Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundkörper, umfassend eine erste Schicht sowie eine zweite Schicht. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Möbel bauplatte sowie ein Laminat mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper.

Derartige mehrschichtige Verbundkörper sind aus dem Stand der Technik bekannt.

So beschreibt beispielsweise die DE 2 730 899 einen mehrschichtigen Verbundkörper aus einer vorzugsweise 50 bis 100 pm dicken transparenten Deckschicht und einer Trägerschicht, wobei die Deckschicht aus Polycarbonat, einem niedrig schmelzenden thermoplastischen Polyester, einem transparenten ABS-Polymerisat oder PMMA besteht, die Trägerschicht vorzugsweise mehr als ca. 500 pm dick und aus Polyvinylchlorid oder einem Styrolpolymerisat, vorzugsweise einem schlagzähmodifizierten Polystyrol, aufgebaut ist und die Deckschicht mit der Trägerschicht ggf. über eine oder mehrere Zwischenschichten festhaftend miteinander verbunden ist, wobei die der Deckschicht benachbarte Schicht entweder auf der der Deckschicht zugekehrten Seite dekorativ bedruckt oder geprägt oder eingefärbt und geprägt ist. Die Polycarbonate sind dabei bekannte handelsübliche Materialien, als thermoplastische Polyester dienen vorzugsweise Polybutylenterephthalat und / oder modifiziertes Polybutylenterephthalat. Als ABS-Polymerisate sollen Styrol- Acrylnitril-Copolymerisate eingesetzt werden. Das PMMA ist transparent ausgebildet und kann dabei schlagzäh modifiziert sein.

Derartige mehrschichtige Verbundkörper werden beispielsweise auf dem Sanitärsektor verwendet zur Herstellung von Duschwannen, Waschbecken und dgl. , wobei hier vor allem die Härte, die Kratzfestigkeit und der Glanz der Oberfläche als wichtig eingeschätzt werden und die Möglichkeit, Oberflächenschäden durch Polieren auszubessern, ausgenutzt werden soll.

Weiterhin ist dieser mehrschichtige Verbundkörper durch beispielsweise Tiefziehen so zu gestalten, dass sowohl die mechanischen als auch die optischen Eigenschaften des daraus herstellten Badewanneneinsatzes, der Duschwanne und dergleichen nach der Verformung annähernd erhalten bleiben. Nachteilig bei diesem mehrschichtigen Verbundkörper wird gesehen, dass dessen Herstellung sehr aufwendig und basierend auf den gewählten Materialien sehr kostenintensiv ist.

Weiterhin nachteilig wird gesehen, dass der Einsatz dieses mehrschichtigen Verbundkörpers insbesondere in der Möbelindustrie zur Herstellung von Möbelteilen mit einer hochwertigen, flächigen Oberfläche nur bedingt einsetzbar ist. Dies insbesondere durch den komplexen Schichtaufbau dieses mehrschichtigen Verbundkörpers sowie der gewählten Materialkombinationen.

Mit dem mehrschichtigen Verbundkörper aus dem Stand der Technik lassen sich keine Oberflächen erzeugen die hochglänzend sind und / oder die mattiert sind.

Ein weiterer mehrschichtiger Verbundkörper ist in der DE 202010013841 U1 beschrieben. Dieser mehrschichtige Verbundkörper betrifft eine Möbelbauplatte, wobei eine Oberseite eines Trägers aus einem Holz oder Holzersatzstoff mit einer klarsichtigen oder satinierten Kunststoffplatte verklebt ist, dass die Kunststoffplatte unterseitig mit einem farbigen Lack versehen ist, dass die Kunststoffplatte oberseitig mit einem kratzfesten Klarlack versehen ist und dass die Kanten der auf Maß geschnittenen Möbelbauplatte mit einer Kunststoffkante in einer Glasoptik belegt sind. Die Kunststoff platte soll dabei aus einem Acryl oder aus einem Polycarbonat bestehen und eine Mate rial stärke von etwa 2 bis 4 mm aufweisen.

Nachteilig bei diesem mehrschichtigen Verbundkörper wird gesehen, dass die für eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Träger aus einem Holz oder Holzersatzstoff absolut eben und plan herzustellen ist, was den Aufwand hierfür immens in die Höhe treibt.

Ein weiterer Nachteil dieses mehrschichtigen Verbundkörpers wird darin gesehen, dass bei dem Verkleben der rückseitig mit einem farbigen Lack versehenen Kunststoffplatte auf dem Träger die Lackschicht beschädigt bzw. zerstört wird, so dass die so hergestellte Möbelbauplatte nicht mehr verwendbar ist.

Weiterhin nachteilig wird gesehen, dass die Farbstabilität über lange Zeiträume nicht gewährleistet ist und dass dieser Verbundkörper insbesondere bei Beanspruchungen durch unterschiedliche Temperaturen frühzeitig versagt.

Hier setzt die Erfindung ein, die sich die Aufgabe gestellt hat, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und einen mehrschichtigen Verbundkörper aufzuzeigen, der einfach und kostengünstig herstellbar ist, der für den Einsatz insbesondere im Möbelbau mit verschiedenartigen Dekoren und in verschiedenen ansprechenden Optiken zur Verfügung stellbar ist. Die Erfindung hat sich weiterhin die Aufgaben gestellt, eine Möbelbauplatte sowie ein Laminat mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper zur Verfügung zu stellen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe, einen mehrschichtigen Verbundkörper Verfügung zu stellen, durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Es hat sich überraschend herausgestellt, dass ein mehrschichtiger Verbundkörper umfassend eine erste Schicht, aus wenigstens einem polymeren Material, wobei die erste Schicht über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist, eine zweite Schicht aus wenigstens einem polymeren Material, enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe ggf. Lichtschutzmittel, wobei das Material der zweiten Schicht wenigstens 0,1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer, Mica, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Kalzium- Aluminium- Borosilikate, Bismutchloridoxid, sowie Mischungen dieser, aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 1 pm bis 300 pm, bevorzugt 5 pm bis 200 pm nach ISO 13320:2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigsten einem Metalloxid, bevorzugt Titan- und/oder Eisen (III)- und/oder Zinn- und/oder Zirkoniumoxid, sowie Mischoxide dieser, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper eine Gesamtdicke von etwa 0,3 bis 8 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist, diese Aufgabe vollumfänglich löst. Vorteilhafterweise konnte festgestellt werden, dass insbesondere durch die Art, die Menge sowie die Größe der Pigmente mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung stellbar sind, die eine Oberseite aufweisen, mit einer optisch sehr ansprechenden, edlen Optik, die eine Anmutung von farblich unterschiedlich eloxierten, mattierten Metalloberflächen aufweist. Diese optisch ansprechende Oberfläche ist auch über eine Mehrwinkelmessung des L*a*b*-Farbraums überraschenderweise sehr gut nachweisbar. Der L*a*b*-Farbraum im Sinne dieser Erfindung (auch: CIELAB, CIEL*a*b*, Lab-Farben) beschreibt alle wahrnehmbaren Farben.

Er nutzt einen dreidimensionalen Farbenraum, bei dem der Helligkeitswert L* senkrecht auf der Farbebene (a*, b*) steht. Die a-Koordinate gibt die Farbart und Farbintensität zwischen Grün und Rot an und die b-Koordinate die Farbart und die Farbintensität zwischen Blau und Gelb. Je größer positive a- und b- und je kleiner negative a- und b-Werte, umso intensiver der Farbton. Falls a=0 und b=0, liegt ein unbunter Farbton auf der Helligkeitsachse vor.

In den üblichen Softwareumsetzungen kann L (Lightness, Helligkeit) Werte zwischen 0 und 100 annehmen und a und b können zwischen -128 und 127 variiert werden.

Im üblichen 8-Bit Modell je Farbkanal erreicht man auf diese Weise 16,7 Millionen mögliche Lab-Koordinaten. Der wirkliche L*a*b*-Farbraum (unsere Farbwahrnehmung) geht in Teilbereichen über die genannten a/b-Grenzen hinaus und erreicht in den meisten Bereichen die genannten a/b-Grenzen nicht. Zu den wichtigsten Eigenschaften des L*a*b*- Farbmodells zählen die Geräteunabhängigkeit und die Wahrnehmungsbezogenheit, das heißt: Farben werden unabhängig von der Art ihrer Erzeugung oder Wiedergabetechnik so definiert, wie sie von einem Normalbeobachter bei einer Standard-Lichtbedingung wahrgenommen werden. Überraschenderweise konnten hier auf den Oberflächen der mehrschichtigen Verbundkörper ein AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110° ermittelt werden.

Die sich ergebende edle Optik der Oberfläche der mehrschichtigen Verbundkörper lässt sich hinsichtlich der verwendbaren Pigmente auch in verschiedenen Farbkombinationen realisieren.

Dabei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Oberfläche der mehrschichtigen Verbundkörper einen AE*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70, gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033- 7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist. Hierdurch sind mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung stellbar, die einerseits einen gewissen dreidimensionalen Effekt durch die erste Schicht aus einem polymeren Material aufweisen und zusätzlich einen optisch ansprechenden Metallic- Effekt, einen sogenannten changierender Effekt ausstrahlen.

Ebenfalls vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper ist, dass die erste Schicht wenigstens eine Deckschicht mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm, vorzugsweise 5 bis 30 pm aufweist. Diese Deckschicht führt einerseits zu einem Schutz der ersten Schicht und andererseits verstärkt diese Deckschicht auch noch den, durch die in der zweiten Schicht enthaltenen Pigmente, hervorgerufenen Metalliceffekt.

Dabei ist es weiterhin vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper, dass die Deckschicht wenigstens ein Acrylpolymer umfasst, sowie über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von maximal etwa 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist. Eine derartige Deckschicht realisiert bei dem mehrschichtigen Verbundkörper einen optimalen Oberflächenglanz und einen gewissen 3D-Effekt der gesamten Oberfläche.

Der mehrschichtige Verbundkörper zeichnet sich vorteilhafterweise weiterhin dadurch aus, dass die erste Schicht wenigstens ein (Meth)acrylatcopolymer aufweist, welches einen Haze von < 0,5 gemessen nach ASTM D 1003:2021 sowie eine Brechungszahl mit einen Wert von etwa 1 ,49 gemessen nach DIN EN ISO 489:1999-08 aufweist.

Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass die erste Schicht wenigstens ein Polycarbonat (PC) mit einer Brechungszahl von etwa 1,585; ein Polystyrol (PS) mit einer Brechungszahl von etwa 1 ,58; ein Styrolacrylnitril (SAN) mit einer Brechungszahl von etwa 1 ,56; ein Polypropylen (PP) mit einer Brechungszahl von etwa 1 ,50; sowie ein Polyethylentherephthalat (PET) mit einer Brechungszahl von etwa 1 ,57 gemessen nach DIN EN ISO 489:1999-08, oder Mischungen dieser, aufweist.

Die Oberfläche des mehrschichtigen Verbundkörpers weist somit vorteilhafterweise nicht nur einen gewissen 3D-Effekt auf, sondern der metallische Effekt ist über den Querschnitt für den Betrachter unterschiedlich in seiner Intensität bzw. Farbstärke erkennbar.

Es hat sich ebenso als vorteilhaft herausgestellt, dass an der, der ersten Schicht gegenüberliegenden, Seite der zweiten Schicht wenigstens eine dritte Schicht angeordnet ist. Dies führt einerseits zu einer besseren Steifigkeit des mehrschichtigen Verbundkörpers und andererseits zu einer guten Verklebbarkeit.

Dabei hat sich weiterhin vorteilhaft herausgestellt bei dem mehrschichtigen Verbundkörper, dass die dritte Schicht umfasst wenigstens ein Styrol polymer, insbesondere ein Styrolcopolymer, bevorzugt ein Styrol- Acrylnitril (SAN).

Weiterhin vorteilhaft ist, dass die dritte Schicht wenigstens ein Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymer (ABS) aufweist.

Ebenfalls vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper ist, dass die dritte Schicht wenigstens ein (Meth)acrylatcopolymer aufweist. Hierdurch sind mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung stellbar die sowohl wirtschaftlich als auch kostengünstig herstellbar sind, die eine optisch ansprechende Oberfläche aufweisen, welche die Anmutung von farblich unterschiedlich eloxierten, mattierten Metalloberflächen entspricht. Ein weiterer Vorteil des mehrschichtigen Verbundkörpers ist, dass die dritte Schicht einen Blend von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) mit einem Anteil von etwa 10 bis 90 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN), vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% Styrol-Acrylnitril (SAN), bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweist. Derartige mehrschichtige Verbundkörper sind somit äußerst wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar.

Weiterhin vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper ist, dass der Werkstoff des Verbundkörpers eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,3 bis 0,7 % gemessen nach DIN EN ISO 294-4:2019-04 aufweist. Auch hierdurch lässt sich ein mehrschichtiger Verbundkörper wirtschaftlich und kostengünstig herstellen, der außerdem auch eine absolut plane Oberfläche aufweist ohne Wölbungen und ähnliche Fehlstellen.

Die Aufgabe der Erfindung, eine Möbelbauplatte mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper zur Verfügung zu stellen, wird mit durch die Merkmale des Anspruches 11 und 12 gelöst.

Die Möbelbauplatte mit dem mehrschichtigen Verbundkörper zeichnet sich überraschend dadurch aus, dass an der, der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite, der zweiten Schicht wenigstens ein Trägerelement angeordnet ist. Hierdurch ist es erstmals möglich, mehrschichtige Verbundkörper mit einem Trägerelement beispielsweise im Möbelbau als Möbeltüren, Seitenwangen, Möbelkorpen und dergleichen zur Verfügung zu stellen.

Dabei hat es sich weiterhin überraschend als vorteilhaft bei der Möbelbauplatte mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper herausgestellt, dass an der, der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite, der zweiten Schicht wenigstens ein Trägerelement, an dem wenigstens ein weiterer mehrschichtiger Verbundkörper angeordnet ist, angeordnet ist. Hierdurch lassen sich Möbelbauteile zur Verfügung stellen, die sowohl auf ihrer Vorderseite als auch auf ihrer Rückseite eine optisch ansprechende, metallische Effekte aufweisende Oberflächen realisieren, die sowohl wirtschaftlich als auch kostengünstig herstellbar sind und die für hochwertige Bauteile insbesondere im Möbelbau einsetzbar sind.

Die Aufgabe der Erfindung, ein Laminat mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper zu lösen, wird durch die Merkmale der Ansprüche 13 bis 15 gelöst. Bei dem Laminat wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass an der, der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite, der zweiten Schicht wenigstens ein weiterer mehrschichtiger Verbundkörper angeordnet ist. Genauso vorteilhaft bei einerweiteren Ausführungsform des Laminats mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper hat sich herausgestellt, dass an der, der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite, der dritten Schicht wenigstens ein weiterer mehrschichtiger Verbundkörper angeordnet ist. In einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform zeichnet sich das Laminat mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper weiterhin dadurch aus, dass es wenigstens zwei, aneinander angeordnete, mehrschichtige Verbundkörper gemäß den vorherigen Ausführungen aufweist.

Insbesondere durch die Variation der einzelnen mehrschichtigen Verbundkörper sind somit kostengünstig und wirtschaftlich Laminate, Bauteile und dergleichen zur Verfügung stellbar, die sowohl alle optischen als auch statischen Anforderungen insbesondere im Bereich des Möbelbaus realisieren.

Alternativ ist es möglich, dass der mehrschichtigen Verbundkörper, insbesondere deren Bestandteile, unter Verwendung eines generativen Fertigungsverfahrens, insbesondere einstückig, bspw. durch ein 3-D-Druckverfahren, herstellbar ist. Für die Herstellung des mehrschichtigen Verbundkörpers, insbesondere dessen Bestandteile, sind vorteilhafterweise datenverarbeitungs, maschinenlesbare, dreidimensionale Modelle nutzbar. Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Erzeugung eines datenverarbeitungs-maschinenlesbaren, dreidimensionalen Modells zur Verwendung in einem Herstellungsverfahren für einen mehrschichtigen Verbundkörper, insbesondere dessen Bestandteile. Hierbei umfasst das Verfahren insbesondere auch die Eingabe von Daten, die einen mehrschichtigen Verbundkörper, insbesondere dessen Bestandteile, darstellen, in eine Datenverarbeitungsmaschine und die Nutzung dieser Daten, mehrschichtigen Verbund-körper, insbesondere dessen Bestandteile, als dreidimensionale Modelle darzustellen, wobei das dreidimensionale Modell geeignet ist, zur Nutzung bei der Herstellung eines mehrschichtigen Verbundkörpers, insbesondere dessen Bestandteile.

Der mehrschichtigen Verbundkörper, insbesondere dessen Bestandteile, ist ganz oder teilweise unter Verwendung eines zeilenaufbauenden oder schichtaufbauenden Fertigungsverfahrens herstellbar. Dabei ist mit großem Vorteil ein 3D-Datensatz beim Aufbau oder bei der Herstellung nutzbar. Ebenfalls umfasst ist bei dem Verfahren eine Technik, bei der die eingegebenen Daten eines oder mehrerer 3D-Scanner, die entweder auf Berührung oder berührungslos funktionieren, wobei bei letzteren Energie auf einen mehrschichtigen Verbundkörper, insbesondere dessen Bestandteile, abgegeben wird und die reflektierte Energie empfangen wird, und wobei ein virtuelles dreidimensionales Modell eines mehrschichtigen Verbundkörpers, insbesondere dessen Bestandteile, unter Verwendung einer Computerunterstützten Design-Software erzeugt wird. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Pulverbettverfahren, insbesondere selektives Laserschmelzen (SLM), selektives Lasersintern (SLS), selektives Hitzesintern (Selective Heat Sintering - SHS), selektives Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Melting - EBM / Electron Beam Additive Manufacturing - EBAM) oder Verfestigen von Pulvermaterial mittels Binder (Binder Jetting) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Freiraumverfahren, insbesondere Auftragsschweißen, Wax Deposition Modeling (WDM), Contour Crafting, Metall-Pulver-Auftragsverfahren (MPA), Kunststoff-Pulver-Auftragsverfahren, Kaltgasspritzen, Elektronenstrahlschmelzen (Electron Beam Welding - EBW) oder Schmelzeschichtungsverfahren wie Fused Deposition Modeling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF) umfassen. Das Fertigungsverfahren kann ein generatives Flüssigmaterialverfahren, insbesondere Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP), Multi Jet Modeling (MJM), Polyjet Modeling oder Liquid Composite Moulding (LCM) umfassen. Ferner kann das Fertigungsverfahren andere generative Schichtaufbauverfahren, insbesondere Laminated Object Modelling (LOM), 3D-Siebdruck oder die Lichtgesteuerte Elektrophoretische Abscheidung umfassen.

Die Erfindung soll nun an diesen, nicht einschränkenden, Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden.

Es zeigen:

Figur 1 : perspektivische Darstellung eines mehrschichtigen Verbundkörpers;

Figur 2: Schnittdarstellung einer Möbelbauplatte mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper;

Figur 3: perspektivische Darstellung eines Laminats mit wenigstens zwei mehrschichtigen Verbundkörpern;

Figur 4: Schnittdarstellung eines weiteren Laminats mit wenigstens zwei mehrschichtigen Verbundkörpern. In der Figur 1 ist eine perspektivische Darstellung eines mehrschichtigen Verbundkörpers 10 dargestellt, umfassend eine erste Schicht 1 , aus wenigstens einem polymeren Material, wobei die erste Schicht 1 über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist, eine zweite Schicht 2 aus wenigstens einem polymeren Material, enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe ggf. Lichtschutzmittel, wobei das Material der zweiten Schicht 2 wenigstens 0,1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer, Mica, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Kalzium- Aluminium- Borosilikate, Bismutchloridoxid, sowie Mischungen dieser, aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 1 pm bis 300 pm, bevorzugt 5 pm bis 200 pm nach ISO 13320:2020-01, welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigsten einem Metalloxid, bevorzugt Titan- und/oder Eisen (III)- und/oder Zinn- und/oder Zirkoniumoxid, sowie Mischoxide dieser, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 eine Gesamtdicke von etwa 0,3 bis 8 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 so ausgebildet, dass das Material der zweiten Schicht 2 etwa 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 200 mm nach ISO 13320:1020-01, welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigstens einem Metalloxid, einem Titanoxid aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 weist eine Gesamtdicke von etwa 3,5 mm auf.

Die Oberfläche des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 weist einen AL*- Wert von etwa -50 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, auf.

Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass die Oberfläche einen AE*-Wert von etwa -55 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 ist so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 wenigstens eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm, vorzugsweise 5 bis 30 m aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 so ausgebildet, dass die Deckschicht 5 eine Dicke von etwa 10 pm aufweist.

Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 so ausgebildet, dass die Deckschicht 5 wenigstens ein Acrylpolymer umfasst, sowie über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von maximal etwa 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468 -2:2006-07 aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 so ausgebildet, dass die Deckschicht 5 über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von etwa 75 % gemessen nach DIN EN ISO 13468 -2:2006-07 aufweist.

Die erste Schicht 1 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 weist wenigstens ein (Met) acrylatcopolymer auf, welches einen Haze von < 0,5 gemessen nach AST D1003:2021, sowie eine Brechungszahl mit einem Wert von etwa 1 ,49 gemessen nach DIN EN ISO 489:1999-08 aufweist.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 ein Polymethylmethacrylat (PMMA) aufweist, welches einen Haze von etwa 0,2 gemessen nach AST D 1003:2021 aufweist. Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 eine Brechungszahl mit einen Wert von etwa 1 ,49 gemessen nach DIN EN ISO 489:1999 - 08 aufweist.

In der Figur 2 ist eine Schnittdarstellung einer Möbelbauplatte mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper 10 dargestellt.

Die Möbelbauplatte mit wenigstens einem mehrschichtigen Verbundkörper 10 umfassend eine erste Schicht 1 , aus wenigstens einem polymeren Material, wobei die erste Schicht 1 über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist, eine zweite Schicht 2 aus wenigstens einem polymeren Material, enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe ggf. Lichtschutzmittel, wobei das Material der zweiten Schicht 2 wenigstens 0,1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer, Mica, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Kalzium- Aluminium- Borosilikate, Bismutchloridoxid, sowie Mischungen dieser, aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 1 pm bis 300 pm, bevorzugt 5 pm bis 200 pm nach ISO 13320:2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigsten einem Metalloxid, bevorzugt Titan- und/oder Eisen (III)- und/oder Zinn- und/oder Zirkoniumoxid, sowie Mischoxide dieser, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 eine Gesamtdicke von etwa 0,3 bis 8 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist, wobei an der, der ersten Schicht 1 gegenüberliegenden Seite, der zweiten Schicht 2 wenigstens ein Trägerelement 4 angeordnet ist.

Das Trägerelement 4 ist dabei über eine Verbindungsschicht 6 beabstandet an der zweiten Schicht 2 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 angeordnet.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 der Möbelbauplatte weist eine Gesamtdicke von etwa 3,0 mm auf.

Die Oberfläche des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 der Möbelbauplatte weist einen AL*- Wert von etwa -55 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014- 10 zwischen -15° und 110°, auf.

Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 der Möbelbauplatte so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 wenigstens eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm, vorzugsweise 5 bis 30 pm aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 5 eine Dicke von 25 pm auf.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 der Möbelbauplatte zeichnet sich dadurch aus, dass die Oberfläche des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 einen AE*- Wert von wenigstens - 30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70, gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der Werkstoff des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 der Möbelbauplatte weist eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,3 bis 0,7 % gemessen nach DIN EN ISO 294-4:2019- 04 auf. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 der Möbelbauplatte eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,35 % gemessen nach DIN EN ISO 294-4:2019-04 auf.

Das T rägerelement 4 ist über eine Verbindungsschicht 6 beabstandet zur zweiten Schicht 2 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 der Möbelbauplatte angeordnet. Die Verbindungsschicht 6 ist dabei als Klebstoffschicht ausgebildet und weist wenigstens einen reaktiven Klebstoff auf Basis von Polyurethan (PUR) auf. Hier sind sowohl Einkomponenten- als auch Mehrkomponentenklebstoffe auf Basis von Polyurethan (PUR) einsetzbar.

Das Trägerelement 4 der Möbelbauplatte ist in diesem Ausführungsbeispiel als sogenannte MDF-Platte ausgebildet. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass das Trägerelement 4 der Möbelbauplatte aus Holz, Holzwerkstoffen, Holzersatzstoffen, polymeren Werkstoffen, metallischen Werkstoffen, keramischen Werkstoffen, Glas, Papier, Composite-Trägerwerkstoffen und dergleichen ausgebildet ist.

In der Figur 3 ist eine perspektivische Darstellung eines Laminats mit wenigstens zwei mehrschichtigen Verbundkörpern 10,10“ dargestellt.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10,10“ des Laminats umfassend eine erste Schicht 1 ,1“, aus wenigstens einem polymeren Material, wobei die erste Schicht 1 ,1“ über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist, eine zweite Schicht 2,2“ aus wenigstens einem polymeren Material, enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe ggf. Lichtschutzmittel, wobei das Material der zweiten Schicht 2,2“ wenigstens 0,1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer, Mica, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Kalzium- Aluminium- Borosilikate, Bismutchloridoxid, sowie Mischungen dieser, aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 1 pm bis 300 pm, bevorzugt 5 pm bis 200 pm nach ISO 13320:2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigsten einem Metalloxid, bevorzugt Titan- und/oder Eisen (III)- und/oder Zinn- und/oder Zirkoniumoxid, sowie Mischoxide dieser, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10,10“ eine Gesamtdicke von etwa 0,3 bis 8 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 über wenigstens eine Verbindungsschicht 6 vom mehrschichtigen Verbundkörper 10“ beabstandet angeordnet ist.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 des Laminats so ausgebildet, dass das Material der zweiten Schicht 2 etwa 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt-gewicht, Schichtsilikat, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Aluminium- Borosilikate aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 200 pm nach ISO 13320: 2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus einem Metalloxid, einem Zirkoniumoxid aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 eine Gesamtdicke von etwa 6,5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von etwa -78 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10‘ des Laminats ist in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass das Material der zweiten Schicht 2‘ etwa 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikat, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Bismutchloridoxid aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 180 pm nach ISO 13320: 2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus einem Metalloxid, einem Eisen (III)- Oxid aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10‘ eine Gesamtdicke von etwa 4 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von etwa -65 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 des Laminats ist so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 wenigstens eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm, vorzugsweise 5 bis 30 pm aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 5 eine Dicke von etwa 15 pm auf.

Die Deckschicht 5 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 des Laminats ist so ausgebildet, dass sie wenigstens eine Acrylpolymer umfasst, sowie über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von etwa 72 gemessen nach DIN EN ISO 13468 -2:2006 - 07 aufweist.

Die Verbindungsschicht 6 zwischen dem mehrschichtigen Verbundkörper 10 und dem mehrschichtigen Verbundkörper 10‘ des Laminats ist als Klebstoffschicht ausgebildet und fixiert die mehrschichtigen Verbundkörper 10,10' zu einem Laminat.

Die Verbindungsschicht 6 weist wenigstens einen reaktiven Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) mit einer Auftragsmenge von etwa 30 bis 150 g/m ² , vorzugsweise 40 bis 80 g/m ² auf. In diesem Ausführungsbeispiel mit einer Auftragsmenge von etwa 50 g/m ² .

In der Figur 4 ist eine Schnittdarstellung eines weiteren Laminats mit wenigstens zwei mehrschichtigen Verbundkörpern 10,10' dargestellt. Der mehrschichtige Verbundkörper 10,10' umfassend eine erste Schicht 1,1‘, aus wenigstens einem polymeren Material, wobei die erste Schicht 1 ,1' über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006-07 aufweist, eine zweite Schicht 2,2' aus wenigstens einem polymeren Material, enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe ggf. Lichtschutzmittel, wobei das Material der zweiten Schicht 2,2' wenigstens 0,1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikate, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Glimmer, Mica, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Kalzium- Aluminium- Borosilikate, Bismutchloridoxid, sowie Mischungen dieser, aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 1 pm bis 300 pm, bevorzugt 5 pm bis 200 pm nach ISO 13320:2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus wenigsten einem Metalloxid, bevorzugt Titan- und/oder Eisen (III)- und/oder Zinn- und/oder Zirkoniumoxid, sowie Mischoxide dieser, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10,10' eine Gesamtdicke von etwa 0,3 bis 8 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -30, bevorzugt wenigstens -50, besonders bevorzugt wenigstens -70 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 über wenigstens eine Verbindungsschicht e vom mehrschichtigen Verbundkörper 10' beabstandet angeordnet ist.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der mehrschichtige Verbundkörper 10 des Laminats so ausgebildet, dass das Material der zweiten Schicht 2 etwa 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikat, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Mica aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 120 pm nach ISO 13320: 2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus einem Metalloxid, einem Zinnoxid aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10 eine Gesamtdicke von etwa 5 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von etwa -75 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014- 10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10' des Laminats ist in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass das Material der zweiten Schicht 2' etwa 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, Schichtsilikat, insbesondere Perlglanzpigmente umfassend Bismutchloridoxid aufweist, mit einer Pigmentgröße von etwa 180 pm nach ISO 13320: 2020-01 , welche wenigstens eine Beschichtung aus einem Metalloxid, einem Eisen (III)- Oxid aufweist, wobei der mehrschichtige Verbundkörper 10' eine Gesamtdicke von etwa 4 mm, die Oberfläche einen AL*- Wert von wenigstens -65 gemessen über eine Mehrwinkelmessung gemäß DIN 5033-7:2014-10 zwischen -15° und 110°, aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10 des Laminats ist so ausgebildet, dass die erste Schicht 1 wenigstens eine Deckschicht 5 mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm, vorzugsweise 5 bis 30 pm aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 5 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 eine Dicke von etwa 15 pm auf.

Die Deckschicht 5 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 des Laminats ist so ausgebildet, dass sie wenigstens eine Acrylpolymer umfasst, sowie über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von etwa 72 gemessen nach DIN EN ISO 13468-2:2006 - 07 aufweist.

Der mehrschichtige Verbundkörper 10,10' des Laminats ist weiter so ausgebildet, dass an der, der ersten Schicht 1 ,T gegenüberliegenden, Seite der zweiten Schicht 2,2' wenigstens eine dritte Schicht 3,3' angeordnet ist

Die Schicht 3 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 des Laminats umfasst dabei wenigstens ein Styrolpolymer, insbesondere ein Styrol-Copolymer, bevorzugt ein Styrol- Acrylnitril (SAN).

In vorteilhafter Ausgestaltung ist die dritte Schicht 3 des mehrschichtigen Verbundkörpers 10 des Laminats so ausgebildet, dass sie wenigstens ein Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymer (ABS) aufweist.

Die Schicht 3' des mehrschichtigen Verbundkörpers 10' des Laminats weist einen Blend auf Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS) mit einem Anteil von etwa 10 bis 90 Gew.-% Styrolacrylnitril (SAN), vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% Styrolacrylnitril (SAN) auf.

In diesem Ausführungsbeispiel weist die dritte Schicht 3' des mehrschichtigen Verbundkörpers 10' des Laminats einen Anteil von etwa 45 Gew.-% Styrol-Acrylnitril auf.

Der Werkstoff des jeweiligen Verbundkörpers 10,10' des Laminats weist eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,3 bis 0,7 % gemessen nach DIN EN ISO 294-4:2019- 04 auf. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Werkstoff des Verbundkörpers 10 des Laminats eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,38 % und der Werkstoff des Verbundkörpers 10' des Laminats eine Verarbeitungsschwindung von etwa 0,41 %, beide gemessen nach DIN EN ISO 294-4:2019-04 auf. Die Verbindungsschicht 6 zwischen dem mehrschichtigen Verbundkörper 10 und dem mehrschichtigen Verbundkörper 10‘ ist als Klebstoffschicht ausgebildet und fixiert die mehrschichtigen Verbundkörper 10,10' zu einem Laminat.

Die Verbindungsschicht 6 weist wenigstens einen reaktiven Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) mit einer Auftragsmenge von etwa 30 bis 150 g/m ² , vorzugsweise 40 bis 80 g/m ² auf. In diesem Ausführungsbeispiel beträgt die Auftragsmenge der, als reaktiven Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PU R) ausgebildeten, Verbindungsschicht 6 etwa 45 g/m ² .