现有技术中有关中空体成型的方法很多，一般 中空成型的步骤大 都经过绷料、 夹料、 预吹和高压吹的过程， 该方法大多针对内部没有 组件或者内部组件比较小的情况，但是随着新 技术的开发和环保法规 的增强，相关政策和法律法规对汽车主机厂提 出来越来越苛刻的环保 要求， 尤其是在噪音和蒸发排放方面的要求越来越高 ， 需要许多内部 集成的零件，如防浪板等， 防浪板的主要作用是降低噪音， 当车在加 速行驶、 刹车或者转弯时， 防浪板可以吸收因燃油晃动引起的噪音。 这对传统的内置组件工艺过程提出了更高的要 求，需要满足在油箱内 部具有大型的防浪板结构以满足噪音等方面的 要求，而这种大型的防 浪板结构在常规工艺中是无法得到实现的。因 为筒状料坯底端的形状 和尺寸是有限的， 如果防浪板尺寸大于料坯底端的形状和尺寸， 那么 防浪板是无法进入料坯的。

为了获得更大的内置组件通过的空间，现有技 术中出现了将筒状 料坯切割成两片的技术方案，当内置组件固定 后再将两片料坯焊接完 整， 但是该技术在具体的实施方程中遇到一些问题 ， 例如， 料坯的切 割处留下的褶皱，料坯容易粘连在一起、焊接 的地方仍然容易泄漏碳 氢化合物等等。此外， 常规工艺中由于内置组件固定装置在模具闭合 之后才退出， 因此， 在油箱本体获得以后， 在油箱本体留下成型工艺 孔， 需后续焊接密封， 这样更增加了后续的焊接成本， 再者， 现有技 术的生产方式是应用于单层油箱的生产，而现 在内置组件的油箱趋势 多数为多层油箱。如果继续采用后续焊接密封 的话， 那么悍接面处就 增加了油箱碳氢化合物渗透的途径，容易造成 对环境的污染， 不利于 符合整车厂以及国家和地区关于低蒸发排放的 要求。 因此， 迫切的需 要一种新的方法来解决上述技术问题。 明内容

本发明正是针对现有技术中筒状料坯底端的形 状和尺寸有限以 至于大型的内置组件， 例如防浪板无法进入料坯的技术问题， 提供一 种新的内置组件的中空体成型方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如 下： 一种设有内置 组件的中空体成型方法， 其特征在于： 该方法包括以下步骤：

1 )、 首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；

2)、 绷料装置闭合；

3)、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯� ��上端挤出并缓慢下降；

4)、在料坯下降的过程中， 绷料装置张开形成开口， 以便于内置组件 的通过；

5)、 内置组件上升， 内置组件穿过开口上升至最终位置， 完成内置组 件的上升过程；

6)、 夹料板闭合， 预吹气吹进料坯完成预吹过程；

7)、 模具半闭模；

8)、 内置组件固定杆退出模具机构；

9)、 模具全闭合；

10)、 高压吹气， 高压气体吹进料坯完成吹气过程；

11 )、 取出带有内置组件的中空体。 即完成中空体的成型方法， 生产 下一个中空体， 依次重复该循环。

该技术方案采用了内置组件固定杆在模具闭合 前退出模具装置 的吹塑成型方式， 这种方式避免了油箱产生多余的工艺孔。在现 有技 术的条件下吹塑成型后的油箱底端会留下一个 工艺孔，必须通过后续 的焊接将工艺孔封闭。而本案中不会产生工艺 孔， 也就不需要后续的 悍接， 从而可以节约成本。 其次， 由于避免了工艺孔的产生， 因此也 减小了 HC化合物泄露的途径， 更能满足 OEM的低蒸发排放的要求， 减小对环境的污染。

作为本发明的一种改进， 所述步骤 2) 中， 绷料装置包括 4个绷 料杆和 2个扩张杆。本发明中采用六杆式绷料技术， 可将一些较大的 内置零件例如防浪板在油箱本体吹塑成型的过 程中与油箱内壁相连 接， 如果这些内置零件具有较大的尺寸，采用六杆 式绷料技术具有更 大的优势， 同时保留了传统扩张杆的作用。

作为本发明的一种改进， 所述步骤 4) 中， 绷料装置张开即 4个 绷料杆和 2个扩张杆同时张开， 形成的开口使得内置组件顺利通过。 六个绷料杆其中的四个绷料杆起扩张料坯的作 用，这样即使内置组件 尺寸过大， 也可以通过调整四个绷料杆之间的距离， 调整底部料坯的 尺寸， 从而使尺寸大的内置组件装入料坯中， 能够满足不同的需要， 适应不同的情况。

作为本发明的一种改进， 所述步骤 5 ) 内置组件的上升过程中， 内置固件固定装置快速上升至最终位置， 同时绷料杆随料坯缓慢下 降， 最终下降至夹料板下方。该技术方案中内置组 件固定装置一定在 绷料杆到达夹料板下方之前到达最终位置，采 用该技术方案的优点如 下， （1 ) 由于绷料杆在上升的过程中料坯始终在下降， 四个绷料杆和 内置组件固定装置一起动作， 即内置固件固定装置快速上升， 同时绷 料杆随料坯缓慢下降， 这样多余的料坯就不会堆积在绷料杆上； （2 ) 如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一起动 作，料坯会堆积在绷料 杆上并往中间凹陷，在底部内置组件固定装置 上升的过程中会与凹陷 的料坯相干涉，从而阻碍底部内置组件机构的 上升或底部内置组件机 构将料坯顶翻最后无法完成吹塑成型。 上述技术方案克服了该缺陷； (3 ) 四个绷料杆随着底部内置组件一起动作， 在四个绷料杆绷开同 样大的程度的时候由于四个绷料杆绷开的程度 越大越不利于我们油 箱底部的壁厚控制， 料坯的内径可以最大化， 从而可以让更大的内置 组件进入料坯中。

作为本发明的一种改进， 内置组件固定完成后， 预吹气之前， 夹 料板将料坯夹住， 防止预吹漏气。在夹料板闭合的时候， 四个绷料杆 还在下降。这样在夹料板闭合的时候下端料坯 会滑落， 从而减小了下 端料坯的拉伸， 避免了闭模时漏气的现象。

作为本发明的一种改进， 步骤 7) 中， 模具半闭模后， 模具中设 置的内置组件夹持装置将内置组件夹住，所述 夹持装置可以选择为夹 持杆， 夹持杆将内置组件固定后便于内部组件固定装 置的退出。

作为本发明的一种改进，所述步骤 9)中，模具完全闭合的同时, 内置组件夹持装置同步后退。

作为本发明的一种改进，所述内部组件夹持装 置至少为 2个夹持 杆，分别设置在两边的模具上。这样可以更加 平衡的来夹住内部组件， 避免产生折痕的现象。

作为本发明的一种改进， 所述步骤 5) 中， 内置组件的固定过程 中，内置组件固定装置通过液压装置或者电机 装置快速上升至最终位 置。

作为本发明的一种改进， 所述步骤 5) 中绷料杆通过伺服电机控 制随料坯缓慢下降， 最终下降至夹料板下方， 绷料杆下降速度与料坯 下降速度相同。

作为本发明的一种改进，所述模具上设置有控 制夹持杆的后退阻 力控制装置。现有技术中， 在模具闭合的时候， 内置组件夹持杆随着 模具闭合一起后退至模具里面，在这个过程中 由于内置组件夹持杆后 退时的阻力不同导致内置组件一端会先贴合一 边的模具，而另一端后 贴合模具， 这样在油箱与内置组件夹持杆之间接触的地方 会产生折 痕， 更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制 夹持杆的后退阻力 控制装置，在模具闭合时可以控制内置组件夹 杆后退阻力的大小， 从 而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产生 折痕的现象。

相对于现有技术， 本发明的优点如下：

1 ) 本发明提供了一种将大型零件例如防浪板置于 油箱内部的方法， 并且该方法建立在传统工艺基础上进行的改进 ， 操作简单方便；

2) 通过该方法减少了后期的打孔悍接内置零件的 过程， 因此大大减 降低了生产成本、 提高了工作效率；

3)采用该方法同时避免了本体上的孔洞的产生� �� 减少了 HC化合物泄 露的途径，降低了油箱蒸发排放的数值，符合 国家相关的政策和法规, 减少了对环境的污染， 保护了环境；

4) 采用六杆式绷料技术， 这样即使内置组件尺寸过大， 也可以通过 调整四个绷料杆之间的距离， 调整底部料坯的尺寸， 从而使尺寸大的 内置组件装入料坯中，实现将不同型号的大型 内置零件置于油箱的能 力并且工艺生产过程更加稳定、 可靠；

5) 采用六杆式绷料技术可以降低油箱下飞边重量 ， 从而可以节约原 材料的使用成本。 附图说明

图 1为步骤 2) 过程示意图；

图 2为步骤 4) 过程示意图；

图 3为步骤 5) 过程示意图；

图 4为步骤 6 ) 过程示意图；

图 5为步骤 7) 过程示意图； 图 6为步骤 8) 过程示意图；

图 7为步骤 9)、 10) 过程示意图；

图 8为步骤 U ) 过程示意图；

图中： 1-1为左模具， 1-2为右模具， 2为料坯， 3-1为内置组件夹持 杆， 4为夹料板， 5为绷料杆， 6为扩张杆， 7为内置组件， 8为内置 组件固定杆， 9为内置组件固定装置。 具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图对 本发明做详细的说 明； 本实施例中的中空体指的是油箱。

参见图 1、 2： 首先用机械手安装内置组件于料坯 2下端的内置 组件固定杆 8上， 内置组件固定杆 8固定在内置组件固定装置 9上， 固定杆 8下降到位回到等待位， 四个绷料杆 5和两个扩张杆 6闭合， 尽可能的减小四个绷料杆和两个扩张杆之间的 距离，以便料坯能够顺 利的套进绷料杆中， 当绷料装置完全闭合后， 筒状料坯 2从上端挤出 并缓慢下降； 筒状料坯挤出并套进四个绷料杆和两个扩张杆 ， 没有料 坯滑落的现象， 在料坯 2下降的过程中，绷料装置张开即四个绷料杆 和两个扩张杆同时张开， 参见图 2， 形成的开口使得内置组件顺利通 过， 四个绷料杆起扩张料坯的作用， 这样即使内置组件尺寸过大， 也 可以通过调整四个绷料杆 5之间的距离， 调整底部料坯的尺寸， 从而 使尺寸大的内置组件装入料坯中， 能够满足不同的需要， 适应不同的 情况。 参见图 3， 图 3为内置组件上升的过程， 内置组件穿过开口上升 至最终位置， 完成内部组件的上升过程； 该步骤中， 内置固件固定装 置 9快速上升至最终位置， 同时绷料杆 5随料坯 2缓慢下降， 最终下 降至夹料板 4下方，其中内置组件固定装置 9一定在绷料杆 5到达夹 料板 4下方之前到达最终位置， 该步骤中， 内置组件固定装置通过液 压装置或者电机装置快速上升至最终位置，绷 料杆 5通过伺服电机控 制随料坯缓慢下降， 最终下降至夹料板 4下方， 绷料杆下降速度与料 坯下降速度相同， 扩张杆 6， 控制下飞边形状同时控制油箱壁厚， 采 用该技术方案的优点如下， （1 )由于绷料杆在上升的过程中料坯始终 在下降， 四个绷料杆和内置组件固定装置一起动作， 即内置固件固定 装置快速上升， 同时绷料杆随料坯缓慢下降， 这样多余的料坯就不会 堆积在绷料杆上； （2)如果四个绷料杆和内置组件固定装置不一� ��动 作，料坯会堆积在绷料杆上并往中间凹陷， 在底部内置组件固定装置 上升的过程中会与凹陷的料坯相干涉，从而阻 碍底部内置组件机构的 上升或底部内置组件机构将料坯顶翻最后无法 完成吹塑成型。上述技 术方案克服了该缺陷； （3 ) 四个绷料杆随着底部内置组件一起动作， 在四个绷料杆绷开同样大的程度的时候由于四 个绷料杆绷开的程度 越大越不利于我们油箱底部的壁厚控制， 料坯的内径可以最大化，从 而可以让更大的内置组件进入料坯中。

参见图 4，预吹气吹进料坯完成预吹过程； 内置组件固定完成后， 预吹气之前， 夹料板 4将料坯夹住， 防止预吹漏气。在夹料 4板闭合 的时候， 四个绷料杆还在下降。这样在夹料板闭合的时 候下端料坯会 滑落， 从而减小了下端料坯的拉伸， 避免了闭模时漏气的现象。

参见图 5， 模具半闭模； 模具半闭模后， 模具中设置的内置组件 夹持装置将内置组件夹住， 所述夹持装置可选择为夹持杆， 夹持杆将 内置组件固定后便于内部组件固定装置的退出 。内部组件夹持装置至 少为 2个夹持杆， 本实施例中设置为 4个， 分别对称的设置在两边的 模具上。这样可以更加平衡的来夹住内部组件 ，避免产生折痕的现象。

参见图 6， 内置组件固定杆退出模具机构； 模具全闭合， 模具完 全闭合的同时， 内置组件夹持装置同步后退。模具上设置有控 制夹持 杆的后退阻力控制装置。现有技术中， 在模具闭合的时候， 内置组件 夹持杆随着模具闭合一起后退至模具里面，在 这个过程中由于内置组 件夹持杆后退时的阻力不同导致内置组件一端 会先贴合一边的模具， 而另一端后贴合模具，这样在油箱与内置组件 夹持杆之间接触的地方 会产生折痕， 更会影响油箱的性能试验。模具上设置有控制 夹持杆的 后退阻力控制装置，在模具闭合时可以控制内 置组件夹杆后退阻力的 大小， 从而避免了由于内置组件先贴合一边模具而产 生折痕的现象。

参见图 7， 模具全闭合， 高压吹气， 高压气体吹进料坯完成吹气 过程。

参见图 8， 经过上述一整套的成型方法， 设有内置组件的油箱形 成， 取出带有内置组件的油箱， 生产下一个油箱， 依次重复上述工作 过程。

需要说明的是上述实施例仅仅是本案的较佳实 施例，并不是用来 限定本发明的保护范围， 本发明的保护范围以权利要求书为准。