befestigungseinheiten werden mittels Blindstopfen verschlossen.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das

Befestigungselement ferner eine mechanische Spannvorrichtung auf. Die mechanische Spannvorrichtung ist eingerichtet, das Bauteil an der Befestigungsoberfläche mechanisch zu halten. Die mechanische Spannvorrichtung kann beispielsweise aus Klemmbacken bestehen, welche das Bauteil an die Befestigungsoberfläche anpressen. Ferner sind auch Expanderverbindungen möglich. Das Bauteil kann ebenfalls im Bereich des Bauteilüberstandes bzw. an vorgesehenen Stellen innerhalb der Bauteilgrenzen mittels

Befestigungsschrauben gehalten werden.

Die Bauteilreferenzierung bzw. Ausrichtung auf der Haltevorrichtung kann über Absteckbohrungen welche sich im Bauteilüberstand bzw. an vordefinierten Positionen im Bauteil befinden erfolgen. Eine Ausrichtung der Bauteile kann auch über Anschlagstifte erfolgen. Zur Referenzierung und Ausrichtung können auch markante Bauteilbereiche verwendet werden indem man in diesen Bereichen spezielle Aufnahmeblöcke vorsieht.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das

Befestigungselement ferner ein elastisches Element auf welches an der Befestigungsoberfläche befestigt ist und an den Flächenbereich

anschmiegbar ist. Das elastische Element kann beispielsweise als

Dichtring ausgebildet sein, welcher die Befestigungsoberfläche

umschließt. Das elastische Element kann beispielsweise aus einem gummiartigen Material bestehen. Mittels eines elastischen Elements zwischen der Befestigungsoberfläche und der Flächenbereich kann somit eine Dämpfung des Bauteils bereitgestellt werden, um eine schonende Befestigung des Bauteils zu ermöglichen. Darüber hinaus kann mittels des elastischen Elements, wenn es als elastisches Dichtelement ausgeführt ist, eine Abdichtung zwischen der Befestigungsoberfläche und dem Bauteil bereitgestellt werden, um beispielsweise den

Zwischenbereich zwischen der Befestigungsoberfläche und dem

Flächenbereich abzudichten, so dass kein Luftaustausch (mit Falschluft) ermöglicht wird. Somit kann eine Vakuumhalterung bzw. ein Aufbau eines Unterdrucks in diesem Zwischenbereich verbessert werden und eine Vakuumhaltekraft erhöht werden. Ferner führt das elastische Element zu einer Geräuschreduzierung insbesondere bei der Bearbeitung des

Bauteils, da Schwingungen und Stöße absorbiert bzw. gedämpft werden können.

Das Bauteil kann auf vorbestimmten Auflagepunkten eines

Dichtungsbandes aufliegen um die Bearbeitung der Befestigungseinheiten so einfach wie möglich zu halten und um ein Vakuumfeld entstehen zu lassen.

Nicht jedes Befestigungselement verfügt über ein Vakuumfeld . Es gibt auch Befestigungselemente welche reine Abstützfunktionen des Bauteils erfüllen, vor allem im Bereich einer Trimmkontur bzw. in Bereichen von Bauteilausnehmungen und Bohrungen im Bauteil . An den

Befestigungselementen mit Abstützfunktion können einzelne Auflagepins angebracht werden welche das Bauteil stützen. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des

Befestigungselements weist das elastische Element eine hohle

schlauchförmige Form auf. Das elastische Dichtelement weist einen Rand an dem von der Befestigungsoberfläche entfernten Ende auf, wobei der Rand einen Öffnungsquerschnitt ausbildet, welcher an den Flächenbereich des Bauteils angepasst ist.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens wird die Befestigungsoberfläche durch das benutzerdefinierte Anpassen der Befestigungsoberfläche diese eine Teilabbildung eine Negativform eines Bereichs der Bauteilkontur bzw. dem Flächenbereich ausbilden. Durch das Anpassen der Benutzeroberflächen der Befestigungselemente kann jede der einzelnen Befestigungsoberflächen einen Teil zu einer Teilabbildung einer Negativform eines Bereichs des Flächenbereichs darstellen, so dass das Bauteil in dem Bereich des Flächenbereichs an den Befestigungsoberflächen exakt anliegt, so dass ein sanftes Halten des Bauteils sichergestellt werden kann.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens wird das benutzerdefinierte Anpassen der Befestigungsoberflächen nach dem benutzerdefinierten Anpassen der Anzahl und der Anordnung der Befestigungselemente durchgeführt. Mit anderen Worten werden zunächst die Anzahl und die Anordnungsform der Befestigungselemente angepasst, indem die Befestigungselemente benutzerdefiniert an ausgewählte Montagestrukturen aus dem Rasters an Montagestrukturen befestigt werden. Mittels einer Schablone oder anderer Formvorgaben können nunmehr die Befestigungsoberflächen aller Befestigungselemente zugeschnitten bzw. angepasst werden. Somit kann eine Anpassung der Haltevorrichtung beschleunigt werden, da beispielsweise eine Vielzahl von Befestigungselementen mit einer einheitlichen Befestigungsoberfläche angeordnet werden können und anschließend individuell in ein- und demselben Arbeitsschritt an einen Flächenbereich des Bauteils angepasst werden. Damit ist es nicht erforderlich, bereits bearbeitete

Befestigungselemente mit bearbeiteten Befestigungsoberflächen gezielt herauszusuchen und an eine exakte Position in dem Raster der

Montagestrukturen anzubringen.

Durch eine Verdrehsicherung an den Befestigungselementen und der exakten Positionierung der Befestigungselemente am Raster der

Montagebasis ist auch möglich die Befestigungselemente einzeln zu bearbeiten und anschließend zu montieren. Bei Bauteiländerungen in Teilbereichen bzw. bei Reparaturen am Bauteil kann dies erforderlich sein. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens wird das benutzerdefinierte Anpassen der Befestigungsoberflächen im Verbund oder ein Anpassen einer Befestigungsoberfläche mittels einer CNC-Werkzeugmaschine und/oder mittels Rapid Prototyping

durchgeführt. Mittels einer computergesteuerten CNC-Werkzeugmaschine können exakte Formvorgaben der Befestigungsoberflächen bereitgestellt werden, so dass jedes der Befestigungselemente mit seiner

Befestigungsoberfläche exakt an einen vorbestimmten Konturabschnitt des Bauteils angepasst wird und somit ein sanftes und exaktes

Anschmiegen der Bauteilfläche an die Befestigungsoberflächen

gewährleistet werden kann.

Mit der beschriebenen Haltevorrichtung kann beispielsweise eine

Wiederverwendbarkeit und eine Anpassung der Haltevorrichtung für verschieden geformte Bauteile bereitgestellt werden. Dies wird

insbesondere ermöglicht, da alle Elemente und Vorrichtungen der Haltevorrichtung lösbar miteinander verbunden werden können . So kann beispielsweise die Montagebasis, die Montageplattform, die

Untergestellelemente, die Gabelstapleraufnahme, die

Befestigungselemente, die Winkelvorrichtung, die Verbindungsdeckel sowie die Vakuumpumpe bzw. das Vakuumsystem inklusive seiner Anschlüsse miteinander lösbar verbunden werden und flexibel

ausgetauscht werden, um die gesamte Haltevorrichtung an verschieden geformte Bauteile anpassen zu können. Diese Austauschbarkeit und Anpassung aller Elemente der Haltevorrichtung kann insbesondere den Vorteil aufweisen, dass bei Bauteiländerungen Anpassungen der

Haltevorrichtung in einfacher Art und Weise, beispielsweise über die Befestigungselemente oder über die Anpassung der Aufnahmebohrung, vorgenommen werden können. Ferner wird die Wartbarkeit und

Reparaturmöglichkeit der Haltevorrichtung verbessert, indem defekte Elemente ausgetauscht werden können . Durch den modularen Aufbau und die modulare Anordnung der Elemente der Haltevorrichtung, wie beispielsweise der Untergestellelemente und/oder der

Befestigungselemente, können diese Elemente einheitlich und genormt hergestellt werden und je nach Bedarf nachgeliefert werden. Somit ist eine Reduzierung der Variantenvielfalt der einzelnen Elemente möglich, so dass eine schnellere Nachlieferung und eine Kostenreduzierung der einzelnen Elemente ermöglicht werden. Durch den modularen Aufbau der Haltevorrichtung kann diese ferner beliebig in ihrer Größe erweitert oder verkleinert werden. Ebenso kann durch eine flexiblere Anpassung beispielsweise des Untergestells oder der Montagebasis der Aufbau an verschiedene Größen-, Gewichts- und Stabilitätserfordernisse angepasst werden.

Gerade für Kleinserien oder für Versuchsbauteile kann das Bearbeiten der Bauteile einfacher und kostenreduzierter realisiert werden. Ferner bietet die Austauschbarkeit und das modulare System der Haltevorrichtung die Möglichkeit, alle Elemente der Haltevorrichtung in einem

Aufbewahrungssystem zwischenzulagern, so dass ebenso eine

Platzersparnis ermöglicht wird.

Es wird darauf hingewiesen, dass Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf unterschiedliche Erfindungsgegenstände beschrieben wurden. Insbesondere sind einige Ausführungsformen der Erfindung mit

Vorrichtungsansprüchen und andere Ausführungsformen der Erfindung mit Verfahrensansprüchen beschrieben. Dem Fachmann wird jedoch bei der Lektüre dieser Anmeldung sofort klar werden, dass, sofern nicht explizit anders angegeben, zusätzlich zu einer Kombination von

Merkmalen, die zu einem Typ von Erfindungsgegenstand gehören, auch eine beliebige Kombination von Merkmalen möglich ist, die zu

unterschiedlichen Typen von Erfindungsgegenständen gehören.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden werden zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen :

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Haltevorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 eine schematische Darstellung der Haltevorrichtung mit

Befestigungselementen mit einer angepassten Befestigungsoberfläche gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Haltevorrichtung mit einem befestigten Bauteil gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Haltevorrichtung mit einer Winkelvorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vielzahl von aneinander geordneter Befestigungselementen gemäß einer beispielhaften

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; Fig. 6 eine schematische Schnittdarstellung zweier Befestigungselemente mit einem Vakuumkanal gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; Fig. 7 eine schematische Darstellung zweier Befestigungselemente, welche mit einem Verbindungsdeckel verbunden sind gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Seitenansicht von

Befestigungselementen mit einem Kuppenelement und einem elastischem Dichtelement gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 9 eine schematische Darstellung eines Befestigungselements mit einem Kuppenelement und einem elastischem Dichtelement gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 10 eine schematische perspektivische Darstellung von

Befestigungselementen mit einem Kuppenelement und einem elastischem Dichtelement gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 11 eine schematische Darstellung eines Aufbewahrungssystems für eine Haltevorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung; Fig. 12 eine schematische Darstellung einer Haltevorrichtung mit monolithisch ausgebildeten Befestigungselementen gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 13 eine vergrößerte Darstellung eines monolithisch ausgebildeten Befestigungselements gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung; Fig. 14 eine schematische Darstellung einer Haltevorrichtung mit ausgerichteten Aufnahmebohrungen gemäß einer beispielhaften

Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 15 eine vergrößerte Darstellung eines monolithisch ausgebildeten Befestigungselements mit einer abgeschrägten Befestigungsoberfläche gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung; und Fig. 16 eine perspektivische Darstellung einer Haltevorrichtung gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung .

Detaillierte Beschreibung von exemplarischen Ausführunqsformen

Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen. Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstäblich. In den Figuren werden die Montagestrukturen mit dem Bezugszeichen 102, die Befestigungselemente mit dem Bezugszeichen 103 und die Untergestellelemente mit dem Bezugszeichen 107 gekennzeichnet. Zur besseren Übersichtlichkeit werden in den Figuren aufgrund der Vielzahl an Elementen und Strukturen nicht alle Montagestrukturen 102,

Befestigungselemente 103 und Untergestellelemente 107 mit

Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 bis Fig. 3 zeigen eine Haltevorrichtung 100 zum formangepassten Halten eines Bauteils 300. Die Haltevorrichtung 100 weist eine

Montagebasis 101 mit einer Vielzahl von Montagestrukturen 102 auf. Die Haltevorrichtung 100 weist ferner Befestigungselemente 103 auf, wobei jedes der Befestigungselemente 103 eine Befestigungsoberfläche 104 aufweist, auf welcher das Bauteil 300 aufgelegt (oder befestigt) werden kann. Jedes der Befestigungselemente 103 ist an einer der

Montagestrukturen 102 befestigbar. Die Befestigungsoberflächen 104 der Befestigungselemente 103 sind benutzerdefiniert an eine Bauteilfläche des Bauteils 300 anpassbar. Ferner sind die Anzahl und die Anordnung der Befestigungselemente 103 an die Vielzahl von Montagestrukturen 102 benutzerdefiniert an einen Flächenbereich 1202 (siehe Fig. 12) des Bauteils 300 anpassbar.

Die Montagebasis 101 weist, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Vielzahl von Montagestrukturen 102 auf. Die Montagestrukturen 102 sind in einem beliebigen Raster angeordnet, so dass wahlweise und benutzerdefiniert jede beliebige Montagestruktur 102 mit einem Befestigungselement 103 bestückt werden kann. In den beispielhaften Ausführungsformen in den Figuren sind die Montagestrukturen 102 als Bohrungen in der Oberfläche der Montagebasis 101 ausgebildet. Entsprechend können die

Befestigungselemente 103 eine mechanische Verbindung, wie

beispielsweise eine Passung oder eine Schraubverbindung, mit den Montagestrukturen 102 eingehen. Ebenfalls können die

Montagestrukturen 102 aus Erhebungen wie beispielsweise Pins oder Schraubenstangen bestehen und in korrespondierenden Bohrungen bzw. Gewindebohrungen in den Befestigungselementen 103 eingreifen. Ferner kann die Montagebasis 101 aus einer Vielzahl von

Montageplattformen 105 bestehen. In den beispielhaften

Ausführungsformen in den Figuren sind die Montageplattformen 105 als viereckförmige Plattenelemente dargestellt. An jeder beliebigen Kante jeder Montageplattform 105 kann eine weitere Montageplattform 105 angeordnet werden, so dass eine beliebige Form der Montagebasis 101 gebildet werden kann. Die Form der Montagebasis 101, welche beispielsweise aus der Anzahl und der benutzerdefinierten Anordnung der Montageplattform 105 entsteht, kann benutzerdefiniert und wahlweise an eine Größe bzw. den Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 angepasst werden.

Die Montagebasis 101 einschließlich deren Montageplattformen 105 kann auf einem Untergestell 106 angeordnet sein. Das Untergestell 106 kann die Montagebasis 101 und entsprechend die Montageplattformen 105 von dem Boden abstützen. Das Untergestell 106 kann lösbar mit der

Montagebasis bzw. mit jedem der Montageplattformen 105 lösbar verbunden sein. Das Untergestell 106 kann beispielsweise in seiner Höhe und in seinem Stützenabstand und somit variieren.

Das Untergestell 106 kann ferner modular aus Untergestellelementen 107 aufgebaut sein, wobei die Untergestellelemente 107 lösbar miteinander verbunden sein können. Als Untergestellelemente 107 können

beispielsweise die Tischfüße oder die Querverstrebungen beschrieben werden. Je nach Form und insbesondere Größe des Bauteils können mehr oder weniger Untergestellelemente 107 verwendet werden, um eine stabilere oder leichtere Haltevorrichtung 100 bereitzustellen. Ebenso kann mit den Untergestellelemente 107 beispielsweise die Höhe der Montagebasis 101 vom Boden eingestellt werden.

Ferner kann an dem Untergestell 106 oder an der Montagebasis 101 eine Gabelstapleraufnahme 108 angeordnet sein, so dass die Haltevorrichtung 100 mobil und portabel bereitgestellt werden kann.

Auf der Montagebasis 101 bzw. auf der Oberfläche der Montagebasis 101 können die Befestigungselemente 103 angeordnet werden. Die

Befestigungselemente 103 können dabei beliebig und benutzerdefiniert an einer der Vielzahl von Montagestrukturen 102 befestigt werden. Dabei können aneinander geordnete Befestigungselemente 103 eine Einheit ausbilden und somit an den Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 angepasst werden. Wie in den Figuren Fig . 1 bis Fig.3 dargestellt, können verschiedene Arten und Formen von Befestigungselementen 103 angeordnet werden, wobei sich die verschiedenen Arten von

Befestigungselementen 103 beispielsweise in ihrem Durchmesser, in ihrer Höhe oder in ihren mechanischen Eigenschaften (Flexibilität, Elastizität) unterscheiden können. In Richtung Bauteil 300 weisen die

Befestigungselemente 103 eine Befestigungsoberfläche 104 auf. Die Befestigungsfläche 104 kann beispielsweise an den

Befestigungselementen 103 vorgefertigt werden, so dass jedes der Befestigungselemente 103 mit der bereits bearbeiteten

Befestigungsoberfläche 104 an einer zugeordneten Montagestruktur 102 befestigt werden kann.

Wie in Fig. 1 dargestellt, können so beispielsweise in den Randbereichen Befestigungselemente 103 angeordnet werden, welche einen kleineren Durchmesser aufweisen, und in einem Zentralbereich

Befestigungselemente 103 mit einem größeren Durchmesser angeordnet werden. Andere Konfigurationen an Befestigungselementen sind ebenso möglich, entsprechend dem Flächenbereich 1202 des Bauteils 300.

Fig. 2 zeigt die Haltevorrichtung 100 mit derselben Montagebasis 101 und demselben Untergestell 106 wie in Fig. 1 dargestellt. Nach dem bauteilspezifischen Anpassen der Anordnung und der Anzahl der

Befestigungselemente 103 können diese mit deren

Befestigungsoberfläche 104 an eine Bauteilfläche des Bauteils 300 angepasst werden. Die Anpassung der Befestigungsoberfläche 104 der Befestigungselemente 103 kann beispielsweise mittels einer

Werkzeugmaschine durchgeführt werden. Dabei können die

Befestigungsoberflächen 104 entsprechend dem Flächenbereich 1202 abgeschrägt oder gewölbt (konkav oder konvex) abgefräst werden.

Ferner können die Befestigungselemente 103 in ihrer Höhe geändert werden, so dass ebenfalls eine Anpassung an die Bauteilfläche möglich ist.

Die Bearbeitung der Befestigungsoberfläche 104 der einzelnen

Befestigungselemente 103 kann dabei bereits vor Montage der

Befestigungselemente 103 an der Montagebasis 101 vorgenommen werden oder, wie in den Figuren Fig . 1 bis Fig . 3 dargestellt, nach

Befestigung der Befestigungselemente 103 an der Montagebasis 101. Zur Bearbeitung der Befestigungsoberfläche 104 kann insbesondere eine computergesteuerte CNC-Werkzeugmaschine eingesetzt werden .

Fig. 3 zeigt die in den Figuren Fig . 1 bis Fig . 3 aufgebaute

Haltevorrichtung 100, wobei in Fig. 3 die Haltevorrichtung 100 mit einem darauf befestigten Bauteil 300 dargestellt wird. Die Bauteile 300, wie in Fig. 3 dargestellt, können beispielsweise flächig gewölbte Bauteile beispielsweise einer Automobilkarosserie oder eines Flugzeugrumpfes sein, welche an den Befestigungsoberflächen 104 der

Befestigungselemente 103 befestigt werden können. Durch die

angepasste Befestigungsoberfläche 104 und die Anzahl der

Befestigungselemente 103 sowie die Anordnung der

Befestigungselemente 103 an den Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 kann eine besonders schonende Auflage bzw. Halterung des Bauteils 300 bereitgestellt werden.

Die Bauteilfläche kann sich somit an die Befestigungselemente 103 mit ihren Befestigungsoberflächen 104 anschmiegen, sodass sich die

Bauteilfläche an die Befestigungsoberfläche 104 anpasst. Zum Spannen bzw. Befestigen des Bauteils 300 nahe der Bauteilfläche können beispielsweise mechanische Haltevorrichtungen an den Befestigungselementen 103 angebracht werden. Solche mechanische Haltevorrichtungen können beispielsweise aus Spanner, Klemmbacken, Expandervorrichtungen oder anderen mechanischen Befestigungsmitteln bestehen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, über ein

Vakuumsystem mittels Unterdruck das Bauteil 300 an der

Haltevorrichtung 100 zu befestigen. Dabei können die

Befestigungselemente 103 Unterdruckverbindungen, z.B. Vakuumkanäle 603 (siehe Fig. 6) aufweisen, durch welche eine Luftabsaugung vorgenommen werden kann und ein Unterdruck zwischen der

Befestigungsoberfläche 104 und der Bauteilfläche des Bauteils 300 bereitgestellt werden kann.

Fig. 4 zeigt eine weitere beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei welcher die Haltevorrichtung 100 Winkelvorrichtungen 401 und Winkelplattformen 402 aufweist. Auf die Montagebasis 101 bzw. auf eine Montageplattform 105 kann eine Winkelvorrichtung 401 mit einer ersten Oberfläche befestigt werden. An einer zweiten Oberfläche der Winkelvorrichtung 401, welche in einem Winkel von der ersten

Oberfläche angeordnet ist, können Winkelplattformen 402 angeordnet werden, welche in ihrem Aufbau den Montageplattformen 105

entsprechen können. Die Winkelplattformen 402 weisen ebenfalls eine Vielzahl von Montagestrukturen 102 auf, auf welcher die

Befestigungselemente 103 angeordnet werden können. Werden standardisierte und genormte Befestigungselemente 103 in der

Haltevorrichtung verwendet, welche im Wesentlichen eine rechtwinklige Erstreckungsrichtung zu der Montagebasis 101 aufweisen, so kann durch die Schrägstellung bzw. die winklige Anordnung eines Teils der

Montagebasis, insbesondere der Winkelplattform 402, eine höhere Flexibilität und Variabilität der gesamten Haltevorrichtung 100

bereitgestellt werden. Mit anderen Worten kann somit selbst an stark gewölbten Bauteilkonturen bzw. Flächenbereichen die Haltevorrichtung 100 mit ihren Befestigungselementen 103 an das Bauteil 300 angepasst werden. Die Winkelvorrichtungen 401 können in einer beliebigen Anzahl angeordnet werden. Ferner können die Winkelplattformen 402 lösbar an beliebigen Stellen des Rasters der Montagestrukturen 102 befestigt werden.

Die Winkelvorrichtungen 401 können ferner den vorbestimmten Winkel flexibel einstellen, beispielsweise indem sie ein Gelenk aufweisen. Die Einstellung des Winkels mit der Winkelvorrichtung 401 kann

beispielsweise auch über elektrische, pneumatische oder hydraulische Antriebe bereitgestellt werden.

Fig. 5 zeigt eine beispielhafte Darstellung einer dicht gepackten

Anordnung von Befestigungselementen 103. Die Befestigungselemente 103 können beispielsweise in Kontakt mit benachbarten

Befestigungselementen 103 angeordnet werden, so dass die Summe aller sich berührenden und nebeneinander angeordneten

Befestigungselementen 103 eine Einheit bilden. Dann bilden die

Befestigungsoberflächen 104 der benachbarten Befestigungselemente 103 ebenfalls eine Einheit, so dass die Summe aller

Befestigungsoberflächen 104 eine stetige bzw. homogene Oberfläche ausbildet. Durch Anpassen der Befestigungsoberflächen 104 kann beispielsweise ein Anschmiegen der Einheit an Befestigungsoberflächen 104 an die Bauteilfläche des Bauteils 300 bereitgestellt werden, so dass ein sanftes Halten des Bauteils 300 ermöglicht werden kann.

Wie in Fig . 5 dargestellt, können die Befestigungsoberflächen 104 derart bearbeitet werden, dass die Summe aller Befestigungsoberflächen 104 sowohl positive wie auch negative Steigungen bzw. Wölbungen

aufweisen. Mit anderen Worten können die Befestigungsoberflächen 104 derart angepasst werden, dass eine Teilabbildung eine Negativform des Bereichs (des Flächenbereichs 1202) der Bauteilfläche des Bauteils 300 ausgebildet wird, so dass ein sanftes Anschmiegen der Einheit aus Befestigungsoberfläche 104 an den Flächenbereich 1202 ermöglicht wird . Auf den Befestigungsoberflächen 104 bzw. an den Umrandungen der

Befestigungsoberfläche 104 kann ein elastisches Element 501 angeordnet werden. Das elastische Element 501 kann beispielsweise ein Gummiring bzw. eine Gummidichtung darstellen. Mittels des elastischen Elements 501 kann beispielsweise eine Dämpfung oder eine Abdichtung des

Bauteils 300 zwischen Befestigungsoberfläche 104 und Bauteil 300 bereitgestellt werden.

Zum Erzielen einer dichten, stabilen Packung an Befestigungselementen 103 sollen die Befestigungselemente 103 als ein Prisma mit einer sechseckigen Grundfläche ausgeführt werden. Wie in Fig . 5 dargestellt, kann somit eine dichte Packung in einer zweidimensionalen Anordnung der Befestigungselemente 103 bereitgestellt werden.

Fig. 6 zeigt eine Schnittdarstellung zweier Befestigungselemente 103, welche an das Vakuumsystem anschließbar sind, um mittels Unterdruck die Bauteilfläche des Bauteils 103 halten bzw. befestigen zu können. Ein Befestigungselement 103 kann dabei einen Vakuumkanal 601 aufweisen, welcher sich von der Befestigungsoberfläche 104 zu einem

entgegengesetzten Ende bzw. zu einem Bodenbereich des

Befestigungselements 103 erstreckt. An dem Bodenbereich des

Befestigungselements 103 kann der Vakuumkanal 601 einen

Vakuumanschluss 602 aufweisen, mit welchem Vakuumanschluss 602 das Befestigungselement 103 an das Vakuumsystem der Haltevorrichtung 100 anschließbar ist. Luft kann durch den Vakuumkanal 601 abgesaugt werden, so dass zwischen der Befestigungsoberfläche 104 und der Bauteilfläche des Bauteils 300 ein Unterdruck erzeugt werden kann, sodass das Bauteil 300 gehalten wird .

Ferner kann ein Befestigungselement 103 einen Verbindungskanal 603 aufweisen, welcher derart eingerichtet ist, um mit einem benachbarten weiteren Vakuumkanal 601 oder einem weiteren Verbindungskanal 603 eines benachbarten weiteren Befestigungselements 103 angeschlossen zu werden. Damit reicht es aus, wenn lediglich ein Befestigungselement 103 an das Vakuumsystem der Haltevorrichtung 100 angeschlossen ist, wobei gleichzeitig eine Vielzahl von weiteren Befestigungselementen 103 mit dem Vakuumsystem über den Verbindungskanal 603 an das

Vakuumsystem indirekt angeschlossen werden kann.

Zu einer einfachen Verbindung einer Vielzahl von Befestigungselementen 103 an das Vakuumsystem der Haltevorrichtung 100, können die

Verbindungskanäle 603 über Verbindungsdeckel 604 verbunden werden. Im Kontaktbereich der Befestigungselemente 103 befindet sich eine Flachdichtung welche die Übergabe des Vakuums sicherstellt. Somit kann eine Vakuumbrücke bzw. eine Vakuumverbindung zwischen zwei benachbarten Befestigungselementen 103 geschaffen werden, ohne dass aufwändige Anschlusselemente, wie beispielsweise Rohrmanschetten etc. eingesetzt werden müssen. Über einfaches einlegen von Flachdichtungen bzw. Blindstopfen 605 kann modular eine beliebige Anzahl von

Befestigungselementen 103 angeordnet werden und gleichzeitig an ein Vakuumsystem zur Halterung des Bauteils angeschlossen werden.

Jede Befestigungseinheit kann vorher mit Flachdichtungen bzw.

Blindstopfen 605 an den richtigen Anschlüssen bestückt werden um einen geschlossenen Vakuumkreis zu gewährleisten. An einem Rand einer Einheit von Befestigungselementen 103

angeordnetes Befestigungselement 103 kann beispielsweise einen

Endstopfen aufweisen, welcher einen offen liegenden Verbindungskanal

603 abschließt, so dass ein unnötiges Ansaugen von Umgebungsluft und eine daraus folgende Effizienzverschlechterung des Vakuumsystems verhindert werden kann.

Fig. 7 zeigt eine Draufsicht auf einen Befestigungsboden von zwei Befestigungselementen 103 gemäß den Ausführungsbeispielen von Fig . 6. Insbesondere ist die zweite Grundfläche 701 der Befestigungselemente 103 dargestellt, welche sechseckig ausgeführt ist, um eine dichte

Packung und somit eine dichte Einheit einer Vielzahl von angrenzenden Befestigungselementen 103 bereitzustellen. An jeder Seitenlänge kann ein Verbindungsdeckel 604 angebracht werden, mit welchem seitlich angeordneten weitere Befestigungselemente 103 angeordnet werden können. So können beispielsweise die dargestellten

Befestigungselemente 103 über den Vakuumanschluss 602 an das

Vakuumsystem der Haltevorrichtung 100 angeschlossen werden, wobei alle weiteren angeschlossenen Befestigungselemente 103 (nicht

dargestellt) über den Verbindungskanal 603 und den Verbindungsdeckeln

604 an das Vakuumsystem angeschlossen werden können, um somit eine Unterdruckhalterung des Bauteils bereitzustellen.

Fig. 8 zeigt Befestigungselemente 103, welche an der

Befestigungsoberfläche 104 ein Kuppenelement 801 aufweisen, wobei das Kuppenelement 801 in Richtung Bauteil 300 eine abgerundete

Oberflächenform aufweist. Aufgrund der abgerundeten Oberfläche kann eine Adapterfläche bereitgestellt werden, welche sich an eine Vielzahl unterschiedlicher Flächenbereiche des Bauteils 300 anpassen kann. Durch die abgerundete Oberfläche schmiegt sich das Kuppenelement 801 an verschiedenste Steigungen und Wölbungen der Flächenbereiche an. Wie in Fig. 8 dargestellt reicht es zur Anpassung der Befestigungselemente 103 an die Flächenbereiche des Bauteils 300 aus, lediglich die Höhe der Befestigungselemente 103 anzupassen, da die Anpassung der

Befestigungselemente 103 an die Formen der Flächenbereiche über das Kuppenelement 801 mit der abgerundeten Oberflächenform bereitgestellt wird. Das Kuppenelement 801 kann beispielsweise wie in Fig. 8

dargestellt eine Halbkugel bilden.

Ferner zeigt Fig. 8 elastische Dichtelement 802, wobei die elastischen Dichtelemente 802 derart eingerichtet sind, dass zwischen dem Bauteil 300 und den Befestigungselementen 103 eine luftdichte Verbindung bereitstellbar ist. Mittels des elastischen Dichtelements 801. Mittels der elastischen Eigenschaften des Dichtelements 801 kann eine Abdichtung zwischen Bauteil und Befestigungselement erreicht werden, selbst wenn die Form des Flächenbereichs des Bauteils variiert. Eine Nacheinstellung des elastischen Dichtelements ist somit nicht notwendig.

Ferner zeigt Fig . 8, dass im Fußbereich der Befestigungselemente 103 die Verbindungskanäle 603 angeordnet sind, welche als Verbindung zwischen dem innenliegenden Vakuumkanal 601 und dem Vakuumsystem dienen. Die außenliegenden Verbindungskanäle 601 können mit dem Blindstopfen 605 geschlossen werden. In Fig. 8 berühren sich die einzelnen

Befestigungselemente 103 an zumindest einer Seitenwand, sodass dadurch eine Verbindung der jeweiligen an den Seitenwänden

angeordneten Verbindungskanälen 603 zustande kommt. Weitere

Verbindungsmittel, wie beispielsweise Verbindungsdeckel 604 sind dann nicht notwendig .

Fig. 9 zeigt detaillierte eine Ansicht eines Befestigungselements 103 mit einem elastischem Dichtelement 802 und einem Kuppenelement 801. Die Wandung des elastischen Dichtelements 802 ist hierbei als Faltenbalg ausgebildet. Mittels der Wandung mit einem Faltenbalg kann sich das Dichtelement 802 auch in Richtung des Bauteils 300 der Länge nach an eine Form des Flächenbereichs anpassen. Fig. 10 zeigt eine perspektivische Ansicht der in Fig . 8 und Fig . 9 dargestellten Ausführungsformen. Dabei wird deutlich, dass

Befestigungsoberflächen 104 ohne Kuppenelement 801 an eine Form (Wölbung, Steigung) des Flächenbereichs 1202 des Bauteils 300 angepasst sind. Die Befestigungsoberflächen 104 mit Kuppenelement 801 hingegen weisen eine unangepasste Befestigungsoberfläche 104 auf, da die Formanpassung über die Kuppenelemente 801 bereitgestellt werden kann. Ferner wird der Ausgang des Vakuumkanals 601 in Richtung Bauteil 300 dargestellt, mit welchem eine Vakuumhalterung bereitstellbar ist. Bei den Befestigungselementen 103 mit Kuppenelement 801 kann der Ausgang des Vakuumkanals 601 in dem Kuppenelement 801 selbst liegen. Andererseits kann eine Luftabsaugung zwischen Kuppenelement 801 und dem elastischen Dichtelement 802 bereitgestellt werden.

Fig. 11 zeigt eine beispielhafte Lagermöglichkeit der einzelnen Elemente der Haltevorrichtung 100. So können beispielsweise die

Montageplattformen 105 und die Untergestellelemente 107 demontiert bzw. voneinander gelöst werden platzsparend gelagert werden. Ebenso kann ein Lagersystem 1100 bereitgestellt werden, in welchem

Schubladen 1101 angeordnet sind, um die einzelnen Elemente der Haltevorrichtung 100 zu lagern. So können in Schubladen 1101

beispielsweise eine Vielzahl von unterschiedlichen Arten von

Befestigungselementen 103 in raumsparender Art und Weise gelagert werden und bei Bedarf jederzeit verfügbar sein. Mit den beschriebenen modularen Haltevorrichtungen 100 kann somit eine effiziente anpassbare und einfach zu lagernde Haltevorrichtung 100 bereitgestellt werden. Fig. 12 zeigt einen Abschnitt des Bauteils 300 mit einer gewölbten bzw. kurvigen Profilform. Das Bauteil 300 ist an einer vorbestimmten Position bezüglich der Montagebasis 101 der Haltevorrichtung 100 befestigt. Zwischen der Montagebasis 101 und dem Bauteil 300 sind

Befestigungselemente 103 angeordnet, welche das Bauteil 300 in der vorbestimmten Position bezüglich der Montagebasis 101 und in einem vorbestimmten Abstand zur Montagebasis 101 halten.

Auf der rechten Seite in Fig . 12 ist ein Befestigungselement 103 dargestellt, welches monolithisch und einstückig ausgebildet ist. Die

Befestigungsoberfläche 104 ist an den Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 angepasst. Der Flächenbereich 1202 weist in dem Berührabschnitt mit der Befestigungsoberfläche 104 einen gewölbten und gekrümmten Verlauf auf, wobei die Befestigungsoberfläche 104 derart hergestellt und angepasst ist, dass die Befestigungsoberfläche 104 eine zum

Flächenbereich 1202 korrespondierende Oberfläche aufweist. Die

Auflagekraft F verläuft im Wesentlichen senkrecht zu einer Tangente T (siehe Fig. 13) in einem Berührungspunkt 1201 bzw. in einem Zentrum der Berührfläche (bzw. des Flächenbereichs 1202) in die

Befestigungsoberfläche 104 des Befestigungselements 103. Da der Kraftvektor der größten Auflagekraft F durch das Befestigungselement 103 verläuft, ist keine Umlenkung der Auflagekraft F notwendig . Somit kann ein robustes und beständiges Befestigungselement 103

bereitgestellt werden.

Die weiteren Befestigungselemente 103 weisen jeweils ein

Kuppenelement 801 auf, welches auf der jeweiligen

Befestigungsoberfläche 104 des Befestigungselements 103 angeordnet ist. Das Kuppenelement 801 eines zugehörigen

Befestigungselements 103 weist eine gekrümmte (z. B. kugelförmige) Oberfläche auf, welche in einem Berührungspunkt 1201 in Kontakt mit dem Bauteil 300 steht. Der Berührungspunkt 1201 weist insbesondere einen kleinen Kontaktbereich auf, welcher sozusagen den Flächenbereich 1202 ausbildet. Das Befestigungselement 103 ist mit seiner

Befestigungsfläche 104 insbesondere derart eingerichtet, dass eine Auflagekraft F insbesondere von dem Bauteil 300 über den

Berührungspunkt 1201 durch das Kuppenelement 801 in das

Befestigungselement 103 eingeleitet wird, ohne dass die Auflagekraft F in ihrer Richtung umgelenkt werden muss. Zwischen der Befestigungsoberfläche 104 und dem Flächenbereich 1202 bzw. dem Berührungspunkt 1201 kann das Dichtelement 802 angeordnet werden. Die Befestigungsoberfläche 104 ist parallel zu einer (mittleren) Tangente T ausgerichtet, welche durch den Berührungspunkt 1201 verläuft. Ebenfalls ist ein Öffnungsquerschnitt 1203 des

(trichterförmigen) Dichtelements 802 parallel zu der Tangente T bzw. der Befestigungsoberfläche 104 ausgebildet. Damit wird erreicht, dass das Dichtelement 802 derart ausgerichtet ist, dass über den gesamten Berührbereich des Dichtelements 802 mit dem Bauteil 300 ein ungefähr gleicher Abstand zu der Befestigungsoberfläche 104 geschaffen ist. Somit kommt es kaum zu unregelmäßigen Stauchungen und Verformungen des Materials des Dichtelements 802. Somit kann Verschleiß aufgrund häufiger, unregelmäßiger Verformungen des Dichtelements 802 reduziert werden. Insbesondere bei häufigem Austausch des Bauelements 300 auf der Haltevorrichtung 100 führt eine Reduzierung der Verformung des Dichtelements 802 bei häufigem Austausch zu einer erhöhten

Langlebigkeit des Dichtelements 802.

Die Befestigungselemente 103 sind mit ihrer zweiten Grundfläche 701 bzw. mit ihrem Bodenbereich an der Montagebasis 101 befestigt. Die genaue Lage und Befestigungsposition der Befestigungselemente 103 an der Montagebasis 101 sind vorbestimmt. Aufgrund der vorbestimmten Lage und Befestigungsposition des Befestigungselements 103 bzgl. der Montagebasis 101 und der Kenntnis des Oberflächenverlaufs des Bauteils 300 (zum Beispiel CAD-Daten) im Bereich der Lage und

Befestigungsposition des Befestigungselements 103 kann ein

„maßgeschneidertes" bzw. angepasstes Befestigungselement 103 hergestellt werden. Das maßgeschneiderte Befestigungselement 103 ist eingerichtet, um an der vorbestimmten Position auf der Montagebasis 101 befestigt zu werden. Ferner ist das maßgeschneiderte

Befestigungselement 103 dazu ausgebildet, dass die

Befestigungsoberfläche 104 dem Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 im Kontaktbereich entspricht. Ebenfalls ist die räumliche Struktur, wie beispielsweise die Höhe oder der Durchmesser des Befestigungselements 103 zwischen Bauteil 300 und Montagebasis 101 vorgegeben. Aufgrund der Kenntnisse des Profilverlaufs des Bauteils 300 und der exakten Kenntnis der Position des Bauteils 300 bezüglich der

Montagebasis 101 können solche maßgeschneiderten

Befestigungselemente 103 monolithisch und einstückig in einem

Herstellprozess hergestellt werden. Weitere Einstellmechanismen, welche im Wesentlichen bewegliche Teile und mehrteilige Ausbildungen der Befestigungselemente 103 erfordern, sind nicht notwendig . Somit kann durch die monolithischen Befestigungselemente 103 die Systemsicherheit und die Robustheit der Haltevorrichtung 100 erhöht werden. Fig. 13 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform eines

Befestigungselements 103, welches insbesondere über das

Kuppenelement 801 in Kontakt mit dem Bauteil 300 steht.

Das Kuppenelement 801 ist auf der Befestigungsoberfläche 104 befestigt. Ferner bildet das Kuppenelement 801 einen Berührungspunkt 1201 mit dem Bauteil 300 aus. Der Berührungspunkt 1201 ist im Wesentlichen ein kleiner Flächenbereich 1202 des Bauteils 300, in welchem das

Kuppenelement 801 mit dem Bauteil 300 in Kontakt steht. Entlang der Oberfläche des Bauteils 300 verläuft durch den Berührungspunkt 1202 die Tangente T. Die Befestigungsoberfläche 104 des

Befestigungselements 103 ist im Wesentlichen parallel zu der Tangente T ausgerichtet. Die Auflagekraft F verläuft im Wesentlichen senkrecht zu der Tangente T und somit senkrecht zu der Befestigungsoberfläche 104. Aufgrund der Ausrichtung der Befestigungsfläche 104 parallel zu der Tangente T verläuft die Auflagekraft F insbesondere mit ihrem größten Kraftvektor von dem Bauteilelement 300 über das Kuppenelement 801 direkt in das Material des Befestigungselements 103. Eine

Kraftumlenkung der Auflagekraft F, welche von dem Bauteil 300 in das Befestigungselement 103 übergeht, ist nicht notwendig . Somit ist das Befestigungselement 103 robust ausgebildet und kann hohe

Auflagekräfte F aufnehmen.

Zur Verstärkung des Befestigungselements 103 weist dieses

insbesondere einen Verstärkungsbereich 1301 auf. Der

Verstärkungsbereich 1301 weist im Wesentlichen einen

Seitenwandverlauf auf, welcher im Wesentlichen parallel zu der

Auflagekraft F verläuft und im Wesentlichen senkrecht zu der

Befestigungsoberfläche 104 und somit zu der Tangente T verläuft. Je nach Größe des Durchmessers und je nach Länge des

Verstärkungsbereichs 1301 in Kraftrichtung kann die Stabilität und

Robustheit des Befestigungselements 103 erhöht werden.

Fig. 14 zeigt eine Schnittdarstellung einer Haltevorrichtung 100. Die Montagebasis 101 weist Aufnahmebohrungen 1401 auf, welche individuell angepasst sind. Die Befestigungselemente 103 weisen eine einheitliche Form auf. In der beispielhaften Ausführungsform in Fig. 14 sind die Befestigungselemente 103 zylinderförmig ausgebildet. Jedes der Befestigungselemente 103 weist eine Mittellinie M auf. Ferner weisen die Befestigungselemente 103 jeweils ein Kuppelelement 801 auf. Das Kuppelelement 801 bildet an einer vorbestimmten Stelle des Bauteils 300 einen Berührungspunkt 1201 bzw. den Flächenbereich 1202 aus. Eine Tangente T verläuft durch den Berührungspunkt 1201 bzw. den

Flächenmittelpunkt des Flächenbereichs 1202. Im Allgemeinen wird der größte Anteil der Auflagekraft F senkrecht zu der Tangente T in das Befestigungselement 103 eingeleitet. Die Aufnahmebohrungen 1401 halten das jeweilige Befestigungselement 103 in einer derartigen

Position, dass die Mittellinie M im Wesentlichen parallel zu der

Komponente der Auflagekraft F bzw. im Wesentlichen senkrecht zu der Tangente T ausgerichtet ist.

Die Ausrichtung der Aufnahmebohrungen 1401 wird insbesondere über die Ausrichtung der Seitenflächen der Montagebasis 101 definiert, welche die Aufnahmebohrungen 1401 bilden. Beispielsweise bilden die jeweiligen Befestigungselemente 103 einen Formschluss (z. B. Presspassung) oder einen Kraftschluss (z. B. Schraubverbindung) mit den

Aufnahmebohrungen 1401.

Ferner bestimmen die Aufnahmebohrungen 1401 die Einbautiefe eines Befestigungselements 103 in der Aufnahmebohrung 1401 und somit den Abstand zwischen dem Flächenbereich 1202 und der Oberfläche der Montagebasis 101. Hierzu können die Aufnahmebohrungen 1401 einen innenliegenden Absatz bzw. Anschlag 1405 (in Fig. 14 zur besseren

Übersichtlichkeit nur am rechten Befestigungselement 103 nummeriert) aufweisen. Der Anschlag 1405 ist entsprechend der Ausrichtung der Aufnahmebohrung 1401 derart angepasst, dass ein Befestigungselement 103 nur bis zu einer bestimmten Tiefe in die Aufnahmebohrung 1401 eindringen kann. Beispielsweise kann die Aufnahmebohrung 1401 einen ersten Bereich mit einem größeren Durchmesser und einen zweiten Bereich mit einem kleineren Durchmesser als der erste Bereich

aufweisen . Zwischen den Übergängen zwischen dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich bildet sich der Anschlag 1405 aus. Das

Befestigungselement 103 passiert mit einem Befestigungseinsatz

(entspricht dem Kontaktbereich mit der Seitenwand der

Aufnahmebohrung 1404) beim Einstecken in die Aufnahmebohrung 1401 zunächst den ersten Bereich und anschließend den zweiten kleineren Bereich . Der Befestigungseinsatz kann eine zu dem ersten und zweiten Bereich korrespondierende Oberflächenkontur aufweisen . Die

Oberflächenkontur des Befestigungseinsatzes weist z. B. einen Bereich mit einem kleineren Durchmesser und einen Bereich mit einem größeren Durchmesser auf, wobei im Übergangsbereich ein weiterer Absatz bzw. Anschlag ausgebildet wird, welcher auf dem Anschlag 1405 der

Aufnahmebohrung 1401 aufliegt. Ferner kann zusätzlich oder alternativ die Aufnahmebohrung 1401 kegelförmig ausgebildet sein und der

Befestigungseinsatz des Befestigungselements 103 eine

korrespondierende Kegelprofilform aufweisen .

Wie in Fig . 14 gezeigt, kann der Anschlag 1405 eine Fläche aufweisen, auf welcher die weitere Fläche des Befestigungselements 103 aufliegt. Die Fläche, welche den Anschlag 1405 ausbildet, ist insbesondere parallel zu der Tangente T eines Flächenbereichs 1202 ausgebildet, welcher Flächenbereich 1202 durch ein in der Aufnahmebohrung 1401

befindliches Befestigungselement 103 gebildet werden soll . Ein

Befestigungselement 103, welches einen weiteren Anschlag mit einer weiteren Fläche aufweist, die parallel zu der Befestigungsoberfläche 104 ausgebildet ist, ist nach Auflage auf dem Anschlag 1405 mit seiner Befestigungsoberfläche 104 an die Tangente T angepasst. Die jeweilige Ausrichtung der Aufnahmebohrung 1401 kann vorab in einem Herstellverfahren der Haltevorrichtung 100 definiert werden . Beispielsweise ist die räumliche Struktur eines jeweiligen

Befestigungselements 103 bekannt. Ferner ist die Position der

Aufnahmebohrung 1401 auf der Montagebasis 101 bekannt. Zudem ist die Profilform des Bauteils 300 bekannt und die Befestigungsposition des Bauteils 300 bezüglich der Aufnahmebohrung 1401 bzw. der

Montagebasis 101. Aus diesen Inputdaten kann der Ort und die Profilform des Flächenbereichs 1302 bestimmt werden, mit welchen die

Befestigungsoberfläche 104 eines bestimmten Befestigungselements 103 den Berührungspunkt 1201 bzw. die Berührfläche (Flächenbereich 1202) ausbildet. Anhand dieser Information kann die jeweilige

Aufnahmebohrung 1401 gezielt angepasst und ausgebildet werden. So führt eine solche gezielte und angepasste Aufnahmebohrung 1401 dazu, dass die Mittellinie M eines Befestigungselements 103 gezielt ausgerichtet wird. Ferner kann ebenfalls aufgrund der Tiefe bzw. aufgrund der

Formgestaltung der Aufnahmebohrung 1402 die Eindringtiefe des

Befestigungselements 103 in die Aufnahmebohrung 1401 bestimmt werden, so dass dementsprechend ein Abstand zwischen der Oberfläche der Montagebasis 101 und des Bauteils 300 vorbestimmt werden kann. Mit der oben beschriebenen beispielhaften Anpassung der

Aufnahmebohrung 1401 können statt vieler individuell gefertigter

Befestigungselemente 103 eine Vielzahl von einheitlich geformten

Befestigungselementen 103 hergestellt werden, wobei die individuelle Anpassung der Befestigungsoberfläche 104 der jeweiligen

Befestigungselemente 103 über die Anpassung und Ausgestaltung der jeweiligen Aufnahmebohrungen 1401 vorgenommen wird. Eine

individuelle Anpassung der Aufnahmebohrung 1401 anstatt einer individuellen Ausgestaltung der jeweiligen Befestigungselemente 103 führt zu einem effizienteren Herstellverfahren der Haltevorrichtung 100, da die Ausgestaltung der jeweiligen Aufnahmebohrungen 1401 zeiteffizienter und kostengünstiger herstellbar ist als eine entsprechende Anpassung der Befestigungselemente 103.

Ferner zeigt Fig. 14 eine Vielzahl von Verbindungskanälen 1402, welche in der Montagebasis 101 ausgebildet sind. Die Verbindungskanäle 1402 bilden eine Fluidverbindung zwischen den jeweiligen Vakuumkanälen 601 (zur besseren Übersichtlichkeit nur am linken Befestigungselement 103 in Fig. 14 beziffert) und einer Vakuumpumpe. Die Verbindungskanäle 1402 können durch Bohrungen in der Montagebasis 101 integriert ausgebildet werden. Darüber hinaus kann wie in Fig . 14 dargestellt, die Montagebasis 101 aus einem ersten Plattenelement 1403 und einem zweiten

Plattenelement 1404 bestehen. Das erste Plattenelement 1403 oder das zweite Plattenelement 1404 kann jeweils eine Nut bzw. ein verzweigtes Nutsystem aufweisen. Das jeweilige andere Plattenelement 1403, 1404 kann über das andere Plattenelement 1403, 1404 gelegt werden, so dass die Nuten verschlossen werden, so dass sich die Verbindungskanäle 1402 ausbilden.

Fig. 15 zeigt ein monolithisch ausgebildetes Befestigungselement 103 mit einer abgeschrägten Befestigungsoberfläche 104 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung . Die

Befestigungsoberfläche 104 ist an den Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 angepasst. Die Befestigungsoberfläche 1404 ist insbesondere parallel zu der Tangente T und die Normale der Befestigungsoberfläche 1404 ungefähr senkrecht zu der (größten Kraftkomponente der) Auflagekraft F ausgebildet. Zwischen der Befestigungsoberfläche 104 und dem

Flächenbereich 1202 sind das Kuppenelement 801 und das Dichtelement 802 angeordnet. Das Befestigungselement 103 ist im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet. Die Mantelfläche des Befestigungselements 103 erstreckt sich im Wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche der Montagebasis 101. Die Befestigungsoberfläche 104, welche an den Flächenbereich 1202 angepasst ist, schneidet einen bauteilnahen Endbereich des

Befestigungselements 103 keilförmig ab. Das Befestigungselement 103 ist derart robust ausgebildet, dass von der Befestigungsoberfläche 104 in Richtung der Auflagekraft F eine ausreichend große Material stärke des Befestigungselements 103 vorliegt. Da die Auflagekraft F durch eine große Materialdicke des Befestigungselements 103 verläuft, kann die Auflagekraft besser durch das Befestigungselement 103 aufgenommen werden. Somit kann ein robustes und beständiges Befestigungselement 103 bereitgestellt werden.

Ferner ist der Vakuumkanal 601 dargestellt, welcher durch das

Befestigungselement 103 und das Kuppenelement 801 verläuft. Somit kann Luft zwischen dem Dichtelement 802 und dem Bauteil 300 abgesaugt werden, um mittels des erzeugten Unterdrucks das Bauteil 300 zu halten.

Fig. 16 zeigt eine perspektivische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform der Haltevorrichtung 100. Auf Untergestellen 106 ist die Montagebasis 101 befestigt. Aufgrund der besseren Übersichtlichkeit sind nicht alle Elemente mit Bezugszeichen versehen.

Beispielsweise wird an dem Randbereich ein Befestigungselement 103 dargestellt, dessen Mittellinie M schräg bzw. nicht parallel zu der

Flächennormale der Montagebasis 101 verläuft. Diese schräge

Ausgestaltung des Befestigungselements 103 wird dadurch erreicht, indem die Aufnahmebohrung 1401 schräg ausgebildet. Durch diese schräge Befestigung des Befestigungselements 103 in der

Aufnahmebohrung 1401 ist die Befestigungsfläche 104 des

Befestigungselements 103 an einen Flächenbereich 1202 des Bauteils 300 (nicht dargestellt) angepasst. Ferner wird in Fig . 16 dargestellt, dass manche Befestigungselemente 103 Kuppelelemente 801 aufweisen, welche zudem Dichtelemente 802 aufweisen, um ein dichtes

Vakuumsystem zu erzeugen. In den Randbereichen der Montagebasis 101 sind Klemmvorrichtungen 1601 angebracht, so dass ein darauf zu befestigendes Bauteil 300 (nicht dargestellt) mittels der

Klemmvorrichtung 1601 an der Haltevorrichtung 100 befestigt werden kann. Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass "umfassend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Bezugszeichenliste:

100 Haltevorrichtung

101 Montagebasis

102 Montagestruktur

103 Befestigungselement

104 Befestigungsoberfläche

105 Montageplattform

106 Untergestell

107 Untergestellelement

108 Gabelstapleraufnahme

300 Bauteil

401 Winkelvorrichtung

402 Winkel Plattform

501 elastisches Element

601 Vakuumkanal

602 Vakuumanschluss

603 Verbindungskanal

604 Verbindungsdeckel

605 Blindstopfen

701 zweite Grundfläche

801 Kuppenelement

802 Dichtelement

1100 Lagersystem 1101 Schublade

1201 Berührungspunkt

1202 Flächenbereich

1203 Öffnungsquerschnitt

1301 Verstärkungsbereich

1401 Aufnahmebohrung 1402 Verbindungskanal

1403 erstes Plattenelement

1404 zweites Plattenelement

1405 Anschlag 1601 Klemmvorrichtung

T Tangente

F Auflagekraft

M Mittellinie