MOLDE PARA FABRICACIóN DE ALMAS DE PUERTAS OBJETO DE LA INVENCIóN

La presente invención, tal y como lo expresa el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un molde para fabricación de almas de puertas, que incluye notables características ventajosas para ese sistema de fabricación de puertas y en especial cuando éstas han de llevar practicados los huecos para panelar o acristalar en la forma, número y distribución conocidas. Las almas de puertas se forman al prensar una manta de partículas de aglomerado de madera y cola procedentes de las formadoras, en una prensa de pórticos y con platos calientes hasta que alcanzan el espesor final de las puertas estándar. Después se cantean y tras un proceso de lijado se pegan las chapas de madera noble que definen las caras vistas de la puerta.

El aglomerado de partículas de madera y cola con las que se forma el alma de la puerta, no es uniforme sino que normalmente presenta una estructura a modo de sandwich, constituida por una capa central de mayor tamaño de partículas, menor densidad y mayor espesor que las dos capas externas colaterales que son de partículas más finas, de mayor densidad y menor espesor que la central . Si el material utilizado es DM se emplea una sola formadora. Es un objeto de la invención conseguir de una forma automática que haga posible la fabricación de almas de puertas de distintos espesores estándar, así como variar la forma, número y distribución de los huecos para panelar o acristalar. Es también objeto de la invención el que en la periferia del molde se reciba mayor cantidad de aglomerado de madera y cola que en el resto, lo que hace posible que al compactar o prensar se logre una mayor densidad en esta zona perimetral que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos

encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica, sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre. Contrariamente a esto y al ser muy compacta esta zona perimetral del alma de la puerta obtenida por este sistema de moldeo, es necesario solamente cantear para igualar la calidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza correspondiente con la naturaleza del rechapado. Si la estructura es de sandwich, se recibe más cantidad del material de la capa media del mismo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIóN En la actualidad se fabrican tableros de aglomerado de forma continua mediante formadoras que vierten una primera capa de producto de mayor densidad y menor tamaño de partículas de madera, mezclado con cola y otros productos activos, sobre la banda de una cinta transportadora. Sobre esta capa cae una segunda de mayor espesor, menor densidad y partículas de menor tamaño, y finalmente se dispone otra capa análoga a la primera, vertida con otra formadora, adoptando una disposición de sandwich. Esta manta de partículas de madera y cola puede ser de una solo tamaño de partículas, con una composición uniforme, incluso del material conocido como DM.

Independientemente de la estructura y composición de la manta que constituirá tras el prensado el tablero con el espesor de la puerta requerido, tiene inicialmente un espesor del orden de 90-170 tnm que se vierte sobre la banda de transporte, y una vez prensada en la prensa de platos calientes se obtiene a un grosor del orden de 25-40 mm para puertas estándar.

Después se trocea por parte del fabricante del tablero a las medidas que facilita el fabricante de puertas, con el

objeto de paliar la dificultad de movimientos y transporte debido a la gran dimensión de los tableros obtenidos.

El fabricante de puertas corta esos tableros y los mecaniza para sacar las puertas a las medidas deseadas, eliminando las porciones correspondientes a los huecos que han de panelarse o acristalarse .

En la patente de invención P-200501869 se reivindica un sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar, donde la manta procedente de una o de tres formadoras dependiendo de que sea de densidad constante o en tres capas de distintas densidades con una estructura tipo sandwich, se recibe en bandejas o moldes cuya anchura se corresponde preferentemente con el largo de las puertas a formar y su longitud es equivalente a un múltiplo del ancho de ésta, con la particularidad de que el fondo de la bandeja posee ventanas en correspondencia con los plafones o huecos que después han de panelarse o acristalarse, de dimensiones equivalentes . El molde o bandeja incluye en el contorno de cada ventana un encofrado telescópico que aporta una característica retraible para que permita recibir la manta de partículas de aglomerado de madera y cola en una altura inicial antes del prensado, y que permita absorber la diferencia de espesores hasta el que ha de tener después de la compactación de los dos platos calientes de la prensa de pórticos en la que convencionalmente se desarrolla el prensado o compactación.

Por las ventanas caen las porciones de manta o partículas mezcladas con cola que llenarían estas zonas de los huecos, siendo recogidas en una cinta inferior para ser reutilizadas pues se reenvían directamente a las correspondientes tolvas de las formadoras .

En la instalación y acorde con esta patente de invención citada, existe un dispositivo elevador de

alimentación de las bandejas, avanzando sobre una banda sin fin y pasando en continuo debajo de las formadoras que descargan el producto en estas bandejas. Después avanzan hacia el puesto de prepresando en frío, donde el espesor de la manta se reduce aproximadamente a la mitad y se elimina el aire. Mediante otro elevador las bandejas son alimentadas al hueco de la prensa de platos calientes y después las bandejas son recogidas por otro elevador que las conduce al puesto de desmoldeo. En un primer certificado de adición a esta patente de invención principal citada, se mejoraba y simplificaba la estructura de la propia bandeja y su sistema de guiado en la estación de prensado. El encofrado retraible se materializaba por un simple perfil triangular y la lámina elástica deflectora que existía en la patente de invención principal, absorbiéndose perfectamente los espesores de la manta de partículas de aglomerado y cola antes y después del prensado .

En el segundo Certificado de Adición a esta patente de invención principal citada, se aportaban unas mejoras consistentes en disponer en el borde delantero de las bandejas unos soportes con una extensión a modo de gancho que será trabado por un diente previsto en las cadenas de arrastre del cargador y descargador múltiple de la prensa, en los distintos niveles que poseen los platos calientes de la misma. En el borde trasero de las bandejas también están montados otros soportes con un taco emergente donde quedará trabado el gancho correspondiente de la parte delantera de la bandeja contigua posterior. La prensa se carga con nuevas bandejas a la vez que salen las que ya están prensadas.

Existe un cargador de las bandejas que las recibe unitariamente desde la preprensa y va ascendiendo según reciben las bandejas hasta que se completa la carga. Tanto el cargador como el descargador incluyen pares de cadenas sin fin sobre las que descansan las bandejas por cada nivel

de la prensa y están soportadas en una estructura de puente que es deslizante sobre pistas de rodadura y con accionamiento hidráulico para producir la conexión de las bandejas del cargador con las de prensa y para conectar las del descargador con las de la preprensa, respectivamente. DESCRIPCIóN DE LA INVENCIóN

En líneas generales, el molde para la fabricación de almas de puertas que constituye el objeto de la invención, tiene especial aplicación en la fabricación de almas de puertas que han de poseer los huecos para panelar o acristalar, siendo éstos de las dimensiones, número y posición prefijados. Tiene la especial característica de que en la fabricación no se desperdicia material, o al menos no hay que reconducirlo hacia las tolvas de las formadoras para su reutilización, ya que el alma de la puerta queda perfectamente terminada y rematada, solo a falta del rechapado final, no precisando ningún mecanizado. Al recibirse las distintas capas del sandwich que ha de formarse, o una sola si se emplea material DM, en un molde en el que también se prensan, se consigue además que la periferia del alma de la puerta reciba más cantidad de aglomerado de su capa media que en el resto, por lo que al compactar o prensar se logra una mayor densidad que conlleva incluso a que no sea necesario montar en una operación posterior, los gruesos cantos encolados que se ponen convencionalmente para dar rigidez a la zona periférica (sobre todo en los bordes longitudinales o verticales que son los que han de recibir los herrajes tanto para el abisagrado como para el montaje de los sistemas de cierre) . Solo es necesario cantear para igualar la calidad de los materiales vistos de madera noble, por estética, para que parezca que se trata de una puerta de madera maciza, en apariencia.

Acorde con la invención, en la línea de fabricación intervienen dos formadoras que llevan el aglomerado de

partículas de madera y cola en las dos densidades y tamaño de partículas que se precisan para formar el sandwich o estructura del alma de la puerta, anteriormente comentado.

Las formadoras descargan el producto en sendas dosificadoras del tipo de engranajes o similar, en las que el material se recibe pesado y/o dosificado, con una altura de nivel y una distribución determinadas.

Las dosificadoras incluyen sendos recipientes contenedores del producto y son desplazables linealmente sobre la bancada para llenarse de producto, siendo susceptibles de avanzar hasta situarse sobre el molde que ocupa una posición fija en todo momento, con unas secuencias de avance y retroceso en combinación con los movimientos de descenso del fondo del molde para cumplir el objetivo previsto, como comentaremos más adelante.

El molde está formado por un marco perimetral fijo que sigue el contorno del alma de la puerta, o un múltiplo de la superficie de ésta para obtener varias almas de puertas en la misma fase de moldeo y separarlas después por cortes. La altura de dicho marco perimetral es superior al grosor del alma de la puerta antes de compactar, es decir, supera la altura de la manta antes del compactado.

Sobre una plataforma horizontal situada en la parte inferior a dicho marco perimetral y que es desplazable verticalmente mediante cilindros hidráulicos, descansa y es solidario un primer bastidor rectangular ajustado a las dimensiones del hueco del marco perimetral y que puede deslizar en su interior o modo de émbolo, cuya superficie incluye tantas ventanas como almas de puerta a obtener simultáneamente puedan fabricarse en el molde, siendo las dimensiones de estas ventanas menores naturalmente que las dimensiones del alma de la puerta pero de bordes retranqueados respecto a los de ésta, quedando tales ventanas en posición concéntrica respecto del contorno rectangular de ellas y deslizando desde una posición

inferior en que se recibirá el producto de las formadoras en un grosor sin compactar para llenar el molde, hasta otra posición de elevación para compactar el producto quedando con el espesor correspondiente al de las puertas standard, al actuar hidráulicamente la prensa.

Existe uno o más segundos bastidores rectangulares independientes entre sí pero que son desplazables telescópicamente en el interior de cada una de las ventanas del primer bastidor rectangular y que presentan la forma de la superficie restante del alma de la puerta, incluyendo los respectivos huecos si los hubiera para panelar o acristalar, siendo accionados estos segundos bastidores también por cilindros hidráulicos y teniendo la misma altura que el primer bastidor. Existe finalmente un plato superior móvil verticalmente que constituye un plato caliente de la prensa, el cual es accionado hidráulicamente para cerrar el molde al contactar con el marco perimetral fijo.

Cuando el alma de la puerta ha de llevar los huecos para panelar o acristalar, la superficie que ocupan se rellena con respectivos bloques que permanecen fijos en posición enrasada con el marco perimetral fijo, teniendo la misma altura que éste y de forma que en sus paredes se guían telecópicamente los segundos bastidores rectangulares. Los bastidores rectangulares primero o segundo o segundos son accionados hidráulicamente y constituyen por sí mismos el plato inferior caliente de la prensa, según un prensado que podíamos llamar convencional puesto que la manta a compactar se prensaba entre los dos platos calientes: superior e inferior.

Este plato inferior tiene la forma de la superficie que recibirá el producto, con las dimensiones y disposición geométrica para formar el alma o almas de puertas según una superficie múltiplo de la primera y que será troceada después del desmoldeo, como hemos indicado anteriormente.

En el caso de la especial aplicación de la invención que es cuando la puerta incluye los huecos para panelar o acristalar, el bastidor rectangular segundo, o segundos, incluyen los huecos referidos y como es desplazable verticalmente es por lo que su superficie ha de quedar tapada constantemente mediante el bloque respectivo fijo, comentado anteriormente. Si la puerta es compacta, es decir, sin huecos para panelar o acristalar, el segundo bastidor es macizo y toda su superficie recibirá las capas de aglomerado y cola.

Gracias a que los bastidores rectangulares son desplazables indistintamente, pueden hacerlo en diferente carrera. El primer bastidor se desfasa respecto del segundo o segundos bastidores rectangulares descendiendo en mayor medida para recibir más cantidad de producto y de forma que al compactar en la prensa se logre mayor densidad en esta zona perimetral como habíamos indicado anteriormente.

El plato superior caliente de la prensa y los bastidores telescópicos que materializan el plato inferior caliente de la misma, sobre los que gravitan las partículas de aglomerado de madera y cola, pueden incorporar además del sistema de calentamiento convencional para fundir las colas de urea-formaldeido que están mezcladas con las partículas de madera, unas toberas de salida de aire caliente o vapor, con las que se mejora la calidad del sandwich y también se consigue disminuir el tiempo de fraguado. Con este mismo fin, el marco perimetral y los bloques fijos que están situados en la posición de los huecos para panelar o acristalar, incorporan también un sistema de calentamiento similar al de los platos calientes de la prensa.

El plato caliente superior que en todo el proceso de carga del molde con los distintos productos para formar el sandwich, ha permanecido levantado para permitir la entrada y salida de las bandejas dosificadoras que han sido previamente cargadas del respectivo producto mediante las

dos dosificadoras, desciende finalmente para cerrar superiormente el molde. La carga de producto se ha efectuado en tres fases como veremos más adelante en relación con los dibujos, para que se formen las tres capas del sandwich. Es a partir del momento en el que se cierra superiormente el molde cuando los bastidores telescópicos rectangulares primero y segundo o segundos, se elevan al hacerlo la plataforma horizontal inferior pero con la particularidad de que a medida que avanzan para efectuar el prensado, va disminuyendo su desfase hasta enrasar, continuando así hasta finalizar su carrera para obtener un sandwich de grosor uniforme pero de mayor densidad en la periferia de cada una de las puertas obtenidas en una misma prensada, aunque después se trocee el tablero mediante serrado para independizar las diferentes almas de puerta.

El desmoldeo se efectúa de forma fácil después del tiempo de fraguado, levantando el plato caliente superior y continuando el avance de la plataforma inferior, hasta que salga del molde el tablero prensado. Se han previsto unas mejoras en esta estructura para alcanzar las prerrogativas anteriormente comentadas de automatismo y versatilidad en la fabricación de distintos tipos y modelos de puertas.

El molde dispone de un marco rectangular o pared perimetral el cual posee diferentes vaciados o ventanas con el contorno del alma de la puerta a fabricar para conseguir simultáneamente varias unidades totalmente terminadas, definiendo un molde compuesto, aunque también podía tratarse de un molde simple para fabricarlas unitariamente, aunque es mucho más rentable la configuración anterior.

En cada uno de estos vaciados independientes o ventanas desliza verticalmente un primer bastidor rectangular con el contorno de la puerta. En su interior puede desplazarse telescópicamente un segundo bastidor rectangular cuyo vaciado interior está a su vez ocupado por una serie de

bloques desplazables individualmente y que pueden tener igual o distinta amplitud. Estos bloques pueden moverse simultáneamente con el segundo bastidor rectangular, enrasando con el mismo, para obtener almas de puertas macizas. Si alguno de ellos se mantiene en posición elevada durante el proceso de carga y el de compactación de la manta, se formarán los huecos para panelar o acristalar.

La superficie útil del primer bastidor rectangular define la zona donde se recibirá mayor cantidad de producto y la del segundo bastidor rectangular define la zona restante de la puerta que se extiende a los bloques deslizantes o tacos que no han sido elevados y sobre los cuales también se depositará la manta de partículas de aglomerado de madera y cola. El marco rectangular o pared perimetral del molde descansa sobre una robusta estructura perimetral que incluye ruedas para facilitar su deslizamiento sobre una pareja de raíles dispuestos sobre el suelo y previstos para poder extraer todo el molde respecto de su lugar de trabajo en que está ubicado en la prensa, pudiendo así procederse fácilmente a su reparación y mantenimiento. Cuando retorna a su posición primitiva se levanta el conjunto ligeramente para proceder al desmontaje de sus ruedas y que así asiente perfectamente sobre los raíles. Tanto el primer bastidor rectangular, como el segundo bastidor rectangular y los tacos intermedios independientes con los que se pueden formar los huecos para panelar o acristalar, quedan soportados por varillas verticales que son pasantes a través de una plataforma superior horizontal de empuje que es accionada por los cilindros hidráulicos para efectuar el prensado como veremos más adelante. Los extremos inferiores de estas varillas descansan en un bastidor móvil de altura regulable con el que es posible variar la altura de carga ya que posee inferiormente ruedas deslizantes en unas cuñas de un bastidor desplazable en

dirección longitudinal al apoyar sobre otras ruedas vinculadas a la parte inferior de la estructura perimetral, movimiento éste que tiene lugar mediante un motor y un dispositivo de cremallera y piñón. La longitud de las varillas de soporte del primer bastidor rectangular es menor que las de apoyo del segundo bastidor rectangular, siendo estas últimas iguales a las de soporte de los tacos porque enrasan con el este último bastidor rectangular. Este desfase entre los bastidores rectangulares determina el mayor espesor de carga en la zona perimetral de la puerta. Se puede variar este desnivel simplemente ubicando unos suplementos en la base de apoyo de las varillas verticales, aumentando o disminuyendo su número . Para poder levantar los tacos correspondientes para formar los huecos para panelar o acristalar, todos ellos apoyan a su vez sobre el vastago de un cilindro hidráulico respectivo que apoya en una regleta longitudinal central respecto de la superficie de cada puerta. Estas barras de apoyo de los cilindros hidráulicos lo hacen en respectivas columnas que descansan en barras horizontales fijas al suelo .

Los vastagos de dichos cilindros están conectados a cada bloque o taco para poder levantarlo o bajarlo según el tipo, forma y distribución del hueco o huecos a formar para panelar o acristalar, siendo pasantes estos vastagos a través de la plataforma superior de empuje, al igual que las varillas verticales.

Los bastidores primero y segundo solamente están soportados por cuatro varillas dispuestas en las zonas angulares ya que solamente tienen que soportar el peso propio del bastidor y de la carga de producto, ya que la presión de compactación la realiza la plataforma superior a través de unos tacos empuj adores solidarios a su cara activa, todos ellos de la misma altura y confrontados con

cada uno de los bastidores rectangulares primero y segundo. También existen estos tacos empuj adores en correspondencia con las porciones o tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar. En lugar de que la plataforma superior de empuje contacte directamente con los bastidores y tacos, se sitúan los tacos empuj adores para formar así un hueco debajo de aquéllos para permitir la limpieza y eliminación de restos que podrían quedar incrustados .

Al elevarse la plataforma superior de empuje para iniciar la compactación, lo primero que asciende es el primer bastidor, o mejor dicho los primeros bastidores que incluye el molde compuesto (tal como en número de ocho para optimizar la producción) hasta que enrase con el segundo o segundos bastidores, momento en el cual establecen contacto con los segundos bastidores rectangulares los tacos empuj adores correspondientes y así ascienden simultáneamente. Durante esta pequeña carrera de desfase se produce la compactación o prensado de la zona perimetral del alma de la puerta, en cada una de las ventanas del molde compuesto y así se obtiene la mayor densidad como se pretendía. Naturalmente que en el proceso de compactación el molde ha de quedar tapado con el plato caliente de la prensa, una vez las dosificadoras con las que se ha cargado el molde se retiran. Los tacos formadores de los huecos para panelar o acristalar se mantienen arriba enrasando con la embocadura del molde, mientras que los restantes acompañan en todo momento al bastidor rectangular segundo o interior del conjunto telescópico. Se contemplan unas mejoras tanto en la parte fija del molde como en la estructura de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo, la cual se simplifica, para variar la carrera de desplazamiento dependiendo de los distintos espesores de almas de puertas.

En primer lugar cabe citar que el marco rectangular con el que se fabrican varias unidades en el mismo ciclo de prensado, en lugar de ser fijo para fabricar almas de puertas estándar, está dividido en dos partes: una exterior fija perimetral a cada unidad independiente y otra interior móvil desplazable telescópicamente en ésta y susceptible de ocupar dos posiciones: una superior que se mantiene enrasado con la parte exterior perimetral para fabricar almas de puerta estándar y otra posición inferior para fabricación de almas de puerta de mayores dimensiones en largo y ancho, al descender en la misma medida que lo hace el primer bastidor rectangular para recibir mayor volumen de material a prensar.

Además, la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente tiene sus paredes longitudinales provistas de sendas regletas móviles que pueden descender en mayor o igual medida que lo hace la parte interior móvil, para fabricar almas de puerta de una tercera sobremedida en anchura, recibiendo también mayor carga de material a prensar. Estas últimas puertas son muy utilizadas como de paso en hospitales.

Tanto las regletas móviles como la parte interior perimetral están apoyadas en varillas verticales que apoyan a su vez en los travesanos de sendos bastidores independientes para las distintas unidades del molde y asistidos por primeros cilindros y segundos cilindros hidráulicos para desplazamientos independientes vinculados a la carga de producto, dependiendo de la posición que vayan ocupando las dosificadoras de los productos que forman el sandwich.

Las regletas y la parte interior perimetral móvil pueden ocupar la posición más inferior y a su vez desfasada de los bastidores primero y segundo para recibir mayor carga de producto para formar almas de puerta de sobremedida, sin más que hacer que los cilindros hidráulicos que los asisten

se extiendan o recojan en la medida deseada dependiendo de la orden que reciban de la unidad automática de control por ordenador. Los movimientos de admisión (descenso) son secuenciales durante el avance de los dosificadores como veremos más adelante, ya que en el desplazamiento hacia un lado se descarga el producto de las dos capas del sandwich. Cuando el bastidor móvil en el que están los dosificadores sale de la prensa se realiza el prensado y así cuando regresa al otro lado tiene lugar simultáneamente la retirada de las almas de puerta, una vez que se ha levantado el plato superior de la prensa y se han extendido los cilindros inferiores de la misma para sacar el alma de la puerta del molde .

Durante esta carrera de retorno, a la vez se van llenando los moldes secuencialmente de la misma forma comentada pero a la inversa, procediendo después al prensado y extracción de las almas de puerta para un nuevo ciclo.

Otra de las mejoras citadas objeto de la presente invención, consiste en la simplificación de los mecanismos de elevación y descenso de los bastidores primero y segundo de la de la forma de realización anterior para fabricación de almas de puertas estándar, o que se muevan conjuntamente con la parte móvil del bastidor perimetral en el caso de fabricar puertas sobremedida en ancho y alto, sin necesidad de que existan bastidores móviles con ruedas que sean actuados por las rampas del bastidor desplazable lateralmente, ya que se ha previsto que es suficiente con que los cilindros hidráulicos sean movidos por control automático y cuya carrera es extremadamente precisa. Otra mejora que contempla la presente invención, es una nueva estructura para el dispositivo dosificador que realiza los movimientos de avance (cargando todas las unidades del molde de la prensa) , parada fuera de la prensa para que se produzca el prensado, retorno al otro lado con el llenado

simultáneo de los moldes, detención en este lado para que se efectúe el prensado, y asi sucesivamente.

El dosificador incluye una amplia tolva central con el producto que ha de constituir la zona central del sandwich, y otras dos tolvas laterales más pequeñas que contienen el producto de las capas externas del mismo.

En el fondo de las tolvas hay rodillos giratorios de paletas sobre los que gravita el aglomerado de madera y colas para llenar el molde según las secuencias programadas. Como en la tolva central existe mucha mayor cantidad de producto a descargar en el molde que en las tolvas laterales, el fondo está ocupado por dos bandas de transporte que avanzan hacia el centro donde se encuentran tres rodillos con paletas. Existen también dos transportadores transversales al movimiento de avance de estas bandas sinfín colaterales que mueven el producto contribuyendo a que se realice un reparto uniforme sobre el molde .

En la parte anterior y posterior del bastidor portador de las dosificadoras, existen unos rodillos limpiadores dobles. Los más internos están dispuestos oblicuamente para efectuar un mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde, como veremos más adelante en relación con los dibujos . Para facilitar la comprensión de las características de la invención y formando parte integrante de esta memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente: BREVE DESCRIPCIóN DE LOS DIBUJOS

Figura 1. - Es una vista esquemática de una instalación para la fabricación de almas de puertas con el sistema objeto de la invención.

Figura 2.- Es una vista en alzado lateral de la misma prensa que interviene en la instalación de la figura 1.

Figura 3.- Es una vista esquemática en alzado longitudinal, del molde en el que se fabrican simultáneamente varias almas de puertas en una misma operación, incluyendo el plato caliente superior de la prensa en posición elevada para permitir la carga del molde, así como la plataforma inferior vinculada a los bastidores rectangulares telescópicos, correspondiendo también con la sección por la línea de corte A-A de la figura 4.

Figura 4.- Es una vista parcial en planta del molde para fabricación simultánea de varias almas de puerta con dos huecos de distintas dimensiones para montar paneles o acristalar, acorde con la figura 3.

Figura 5.- Es una secuencia de movimientos para llenado del molde con el producto a prensar, procedente de las dos formadoras, incluyendo en la posición final (d) , el plato caliente superior que cierra el molde para permitir el prensado .

Figura 6. - Es una vista en planta en la que se muestran a título de ejemplo diferentes modelos de puertas que se pueden fabricar partiendo de las almas de puertas respectivas formadas en el molde acorde con la invención, correspondiendo a las posiciones a, b, c, d, e y f.

Figura 7.- Es una vista en planta de diferentes almas de puerta correspondientes a las posiciones c, d, e y f de la figura 6.

Figura 8.- Es una vista parcial en planta de un molde para fabricación de almas de puertas, acorde con la invención, preparado para fabricar almas de puertas del formado mostrado en correspondencia. Figura 9.- Es una sección por la línea de corte B-B de la figura 8.

Figura 10.- Es una secuencia de movimientos en cuatro fases a) , b) , c) y d) para llenado del molde y prensado del producto hasta obtener el grosor final del alma de la puerta.

Figura 11.- Es una vista en alzado longitudinal de un molde acorde con la invención, en el que se forman simultáneamente y a título de ejemplo tres almas de puertas macizas, estando ubicado debajo de la prensa de pórticos y a su derecha se muestra la posición de extracción del molde fuera de la prensa para su reparación o mantenimiento.

Figura 12. - Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 11.

Figura 13. - Es una vista en planta de la plataforma superior de empuje y la distribución de los tacos empuj adores de los bastidores rectangulares primero y segundo, así como de los tacos o bloques que permiten formar los huecos para panelar o acristalar.

Figura 14.- Es una vista ampliada del detalle "C" de la figura 13.

Figura 15.- Es una vista en alzado transversal del mismo molde de la figura 11, ubicado debajo de la prensa de pórticos .

Figura 16.- Es una vista a mayor escala del molde propiamente dicho de la figura 15.

Figura 17.- Es una vista seccionada en alzado transversal de una prensa de pórticos con un molde para fabricación de almas de puerta que incorpora unos perfeccionamientos objeto de la presente invención, preparado para obtener en este caso, almas de puertas macizas con mayores dimensiones en alto y ancho que las almas de puerta estándar.

Figura 18,- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 17, correspondiendo con la sección D-D de dicha figura 17 y para un caso concreto de fabricación simultánea de cuatro almas de puerta.

Figura 19,- Es una vista seccionada en planta de lo mostrado en la figura 18 y que se corresponde con la sección por la línea de corte E-E de dicha figura 18.

Figura 20.- Es una vista en planta del mismo molde de la figura 18.

Figura 21.- Es una vista en planta de toda la parte móvil de una unidad del molde, es decir, todos los elementos interiores al contorno de la parte exterior fija perimetral de cada unidad independiente .

Figura 22,- Es una vista seccionada en alzado transversal al molde de cuatro unidades, de la parte fija del mismo. Figura 23.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde de la figura 22.

Figura 24.- Es una vista seccionada en alzado longitudinal del mismo molde para observar el sistema calefactor y de refrigeración. Figura 25,- Es una vista seccionada en alzado longitudinal, similar a lo mostrado en la figura 18 pero con la estructura interna del molde más simplificada acorde con la tercera forma de realización de la presente invención, es decir, sin incluir bastidores desplazables con rampas para elevación y descenso, ya que se utilizan exclusivamente cilindros hidráulicos.

Figura 26,- Es una vista en alzado transversal seccionado, similar a la figura 5 pero eliminando también los bastidores móviles con rampas tal y como se ha citado en la figura anterior.

Figura 27.- Es una vista en alzado longitudinal seccionado del bastidor portador de las dosificadoras para llenado del molde, que es deslizante por la parte superior del mismo, como se observa en la figura 25. Figura 28.- Es una vista en planta inferior de lo mostrado en la figura 17.

Figura 29.- Es una visa en planta de lo mostrado en la figura 27.

Figura 30. Es una vista en alzado lateral de lo mostrado en la figura 29.

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DESCRIPCION DE LA FORMA DE REALIZACIóN PREFERIDA

Haciendo referencia a la numeración adoptada en las figuras 1 a 5 y en especial con relación a la figura 1, el molde para fabricación de almas de puertas que la invención propone parte de la utilización de las dos formadoras 1 y 2 en las que se encuentra el aglomerado de madera y cola según las dos densidades y tamaño de partículas mezcladas con las colas de urea-formaldeido : en la formadora 1 el componente de mayor densidad que ocupará las capas exteriores del sandwich del tablero del alma de puerta y en la formadora 2 se encuentra el componente de menor densidad que quedará en la parte central del tablero.

Las formadoras 1 y 2 están ubicadas en puntos fijos y la carga de las dosificadoras respectivas 3 y 4 se efectúa al desplazarse éstas ya que pueden avanzar sobre la bancada 5. Ambas dosificadoras 3 y 4 están unidas linealmente y pueden situarse en el interior de la prensa 6 sobre el molde que ha de llenarse primero con la parte del producto suministrado por la dosificadora 3, después recibirá el contenido de la dosificadora 4, y finalmente se descarga en el molde el resto del producto de la dosificadora 3, formando así el sandwich, combinándose estos movimientos con los descensos programados de la base móvil del molde. La prensa 6 incluye el plato caliente superior 7 que es desplazable verticalmente con cilindros hidráulicos 8 cerrando el molde 9 en el que se recibe secuencialmente el producto de las dosificadoras 3 y 4.

En la figura 2 se ve la prensa 6 en una vista lateral con el plato caliente superior 7, estando separado del molde

2, al igual que en la figura 1.

El molde 9 está representado esquemáticamente en alzado en la figura 3 y en planta en la figura 4. El marco perimetral 10 es fijo y determina las paredes del molde 9 (ver la figura 4) . En su perímetro interno desliza el primer

bastidor rectangular 11 que sigue exactamente su contorno y puede deslizar en él a modo de émbolo. Tiene la misma superficie que las puertas a formar (al menos tres se ven en la figura 4 ya que es una vista parcial en planta) , y es una superficie con tantas ventanas 12 como almas de puertas a formar, existan. La línea de unión de dos puertas adyacentes está representada con líneas 13 de trazos y puntos que serán después líneas de corte del tablero para separar las diferentes almas de puerta formadas en la misma prensada, al final del proceso.

En cada ventana 12 desliza el respectivo segundo bastidor rectangular 14 que cuenta con los huecos 15 y 16 para panelar o acristalar, de distinta dimensión en el ejemplo de realización mostrado. El primer bastidor rectangular 11 está definido por los largueros 17, travesanos extremos 18 (de los que solo se ve el izquierdo en la figura 4) y travesanos centrales 19, siendo estos últimos de doble amplitud ya que como veremos seguidamente han de servir para que las bandas extremas de las dos almas de puertas consecutivas que determinan, queden igualmente compactadas que en las zonas perimetrales .

En la figura 3 se ven claramente todos estos tramos de los bastidores móviles 11.

Cada uno de los segundos bastidores 14 tiene unos tramos en dirección transversal, paralelos y deslizantes en los referenciados con 18 y 19 del primer bastidor rectangular 11, referenciados en este caso con el número 20. Las referencias 21 y 22 designan los bloques fijos que ocupan la posición de los huecos 15 y 16 para panelar o acristalar.

El bastidor rectangular 11 es solidario de , la plataforma inferior 23.

Con esta disposición y con especial referencia a la figura 5 en la que se observan distintas fases secuenciales

de la fabricación de este producto, el llenado del molde y prensado final se llevan a cabo de la siguiente forma:

El producto suministrado desde la primera formadora 1, dosificado y pesado pasa a la dosificadora 3 y de ésta al molde 9 cuando los bastidores rectangulares 11 y 14 están enrasados (solo se ven los respectivos tramos 18 y 20 en las distintas posiciones o fases de esta figura 5) y retraídos respecto del borde del marco perimetral 10.

En el detalle ampliado de la figura 1 se observa la estructura de un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la dosificadora 1. Esta primera capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sandwich y está referenciada con 24 en la posición a) . Después tiene lugar un desplazamiento lateral de esta primera dosificadora 3 hacia la derecha de la figura 1, quedando la dosificadora 4 contigua y solidaria a ella, en posición de descarga sobre el molde 9. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior 24 sea homogénea y quede limpia la superficie del molde.

A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora 4 con el producto más grueso o el central del sandwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 11 y 14 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 5 (en estas figuras solamente se ven los tramos transversales de los bastidores, correspondiendo a las referencias 18 y 20 respectivamente) . Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento del bastidor rectangular telescópico 14, ubicados en la plataforma inferior 23. Al quedar desfasados en esta posición de carga y haber realizado el bastidor rectangular correspondiente al tramo 18 una mayor carrera que el tramo 20 del bastidor rectangular 14, se recibe mayor cantidad de producto en la

periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número 25.

A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora 3 para situarse nuevamente sobre el molde 9, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo y tiene lugar el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 11 y 14 (tramos 18 y 20 respectivamente) , según una carrera de descenso correspondiéndose con el espesor de la capa externa y restante del sandwich, descargándose este producto más fino hasta llenar el molde según la capa referenciada con 26 en la posición c) de esta figura 5. Como se observa claramente, la capa central 25 tiene mayor espesor en la zona izquierda que en la zona derecha según se pretendía para conseguir que al final de la compactación la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central . En la periferia de los huecos para panelar o acristalar 15 y 16, no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales. Una vez llenado el molde 9 retornan los dosificadores 3 y 4 a la posición primitiva fuera del molde 9 para permitir el descenso del planto caliente superior 7 hasta contactar con él, tal como corresponde a la posición d) de la figura 5. Finalmente, al elevarse la plataforma inferior 23 hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta, los dos bastidores rectangulares 11 y 14 llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 5. Como se deduce al observar la figura 5, una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 7 y puede producirse el desmoldeo al seguir ascendiendo hidráulicamente la plataforma inferior 23. Cuando el tablero prensado ya ha salido fuera del molde, se le retira para iniciarse un nuevo ciclo.

En esta posición d) de la figura 5 se ha referenciado con el número 27 la parte perimetral de la capa media 25 del sandwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compactada, en la magnitud deseada. Haciendo ahora referencia a las figuras 6 a 16 podemos ver unas mejoras en el molde para fabricación de almas de puertas según otra forma de realización de la invención. Tal y como se muestra en la figura 6 permite fabricar almas de puertas tanto macizas 28a (posición a) como con uno o más huecos para panelar o acristalar, sin más que actuar de forma rápida sobre ciertos elementos de su estructura, dependiendo de la posición, número y/o distribución de dichos huecos. En la posición b) se muestra una puerta 28b con solo un hueco 29a de forma rectangular. En la posición c) se muestra una puerta 28c de dos huecos 29, 29c con junquillos o molduras 30 rectas o arqueadas, identificándose las rectas con la referencia 30a y las arqueadas con 30b. En la posición d) , una puerta 28d con tres huecos 29c que combinan molduras rectas 30a y curvas 30b, y en la posición e) la puerta 28e posee tres huecos 29c con molduras rectas 30a solamente. Por último, en la posición f) la puerta 28f posee cuatro huecos 29d, el inferior de mayor altura que el resto. Para facilitar la designación de estos elementos: puertas, huecos y junquillos se nombrarán respectivamente con las referencias genéricas 28 (puertas) , 29 (huecos) y 30 (molduras), aunque sean geométricamente distintos.

En la figura 7 se muestran distintas almas de puertas correspondientes a las mismas puertas de la figura 6 (posiciones c, d, e y f) , a las cuales solamente hay que chapar, cantear y montar junquillos 30 rectos o curvos, estando referenciadas con 31c, 31d, 31e y 31f respectivamente, y en general las designaremos con 31.

Obsérvese que por ejemplo el alma de puerta 3Id y el alma de la puerta 3le tienen los huecos con distintas medidas en altura porque los de las primeras han de ser

mecanizados en los bordes horizontales que han de montar junquillos curvos.

La puerta 28a de la figura 6 se correspondería con un alma de puerta 31a no representada en esta figura 7 y que la denominaremos maciza, es decir, sin huecos para panelar o acristalar .

En las figuras 8 y 9 se ve parcialmente en planta, el molde para fabricación de almas de puertas acorde con esta segunda forma de realización de la invención, determinado por el robusto marco 32 que es fijo y define la embocadura del molde para fabricar a la vez tres almas 31 de puertas en este caso, contando con tres ventanas 33 correspondientes que tienen el contorno y dimensiones de las "almas de puertas" 31 a fabricar (todas las mostradas y que pueden hacerse con este molde tienen las mismas medidas estándar en su contorno) .

En estas ventanas 33 juegan los respectivos primeros bastidores rectangulares 34 independientes, o bastidores exteriores 34 del conjunto telescópico que forman conjuntamente con los bastidores rectangulares interiores o segundos bastidores rectangulares 35, teniendo ambos desplazamientos independientes y diferentes en determinadas fases de la carga y prensado del producto, como veremos más adelante en relación con la figura 10 principalmente. La superficie interior del segundo bastidor rectangular 35 está ocupada por los tacos o bloques transversales dispuestos en batería, unos de pequeño tamaño (referenciados con 36) , otros de tamaño medio referenciados con 37, y otro de mayor tamaño que los anteriores referenciado con 38. Estos tacos, 36, 37 y 38 son actuados por respectivos cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 de medidas proporcionales a ellos, todos los cuales apoyan en las barras transversales 42 que siguen las líneas medias de las ventanas 33. En la figura 8 se ven los vastagos de estos cilindros que están

conectados a los entrantes 43 de la base de dichos tacos respectivos (figura 12) .

En la figura 10 se observan distintas fases secuenciales de la fabricación de almas de puertas: llenado del molde y prensado final, llevándose a cabo de la siguiente forma:

El producto suministrado desde la primera formadora, dosificado y pesado pasa a una dosificadora y de ésta al molde cuando los bastidores rectangulares 34 y 35 están enrasados pero retraídos respecto del borde del marco perimetral 32 ó embocadura de llenado del molde.

Para la descarga se emplea un dosificador de engranajes que es muy preciso ya que hay que descargar en el molde la mitad del producto contenido en la primera dosificadora. Esta capa que se vierte en el molde corresponde a la capa inferior del sandwich y está referenciada con 44 en la posición a) .

Después tiene lugar un desplazamiento lateral de la primera dosificadora quedando la restante (solidaria en posición contigua) en posición de descarga sobre el molde. En este desplazamiento ha tenido simultáneamente lugar un barrido o raseado del molde para que la capa inferior 44 sea homogénea y quede limpia la superficie del molde. A continuación tiene lugar la descarga total de esta segunda dosificadora con el producto más grueso o central del sandwich, una vez que ambos bastidores rectangulares 34 y 35 han descendido ocupando la posición b) de esta figura 10 (en esta figura solamente se ven los tramos transversales de los bastidores rectangulares) . Esto se consigue al actuar en la medida preseleccionada, los cilindros hidráulicos que comandan el desplazamiento descendente de los bastidores rectangulares telescópicos, ubicados en la parte inferior como veremos más adelante. Al quedar desfasados en esta posición de carga y haber realizado el primer bastidor rectangular 34 una mayor carrera descendente que el segundo

bastidor rectangular 35, se recibe mayor cantidad de producto en la periferia del molde. Esta capa intermedia distribuida de la forma comentada está referenciada con el número 45 en esta figura 10. A continuación tiene lugar el retorno de la primera dosificadora para situarse nuevamente sobre el molde, a la vez que se hace un barrido o raseado del mismo, teniendo lugar después el descenso simultáneo de ambos bastidores telescópicos 34 y 35 según una carrera de descenso para recibir la capa externa y restante del sandwich (posición c) con el producto más fino hasta llenar el molde según la capa superior referenciada con 46 en la posición c) de esta figura 10. Como se observa claramente, la capa intermedia 45 tiene mayor espesor en la periferia según se pretendía para conseguir que al final de la compactación (posición d) la densidad en el perímetro sea mayor que en la zona central . La compactación lateral contra el marco fijo 32 determina que el canto del alma sea de alta densidad. En la periferia de los huecos para panelar o acristalar no se precisa mayor densidad porque es donde han de quedar situadas las molduras de montaje de estos paneles o cristales.

Antes de producirse la compactación retornan los dosificadores a la posición primitiva fuera del molde para permitir el descenso del plato caliente superior 47 de la prensa (ver mejor la figura 11) hasta contactar con él, tal como lo muestra la posición d) de la figura 10. Al iniciarse la compactación los dos bastidores rectangulares 34 y 35 que están desfasados llegan a enrasar y continúan así ascendiendo enrasados hasta ocupar la posición d) de esta figura 10, hasta la altura correspondiente al espesor final del alma de la puerta. Una vez transcurrido el tiempo de fraguado, se levanta el plato caliente superior 47 y puede producirse el desmoldeo al seguir extendiéndose hidráulicamente los cilindros inferiores. Cuando el tablero

prensado ya ha salido fuera del molde, se le retira para iniciar un nuevo ciclo.

En la posición d) de la figura 10 se ha referenciado con el número 48 la zona perimetral de la capa intermedia 45 del sandwich, la cual ha recibido mayor cantidad de producto y queda más compacta.

En las figuras 11 y 15 y más ampliado en las figuras 12 y 16, puede verse cómo todos los tacos 36, 37 y 38 enrasan con el segundo bastidor 35 y se desplazan conjuntamente como veremos. En este caso se forma un alma de puerta 28 maciza puesto que el producto que cae de las dosificadoras llenaría toda la superficie del molde (en las tres ventanas 33) de la figura 12.

La estructura de soporte de los bastidores y el desplazamiento de los mismos, presenta la siguiente configuración:

El marco fijo 32 portador de las ventanas 33 ó bocas de carga de producto está soportado en las paredes perimetrales 49. El primer bastidor rectangular 34 de cada ventana descansa en las varillas verticales 50 y los segundos bastidores están soportados por varillas verticales 51 de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. Ventajosamente se consigue variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número. Todas las varillas verticales apoyan a su vez en el bastidor 52 de ruedas 53 que son susceptibles de avanzar por la superficie inclinada de las rampas 54 solidarias superiormente del bastidor desplazable 55 que puede hacerlo al estar apoyado en ruedas 56. Estas ruedas 56 están montadas en soportes 57 fijos a las paredes 49 longitudinales del soporte del marco fijo 32 (ver figura 16) .

En la figura 12 podemos ver referenciado con 58 el piñón que engrana con la cremallera 59 solidaria del bastidor desplazable 55 portador de las rampas 54. Al girar

el motor de accionamiento 60 (ver la parte derecha de la figura 6) las ruedas 53 del bastidor móvil 52 se desplazan por las rampas 54 y el bastidor 52 se eleva. De esta forma se consigue preajustar la diferencia de altura de los bastidores rectangulares 34 y 35 y de los tacos 36 móviles o que no ocupan la posición de los huecos para panelar o acristalar, lo que determina los medios de regulación del espesor final del alma de la puerta 28 a fabricar de las diferentes medidas estándar. Una vez fijada la posición de las rampas 54, son los cilindros inferiores 61 de la prensa los que actúan: descendiendo para la carga de producto y ascendiendo para la compactación. Los cilindros 61 actúan sobre las , regletas inferiores 62 a través de las columnas 63, empujándose así la plataforma superior 64 que es la portadora de los tacos empuj adores 65 y 66 que atacan directamente sobre los bastidores primero y segundo. Así se forman huecos debajo para posibilitar la correcta limpieza.

Esta plataforma superior 64 está dotada de perforaciones 67 y 68 de paso de todas las varillas 50 y 51 en las que se soportan respectivamente los bastidores rectangulares primero o exterior 34 y segundo o interior 35. Las varillas 50 verticales sólo están ubicadas en las zonas angulares porque tienen que soportar únicamente el peso propio del bastidor y el producto vertido sobre él de aglomerado de partículas de madera y cola. Las varillas 51 verticales de soporte de cada segundo bastidor rectangular 35 también están ubicadas en las zonas angulares por el mismo motivo . Los pequeños cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 que levantan los tacos (36, 37, 38) para formación de huecos también son pasantes por orificios previstos en correspondencia en la plataforma superior 64.

Las regletas transversales 42 en las que apoyan todos los cilindros 39, 40 y 41 descansan sobre otras columnas 69

que parten de las barras tubulares 70 horizontales apoyadas en el suelo.

Al igual que los primeros y segundos bastidores rectangulares 34 y 35 apoyan en varillas 50 y 51, todos los tacos 36, 37 y 38 susceptibles de formar los huecos para panelar o acristalar (en la figura 15 no hay huecos porque se forman puertas macizas) lo hacen en pares de varillas 71 o dobles pares 72 (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje 64 y que descansan inferiormente en el mismo bastidor 52 de ruedas 53 que lo hacían las varillas 50 y 51 soportando todas el peso propio de los tacos y de la carga que gravita sobre ellos como hemos dicho anteriormente, ya que los esfuerzos de compresión sólo lo realizan los tacos empuj adores 65 (para los primeros bastidores rectangulares 34) , los tacos empuj adores 66 (para los segundos bastidores rectangulares 35) y mediante pares de tacos empuj adores 73, sencillos o dobles dependiendo análogamente de la amplitud como se observa su distribución en las figuras 13 y 14, para los tacos 36, 37, 38 formadores de los huecos para panelar o acristalar.

La referencia 74 designa los raíles sobre los que apoya el conjunto del molde mediante las ruedas 75 montadas en soportes 76 fijos a las paredes longitudinales 49 del soporte del marco fijo 32. Cuando es necesario hacer esta operación de mantenimiento o reparación, se montan las ruedas al levantar ligeramente todo el conjunto con los cilindros elevadores inferiores 61, ya que se despega de los raíles 74. Cuando el molde retorna a su lugar en la prensa se desmontan estas ruedas 75.

Los bastidores primero 34 y segundo 35, así como todos los tacos 36, 37 y 38 formadores de los huecos para panelar o acristalar tienen un sistema de calefacción al igual que el plato caliente superior 47 de la prensa, ya que en

conjunto materializan el plato caliente inferior de la misma.

Haciendo ahora referencia a las figuras 17 a 30 podemos ver que se pueden fabricar almas de puertas de dimensiones estándar, y además otras almas de puertas con medidas especiales : con mayores dimensiones en largo y ancho, y otro tipo de puertas sobredimensionadas de mayor anchura que las anteriores.

Estos tacos 36, 37 y 38 son actuados por respectivos cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 que apoyan en barras transversales fijas que siguen las líneas medias de las ventanas 33 y que en el caso de estas figuras 17 a 30 apoyan en placas 42 inferiores (figura 18) .

El primer bastidor rectangular 34 de cada ventana 33 descansa en las varillas verticales 50 y los segundos bastidores 35 están soportados por varillas verticales 51 de mayor longitud para mantener el desfase que permite mayor carga. En lugar de conseguir variar la altura de este desfase interponiendo suplementos en la base de las varillas verticales, en mayor o menor número como estaba contemplado en la forma de realización anterior (figuras 6 a 16) ahora, como veremos más adelante, la diferencia de altura se consigue únicamente controlando la extensión o recogida de los cilindros hidráulicos, lo que se lleva a cabo por ordenador y de una forma totalmente precisa.

En la figura 18 puede verse también el piñón 58 que engrana con la cremallera 59 externa solidaria del bastidor desplazable 55. En la figura 19 se observa que son dos cremalleras 59 las previstas, una a cada lado para mayor estabilidad de funcionamiento, en las que engranan respectivos piñones 58 calados en el eje de salida del motor de accionamiento 60. Al girar éste las ruedas 53 del bastidor móvil 52 se desplazaban por las rampas 54 y el bastidor 52 se eleva.

En las regletas transversales inferiores 42 apoyan los cilindros 39, 40 y 41 distribuidos por parejas y que en este caso son todos iguales, ya que cuando el bloque a levantar sea de mayores dimensiones se eleva con dos parejas como se ve en la figura 17. Se referencian con 39 los cilindros correspondientes a los tacos o porciones transversales más pequeños, con 40 los correspondientes a los tacos de tamaño intermedio y con la referencia 41 los cilindros utilizados para soportar los tacos grandes. Otra solución es utilizar solo una pareja de cilindros 40 y que la varilla empuj adora se desdoble como veremos seguidamente.

Los cilindros 39, 40 y 41 actúan directamente sobre regletas o barras tubulares 70 comunes a las cuatro unidades que trabajan a la vez. A estas regletas 70 se fijan plaquitas 69' de anclaje de pares de varillas 71 o dobles pares 72 (dependiendo de la amplitud) que son pasantes también por orificios de la plataforma superior de empuje 64 y que en el caso de la figura 17 descansan inferiormente en el mismo bastidor 52 de ruedas 53 que lo hacían las varillas 50 y 51.

Pues bien, partiendo de esta estructura la presente invención contempla unas mejoras en lo que hemos llamado marco fijo 32 o paredes del molde, haciendo posible que se puedan obtener puertas estándar (las conseguidas con los elementos componentes hasta aquí explicados en este apartado de la forma de realización preferida) y además otras puertas de mayores dimensiones en largo y ancho, así como aquellas que ofrecen una sobremedida en anchura respecto a las más dimensionadas y que son utilizadas como puertas de paso en hospitales como hemos dicho anteriormente.

Para esto, se ha previsto que el aludido marco fijo 32

(esquemáticamente representada su sección en las figuras 9 y

10 por un cuadrado) esté formado o incluya una parte perimetral fija 77 y otra interior móvil 78 también

perimetral como hemos dicho al principio de esta memoria descriptiva .

En la figura 20 se ve en planta estos elementos 77 y 78 y en las figuras 17 y 18 sus alzados. La referencia 79 designa las regletas que están adosadas a las paredes longitudinales de cada unidad independiente y que también pueden descender en los casos especiales de fabricación de puertas sobremedida, como habíamos dicho y veremos seguidamente . En la figura 18 se observa el perfil de las dos regletas 79 (una a cada lado de una unidad del molde) y en la figura 17 la del fondo. Ambas están conectadas a primeras varillas verticales 80 accionadas por los pares de primeros cilindros hidráulicos 81 (ver figura 25) . Por otro lado, la parte interior perimetral móvil 78 está conectada con segundas varillas verticales 82 que se elevan o descienden mediante los segundos cilindros hidráulicos 83.

La presente invención prevé también que pueda actuarse sobre los bastidores primero y segundo (referenciados con 34 y 35 respectivamente) utilizando cilindros hidráulicos 84 y 85 de alta precisión como los utilizados para las regletas 79 y par.te perimetral móvil 78 y que sean también controlados por ordenador para ser posicionados a las alturas correctas deseadas. De esta forma se prescinde del bastidor móvil 52 con ruedas 53 actuadas por las rampas 54 del bastidor 55, ya que el posicionado simultáneo se alcanza por control numérico que comanda la extensión o retraimiento precisos de los cilindros en el momento adecuado, simplificando así notablemente la estructura.

Por otra parte, los cilindros hidráulicos 39, 40 y 41 de elevación de los tacos o porciones transversales 36, 37 y

38 que formarán los huecos para panelar o acristalar, si los hay, están sostenidos por los pares de varillas 71 o dobles pares 72 soportados en el travesano 86 de las formas en "T"

de los soportes 87 a los que están anclados los cilindros hidráulicos elevadores 39 (siendo todos ellos iguales y apoyados en el mismo plano que lo están los cilindros 81 y 83 de gobierno de las regletas 79 y parte perimetral móvil 78) , así como también las varillas de elevación y descenso 50, 51 de los bastidores primero 34 y segundo 35.

En la fabricación de almas de puerta de sobremedida, el empuje de los cilindros inferiores de la prensa se transmite a la parte interior perimetral 78 y/o a las regletas 79 a través de la plataforma superior 64 sobre la que están dispuestos otros tacos empuj adores referenciados con 65' y 66' que son de menor altura que los tacos empujadores 65 y 66 que presionan sobre los bastidores primero y segundo, ya que estos últimos son de menor altura que las primeras (regletas 79 y parte interior perimetral 78) .

Por otra parte, para el llenado del molde se emplean dosificadores que presentan la estructura de las figuras 27 a 30, definidos por una amplia tolva central 88 y otras dos tolvas colaterales 89 que están cargadas con el material de la capa central del sandwich y con las extremas del mismo, respectivamente, estando el conjunto montado en el bastidor o carcasas deslizantes 90 con ruedas 91 que circulan por las pistas 92 de la parte superior longitudinal de todas las unidades del molde (figura 26) . El producto contenido en las tolvas 88 y 89 se descarga en el molde mediante los rodillos giratorios 93 con paletas, existiendo tres de ellos en la tolva central 88 y uno en las laterales. La tolva central 88 posee las dos baldas sinfín 94 que conducen el material a prensar sobre los rodillos de paletas 93. El material se distribuye y además se evita que se apelmace mediante los dos transportadores de paletas 95

(ver figura 30) que se mueven en dirección transversal al de avance de las bandas sinfín 94. La referencia 96 designa unas chapas deflectoras para encauzar o guiar el producto a la salida de las tolvas 88 y 89.

Como se ve mejor en la figura 27 el bastidor deslizante 90 de los dosificadores incluye en sus extremos dos rodillos limpiadores 97 y 98 en la parte anterior y en la posterior del mismo. Los rodillos limpiadores más internos 98 están dispuestos oblicuamente para efectuar mejor barrido y alisado de la capa vertida en el molde. Los rodillos limpiadores exteriores 97 son más largos y barren la superficie horizontal que contactará con el plato caliente superior 47 de la prensa, evitando que se formen incrustaciones indeseadas .

El bastidor deslizante 90 incluye frontalmente los empuj adores 99 que retiran las almas de puerta 28 después del prensado y de haberse elevado más arriba de la embocadura del molde por acción de los cilindros inferiores 61 de la prensa. A la vez que se retiran se van cargando las distintas unidades del molde según una secuencia de movimientos combinados con la actuación de los cilindros que gobiernan la admisión de producto, como veremos seguidamente . Si observamos la figura 25, supongamos que el bastidor deslizante 90 con las tolvas dosificadoras 88 y 89 se encuentra a la izquierda (sin entrar en el molde) y cuando ya se ha efectuado el prensado de las cuatro almas de puerta en este caso y se ha retirado el plato superior 47 de la prensa, al subir más los cilindros inferiores 61 de la prensa de produce el desmoldeo . En este momento al avanzar hacia la derecha el carro o bastidor 90 se van retirando las almas de puerta 28 con el empuj ador 99 de la derecha. Simultáneamente va teniendo lugar la descarga de producto de la capa inferior del sandwich con la tolva 89 sobre la primera unidad del molde compuesto. A continuación se llena esta unidad con el material de la tolva 88 una vez que han descendido los bastidores y regletas (en su caso) para admisionar la capa media del sandwich mientras se va llenando la segunda unidad con la capa inferior del mismo.

En la siguiente fase del avance descienden los cilindros para que se llene la capa superior de la primera unidad del molde con el producto de la tolva 89 de la izquierda del carro o bastidor deslizante 90; la segunda y tercera unidad se llenan con la capa intermedia; la cuarta unidad se carga con la capa inferior del sandwich con el material de la primera tolva 89. De esta forma se van llenando correctamente todas las unidades hacia la derecha. Cuando sale el bastidor deslizante 90 fuera del molde y se sitúa a la derecha del mismo se produce la bajada del plato caliente superior de la prensa y se produce el prensado . En el recorrido de retorno del carro (que no es tal porque es una carrera activa) , se van llenando igualmente a lo comentado pero en orden inverso las distintas unidades del molde y simultáneamente se van retirando hacia la izquierda los tableros prensados, y así sucesivamente.

Refiriéndonos nuevamente a las figuras 21 y 24 vemos representados también en ellas los circuitos de calefacción para regletas 79, parte perimetral móvil interior 78, bastidores primero 34 y segundo 35 y tacos o porciones transversales (36, 37, 38), para poder fundir las colas mezcladas con las partículas de aglomerado de madera. Debido a los movimientos de elevación y descenso, las conducciones 100 de acceso son rígidas y verticales para pasar holgadamente por orificios 101 de la plataforma de empuje 64 después de continúan en tramos flexibles 102. Otras conducciones, como las referenciadas con 103 corresponden también a los sistemas de calefacción por vapor o aire caliente de las porciones transversales o tacos (36, 37, 38) para formación de huecos para panelar o acristalar.

La parte perimetral fija exterior 77 del marco rectangular 32 determina un bastidor cerrado que está aislado de la pared periférica 49 de soporte, mediante una lámina aislante 104.

Cuando es necesario proceder a la reparación o limpieza del molde, al igual que se contemplaba en la realización anterior, existen medios para elevar todo el molde y montarle unas ruedas sobre los raíles 74 para sacarlo de la prensa. En el caso que nos ocupa, se han previsto unas uñetas inferiores 105 que levantan los apoyos 106 al estar vinculadas a las barras inferiores 107 llegando a contactar al elevar en mayor medida los cilindros inferiores 61 de la prensa, como se deduce al observar la figura 26.