Verpackung für UV Sterilisation

Die Erfindung betrifft eine Verpackung mit Lebensmitteln und/oder Gebrauchsgegenständen, die aus hygienischen Gründen sterilisiert oder entkeimt werden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Sterilisation, Entkeimung oder Teilentkeimung von verpackten Gütern.

Seit Menschengedenken wird dem Sonnenlicht die Kraft zugeschrieben, Krankheiten bzw. der Ausbreitung von Infektionen entgegenzuwirken. Spätere Forschungen zeigten, dass der bakterizide Effekt vom unsichtbaren Anteil der Sonnenstrahlung unterhalb von 320 nm ausgeht. Bereits Ende des 19ten Jahrhunderts wurden daher erste künstliche UV-Strahlenquellen entwickelt und eingesetzt. Damit stand eine wirkungsvolle Desinfektionsmethode, ohne chemische Mittel oder den Einsatz von hohen Temperaturen, zur Verfügung.

Im Zuge der schonenden Herstellung von Lebensmitteln und medizinischen Produkten gewinnt eine leistungsfähige Verpackung zunehmend an Bedeutung. Durch veränderte Produkte und Verbraucherverhalten werden immer häufiger teil-entkeimte oder aseptische Verpackungen befüllt, um einen optimalen Qualitätserhalt zu gewährleisten, den vorzeitigen Verderb und die Vermehrung von Krankheitskeimen zu Verhindern und damit die Haltbarkeitsfristen insgesamt zu verlängern. Insbesondere zur Teilentkeimung von Packstoffen stellt die UV-Bestrahlung eine in der Praxis eingesetzte Methode dar. In vielen Fällen genügt es jedoch nicht einen entkeimten Packstoff einzusetzen, da die Produkte selber häufig mit Viren und Bakterien kontaminiert sind. Daher ist für eine hygienisch einwandfreie Verpackungseinheit eine Sterilisation der Produkte zusätzlich erforderlich. Dennoch kann es nicht ausgeschlossen werden, daß bis zum Befüllen oder bzw. bis zum eigentlichen Abpacken der Produkte eine erneute Bekeimung erfolgt. In jedem Fall sind mehrere Verfahrensschritte und hohe Anforderung an Hygiene und Sauberkeit bei Abpacken und Befüllen einzuhalten, um eine hygienisch möglichst einwandfreie Verpackungseinheit herzustellen.

Beispielsweise erfolgt zunächst eine UV-Behandlung des Wasch- und

Transportwassers mit dem die Lebensmittel vorgereinigt werden. Anschließend ist eine zusätzliche UV-Behandlung des zu verpackenden Produktes erforderlich. Die unterschiedlichen Lebensmittel oder Güter durchlaufen hierfür einen Bereich in dem sie der UV Strahlung für einen gewissen Zeitraum ausgesetzt werden, um eine bestimmte Entkeimungsrate zu erreichen. Ziel ist es 90%, der auf der Oberfläche befindlichen Keime, abzutöten und anschließend das Produkt unter sterilen Bedingungen zu verpacken.

Die UV-Bestrahlung zur Entkeimung von Produkten gewinnt zunehmend an Bedeutung, da diese Methode gegenüber Sterilisationsverfahren mit Peroxiden oder Heißdampf viele Vorteile aufweist. Die Verfahren sind einfach anzuwenden, die Produkteigenschaften werden nicht beeinflußt und die Entkeimung ist sehr effektiv. Es werden bei der Behandlung keine Rückstände, keine korrodierenden oder schädlichen Stoffe erzeugt, der Geruch und Geschmack der Lebensmittel wird nicht verändert und die Systeme haben niedrige Kauf- und Instandhaltungskosten.

UVC Strahlen sind kurzwelliger und energiereicher als UVA und UVB Strahlen. Sie umfassen den grössten Teil des gesamten UV Bereichs und haben einen stark keimtötenden (bakteriziden) Effekt. Wie die sichtbaren Wellenlängen des Lichts bewegen sich UVC Strahlen nur gradlinig fort und nehmen mit zunehmender Entfernung von der Quelle in Ihrer Intensität ab. UVC Strahlen durchdringen grundsätzlich keine Stoffe, auch kein Fensterglas.

UVC Strahlung wird technisch durch Quecksilberlampen erzeugt, deren Primärstrahlung von 254nm, sehr dicht am bakteriziden Wirkungsmaximum liegt. Wahlweise kommen Nieder-, Hoch- oder Mitteldrucklampen zum Einsatz. Dabei sind Niederdruckröhren mit einem Wirkungsgrad von über 90% im bakteriziden Wellenlängenbereich in ihrer Effizienz bis heute unübertroffen. Die übrige Strahlung einer Niederdruckröhre verteilt sich auf sekundäre Emissionen wie etwa Licht (oberhalb 400nm) und Wärme.

Die keimtötende Wirkung der UVC Strahlen beruht auf den folgenden Effekten. Die kurzwelligen und energiereichen UVC Strahlen werden in bestimmten Bereichen der

Erbsubstanz (DNS) absorbiert. Dadurch kommt es in bestimmten Bereichen der Helix zu einer photo-chemischen Veränderung, beispielsweise zu Verkettungsreaktionen von nebeneinander liegende funktionellen Gruppen. Diese werden für den nach dem Matrizenprinzip funktionierenden Kopierprozess des Helixstrangs unbrauchbar. Die notwendige Informationsweitergabe unterbleibt. Die Zelle kann sich nicht mehr vermehren.

überschreitet die Anzahl der Störungen ein jeweils artspezifisches Niveau, so stirbt die Zelle ab ohne sich zu vermehren. In der Konsequenz dieses Wirkprinzips werden Keime im eigentlichen Sinne nicht abgetötet! Vielmehr werden sie inaktiviert und so daran gehindert durch Zellteilung ein kritisches Potential aufzubauen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von keimfreien, verpackten Produkten zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Entkeimung von Produkten, wobei die Produkte mit einem Packstoff umhüllt werden und in verpacktem Zustand mit einer UVC Strahlung bestrahlt werden, wobei der Packstoff für UVC Strahlen durchlässig ist.

Im Stand der Technik sind bisher keine Packstoffe bekannt, welche für UVC Strahlen ausreichend durchlässig sind. Daher wurde bisher niemals vorgeschlagen die UV- Entkeimung der Produkte im verpackten Zustand durchzuführen.

überraschenderweise wurden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Packstoffe gefunden, welche entgegen dem Vorurteil im Stand der Technik für UVC Strahlen durchlässig sind. Damit ist es erfindungsgemäß möglich Produkte erst zu verpacken und dann zu sterilisieren oder zu entkeimen. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den außerordentlichen Vorteil, daß die Produkte in ihrer Verpackung oder zusammen mit dem Verpackungsmaterial mittels der UVC Strahlung entkeimt werden. Damit ist eine Rekontaminierung nach der Entkeimung der Produkte auf dem Weg zum Verpacken praktisch vollständig ausgeschlossen.

überraschenderweise wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine UVC Durchlässigkeit für Polymere aus Polymilchsäure gefunden.

Der Packstoff kann aus einer unverstreckten (Cast-Folie), aus einer monoaxial orientierten oder einer biaxial orientierten Polyhydroxycarbonsäure-Folie bestehen, die eine oder mehrere Schichten aufweisen kann. Andere geeignete Verpackungsformen sind Behälter, Schalen oder ähnliche Formgebungen. Hauptbestandteil dieser Packstoffe ist ein Polymer aus mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäure. Im allgemeinen enthält der Packstoff oder die Folie mindestens 70-100 Gew.-% Polymer aus aliphatischen Polyhydroxycarbonsäure, vorzugsweise PLA (Polymilchsäure). Bevorzugt sind Ausführungsformen aus 80-99 Gew.-%, vorzugsweise 85-95 Gew.-% der genannten Polymeren, jeweils bezogen auf das Gewicht des Packstoffs.

Bevorzugt werden ein- oder mehrschichtige Folien aus Polyhydroxycarbonsäure, vorzugsweise PLA als Packstoff eingesetzt. Für die Erfindung sind sowohl einschichtige als auch mehrschichtige Folien aus aliphatischer Polyhydroxycarbonsäure geeignet. Mehrschichtige Folien sind im allgemeinen aus einer dicken Basisschicht aufgebaut, welche die größte Schichtdicke aufweist und 60 bis 100% der Gesamtdicke der Folie ausmacht. Diese Basisschicht wird gegebenenfalls einseitig oder beidseitig, mit Deckschicht/en versehen. In weiteren Ausführungsformen sind zusätzliche Zwischenschichten oder Beschichtungen auf der äußeren Oberfläche der ein- oder mehrschichtigen Folie möglich, wodurch vier- oder fünfschichtige, beschichtete oder unbeschichtete, Folien erhalten werden. Die Dicke der Deckschicht liegt im allgemeinen in einem Bereich von 0,5 bis 20 μm, vorzugsweise 0,5 - 10μm, insbesondere 1 bis 5μm. Die Gesamtdicke der Folie liegt erfindungsgemäß in einem Bereich von 20 bis 100μm, vorzugsweise 25 bis 150μm, insbesondere 30 bis 100μm. Die Deckschichten sind die Schichten, welche die äußeren Schichten der Folie bilden. Zwischenschichten sind naturgemäß zwischen der Basisschicht und den Deckschichten angebracht. Nachstehende Ausführungen zu den Schichten der Folie gelten sinngemäß in gleicher Weise für einschichtige Ausführungsformen der Folie.

Die Schicht oder die Schichten der Folie, enthält/enthalten 70 bis ca. 100 Gew.-%,

vorzugsweise 80 bis 98 Gew.-% eines Polymeren aus mindestens einer aliphatischen Hydroxycarbonsäuren, nachstehend auch PHC oder Polyhydroxycarbonsäuren genannt. Hierunter sind Homopolymere oder Mischpolymerisate zu verstehen, welche aus polymerisierten Einheiten von aliphatischen Hydroxycarbonsäuren aufgebaut sind. Unter den für die vorliegende Erfindung geeigneten PHC sind insbesondere Polymilchsäuren geeignete. Diese werden nachstehend als PLA (Polylactidacid) bezeichnet. Auch hier sind unter dem Begriff PLA sowohl Homopolymere, welche nur aus Milchsäureeinheiten aufgebaut sind, als auch Mischpolymerisate zu verstehen, welche überwiegend Milchsäureeinheiten (>50%) in Verbindungen mit anderen aliphatischen Hydroxymilchsäureeinheiten enthalten.

Als Monomere der aliphatischen Polyhydroxycarbonsäure (PHC) sind insbesondere aliphatische Mono-, Di- oder Trihydroxycarbonsäuren, bzw. deren dimere cyclische Ester geeignet, worunter Milchsäure in ihrer D- oder L-Form bevorzugt ist. Derartige Polymere sind an sich im Stand der Technik bekannt und kommerziell erhältlich. Die Herstellung von Polymilchsäure ist gleichfalls im Stand der Technik beschrieben und erfolgt über katalytische Ringöffnungspolymerisation von Lactid (1 ,4-Dioxan-3,6-dimethyl2,5-dion), dem dimeren cyclischen Ester der Milchsäure, daher wird PLA häufig auch als Polylactid bezeichnet. In den folgenden Veröffentlichungen ist die Herstellung von PLA beschrieben US 5,208,297, US 5,247,058 oder US 5,357,035.

Bevorzugt sind Polymilchsäuren, welche ausschließlich aus Milchsäureeinheiten aufgebaut sind. Hierbei sind insbesondere PLA Homopolymere bevorzugt, welche 80 - 100 Gew.-% L-Milchsäureeinheiten, entsprechend 0 bis 20 Gew.-% D- Milchsäureeinheiten, enthalten. Zur Verringerung der Kristallinität können auch noch höhere Konzentrationen D-Milchsäureeinheiten als Comonomer enthalten sein. Gegebenenfalls kann die Polymilchsäure zusätzlich von der Milchsäure verschiedene aliphatische Polyhydroxycarbonsäureeinheiten als Comonomer aufweisen, beispielsweise Glycolsäureeinheiten, 3-Hydroxypropansäureeinhaiten, 2,2-Dimethyl-3-hydroxypropan- säureeinheiten oder höhere Homologe der Hydroxycarbonsäuren mit bis zu 5 Kohlenstoffatomen.

Bevorzugt sind Milchsäurepolymere (PLA) mit einem Schmelzpunkt von 110 bis 170 ⁰ C, vorzugsweise von 125 bis 165°C, und einen Schmelzflußindex (Messung DIN 53 735 bei 2,16 N Belastung und 190 ⁰ C) von 1 bis 50g/10 min, vorzugsweise von 1 bis 30 g/10 min. Das Molekulargewicht des PLA liegt in einem Bereich von mindestens 10.000 bis 500.000 (Zahlenmittel), vorzugsweise 50.000 bis 300.000 (Zahlenmittel). Die Glasübergangs- temperatur Tg liegt in einem Bereich von 40 bis 100 ⁰ C, vorzugsweise 40 bis 80°C.

Die einzelnen Schichten der Folie enthalten jeweils 70 bis etwa 100 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Polymeren, vorzugsweise 80 bis 98 Gew.-%, sowie gegebenenfalls zusätzlich Additive, wie Neutralisationsmittel, Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatika und andere Zusatzstoffe, sofern diese die UVC Durchlässigkeit nicht behindern. Sie werden zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt. Grundsätzlich können die einzelnen Schichten die gleiche oder verschiedene Zusammensetzung/en hinsichtlich Polymer und Additivierung aufweisen. Im allgemeinen wird die Zusammensetzung der Basisschicht verschieden von der Zusammensetzung der übrigen Schichten sein. Insbesondere werden Additive wie Antiblockmittel oder Gleitmittel den Deckschichten zugesetzt. Neutralisationsmittel und Stabilisatoren sind im allgemeinen in allen Schichten in jeweils wirksamen Mengen vorhanden. Aufbau und Zusammensetzung der einzelnen Schichten der Folie können jedoch grundsätzlich in weiten Grenzen variieren.

Es wurde gefunden, daß sich transparente Ausführungsformen ohne Vakuolen besonders gut für die erfindungsgemäße Anwendung eignen.

Gegebenenfalls kann zur Optimierung weiterer Eigenschaften die Folie beschichtet werden. Diese Beschichtungen können auf den vorstehend beschriebenen PHC Polymeren beruhen oder sollten ihrerseits durchlässig für die UVC Strahlen sein. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Gegebenenfalls können diese zusätzlichen Schichten über in-line coating mittels wässriger oder nicht-wässriger Dispersionen vor der Querverstreckung

oder off-line aufgetragen werden.

Die PHC-Folie wird nach dem an sich bekannten Extrusions- oder Coextrusions- verfahren hergestellt. Im Rahmen dieses Verfahrens werden die den Schichten der Folie entsprechende/n Schmelze/n durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene ein- oder mehrschichtige Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen. Für orientierte oder biaxial orientierte Ausführungsformen wird die Folie anschließend mono- oder biaxial gestreckt (orientiert), die gestreckte Folie thermofixiert. Gegebenenfalls werden die Folien an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht ein- oder beidseitig Corona- oder flammbehandelt.

Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d.h. in Maschinenrichtung, =MD-Richtung) und anschließend in Querrichtung (d.h. senkrecht zur Maschinenrichtung, =TD-Richtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung erfolgt bevorzugt mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufenden Walzen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen. Gegebenenfalls kann die biaxiale Verstreckung auch simultan beispielsweise mittels LISIM ^® Technologie erfolgen. Die weitere Beschreibung der Folienherstellung erfolgt am Beispiel einer Flachfolienextrusion mit anschließender sequentieller Streckung.

Die Schmelze/n werden durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen bei einer Temperatur von 10 bis 1OfJ ⁰ C, vorzugsweise 20 bis 80 ⁰ C, abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt. Das Längsstrecken wird man vorzugsweise bei einer Walzentemperatur der Streckwalzen von 40 bis 130 ⁰ C, vorzugsweise 50 bis 100 ⁰ C zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durch- führen und das Querstrecken vorzugsweise bei einer Temperatur von 50 bis 130 ⁰ C, vorzugsweise 60 bis 120 ⁰ C mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens. Die

Längsstreckverhältnisse können im Bereich von 1 ,5 bis 8, vorzugsweise 1 ,5 bis 4 variiert werden. Die Querstreckverhältnisse liegen im Bereich von 3 bis 10, vorzugsweise 4 bis 7.

An die Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie konvergierend etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 60 bis 150 ⁰ C gehalten wird (Konvergenz bis zu 25%). Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Neben den Folien können auch andere Formen des Verpackungsmaterials zum Einsatz kommen. Beispielsweise sind auch Behälter, Schalen, Flaschen oder sonstige Formen geeignet. Diese Behältnisse werden aus den vorstehend beschriebenen Polyhydroxycarbonsäuren, vorzugsweise PLA hergestellt, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit den Folien beschrieben sind. Gegebenenfalls sind die rheologischen Eigenschaften des Polymeren der jeweiligen Verarbeitungsmethode anzupassen, beispielsweise erfordert die Herstellung von Spritzguß- oder blasgeformten Behälter einen anderen Schmelzflußindex des PLA als Folien-Rohstoff. Der Fachmann wird aus den an sich bekannten PLA Polymeren ohne weiteres die geeigneten Rohstoffe auswählen.

Zum Verpacken oder Abpacken der Produkte können beliebige gängige Verpackungstechnologien und Abfüllprozeße verwendet werden, beispielsweise der Folieneinschlag auf HFFS- oder VFFS-Packmachinen. Nach dem Verpacken der Produkte erfolgt die erfindungsgemäße Entkeimung, Teilentkeimung oder Sterilisation mittels UV-Strahlung. Hierfür wird das verpackte Produkt in geeigneter Weise in der Verpackung einer UV- Strahlung ausgesetzt, welche den Längenwellenbereich von 254 nm (UVC) umfaßt. Diese UV-C Strahlung wird technisch durch Quecksilberlampen erzeugt, beispielsweise durch Niederdrucklampen, wahlweise auch durch Hoch- oder Mitteldrucklampen. Die UV Lampen bestehen im allgemeinen aus einem Gehäuse mit einem Quarzglasfenster als Austrittsfenster für die Strahlung und der eigentlichen Quecksilber-Entladungslampe. Niederdruckröhren sind bevorzugt, da diese mit einem sehr hohen Wirkungsgrad von über 80% im bakteriziden Wellenlängenbereich von etwa 254nm sehr effektiv sind. üblicherweise emittieren diese Lampen auch Strahlung bei anderen Wellenlängen, beispielsweise im Bereich von 200 bis 280nm, haben aber bei dem relevanten Bereich

von ca 254nm die höchste Intensität. Vorteilhaft werden Hochleistungs-Quecksilber- Niederdruckstrahler eingesetzt, welche mit einer Kühlvorrichtung versehen werden. Die Kühlung verhindert eine Erwärmung und die damit verbundene Verschiebung des Spektrums. Diese Lampen zeichnen sich durch eine sehr hohe und konstante Leistungsabgaben aus. Die Strahlungsleistung der eingesetzten UV-Lampen kann grundsätzlich in einem breiten Bereich variieren, beispielsweise zwischen 50 und 250W ₁ vorzugsweise zwischen 100 und 150W. über ein Vorschaltgerät kann die Stromversorgung, die Steuerung und die überwachung der Betriebsparameter erfolgen. Die Bestrahlungsstärke kann individuell auf den jeweiligen Sterilisations- oder Entkeimungsprozeß, bzw. das Füllgut abgestellt werden. Die Bestrahlungsstärke gibt die Strahlungsleistung pro Fläche an und beträgt beispielsweise 10 bis 200mW/cm ² , vorzugsweise 50 bis 150mW/cm ² . Für die Bestrahlung der verpackten Güter durchlaufen diese den UV Bereich, angetrieben von einem Fördersystem, beispielsweise mittels eines Förderbandes, das unter der UV Lampe vorbeigeführt wird. über die Geschwindigkeit des Bandes kann die Bestrahlungszeit und damit die Bestrahlungsdosis reguliert werden. Gegebenenfalls kann bei konstanter Bahngeschwindigkeit die Dosierung auch über entsprechende Filter erfolgen, die die Transmission der erzeugten UV Strahlung beeinflussen. Zur optimalen Entkeimung der Produkte sollten alle drei Parameter eingestellt und im Hinblick auf eine bestmögliche Effizienz optimiert werden. Insbesondere die Bestrahlungsdosis kann sowohl über die Bestrahlungszeit als auch über die Bestrahlungsstärke angepaßt werden.

Gegebenenfalls kann das Füllgut auch durch an sich bekannte Prozeße vorgereinigt, bzw. vorab entkeimt werden und mittels des erfindungsgemäßen Sterilisation- oder Entkeimungverfahrens anschließend behandelt werden. Grundsätzlich können alle Arten von Füllgütern mittels des erfindungsgemäßen Prozesses entkeimt oder sterilisiert werden, beispielsweise Stückgüter, Füllgüter, Pulver, Körner, Flüssigkeiten sowie Wasser, beispielsweise abgepackt in Flaschen. Als Produkte kommen alle Produkte in Frage bei denen Entkeimung und sterile Aufbewahrung gefordert ist, beispielsweise Nahrungsmittel, anderweitig verderbliche Güter, medizinische Produkte, wie Einmalspritzen Verbandsmaterial oder Implantate. Das erfindungsgemäße Verfahren macht sich alle Vorteile der an sich bekannten UV-Sterilisation oder UV-Entkeimung zu nutze und

vermeidet Rekontamination der Produkte auf dem Weg von der Entkeimung bis zum Verpacken, bzw. bis zum bestimmungsgemäßen Gebrauch, da die Verpackung nach der Entkeimung vor besagter Rekontaminierung zuverlässig schützt. Dieses Entkeimungssystem ist somit außerordentlich effektiv und einfach anzuwenden. Die Produkteigenschaften werden nicht beeinflußt und es werden keine Rückstände, Nebenwirkungen oder Nebenprodukte erzeugt. Das Verfahren führt in einem einzigen Arbeitsschritt zu einem keimfrei verpackten Gut, welches den Qualitätserhalt und die Lagerfähigkeit auf einfachste Weise sicherstellt.

Im allgemeinen wird man die erfindungsgemäße Verpackung nicht mit einer Bedruckung oder sonstigen Applikationen versehen, die den Durchtritt der UV Bestrahlung behindern könnten. Möglich sind natürlich kleinflächige Aufdrucke, wie z.B. Datenangaben oder

Barcodes, die das Produkt nicht in störender Weise abdecken. Gegebenenfalls kann die keimfreie Verpackung mit Inhalt nach der Entkeimung zusätzlich mit einer weiteren

Umverpackung oder Etiketten versehen werden, welche dann ihrerseits dekorative oder informative Elemente aufweist/en, beispielsweise Rundumetiketten, Haftetiketten, eine ganz- oder teilflächige Bedruckung oder eine Metallschicht zum Schutz vor Gas- oder

Wasserdampf-Transmissionen oder der Einwirkung von Licht. Diese Umverpackung muß hinsichtlich Keimfreiheit keinen besonderen Anforderungen genügen und kann daher je nach Anwendung aus der Vielfalt der an sich bekannten Verpackungsmaterialien nach Funktionalität oder Optik ausgesucht werden.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Messwerte benutzt:

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Ausführungsbeispielen erläutert

Beispiel 1 :

Es wurde durch Extrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente dreischichtige PLA-Folie mit einer Dicke von etwa 30μm hergestellt. Die Basisschicht bestand zu nahezu 100 Gew.-% aus einer Polymilchsäure

mit einem Schmelzpunkt von etwa 160 ⁰ C. Die Schicht enthielt zusätzlich Stabilisatoren und Neutralisationsmittel in üblichen Mengen. Die beiden siegelfähigen Deckschichten waren im wesentlichen aus einer amorphen Polymilchsäure aufgebaut, wobei diese Polymilchsäure ein L/D-Verhältnis von ca. 40/60 aufweist. Zusätzlich enthielten die Deckschichten jeweils 0,1 Gew.% SiO ₂ basierte Partikel als Antiblockmittel. Die Dicke der Deckschichten betrug jeweils 2,5μm.

Die Herstellbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:

Extrusion: Temperaturen 170 - 200 ⁰ C

Temperatur der Abzugswalze: 60 ⁰ C

Längsstreckung: Temperatur: 68 ⁰ C

Längsstreckverhältnis: 2,0

Querstreckung: Temperatur: 88 °C

Querstreckverhältnis (effektiv): 5,5

Fixierung: Temperatur: 75 °C

Konvergenz: 5 %

Aus der Folie wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Anschließend wurde die befüllte, durch Siegelnähte verschlossene Verpackung für 30 sec unter eine Niederdruck Quecksilberlampe gestellt und anschließend bei einer Temperatur von ca. 10 ⁰ C für 7 Tage gelagert.

Beispiel 2

Aus der Folie gemäß Beispiel 1 wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Die Verpackung wurde ohne vorherige UV Entkeimung bei einer Temperatur von ca. 10°C 7 Tage gelagert.

Beispiel 3

Es wurde durch Coextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und

Querrichtung eine transparente dreischichtige Polypropylen-Folie mit symmetrischem Aufbau mit einer Gesamtdicke von 20 μm hergestellt. Die Deckschichten hatten eine

Dicke von jeweils 0,6 μm. Die Basisschicht bestand aus Propylenhomopolymer mit einem

Schmelzpunkt von 166 ⁰ C und einem Schmelzflußindex von 3,4 g/10min und N,N-bis- ethoxyalkylamin als Antistatikum. Die Deckschichten bestanden aus statistischen Ethylen- Propylen-Copolymeren mit einem C ₂ -Gehalt von 4,5 Gew.-% und 0,33 Gew.-% SiO ₂ als Antiblockmittel mit einer mittleren Teilchengröße von 2 μm und 0,90 Gew.-% Polydimethylsiloxan.

Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:

Extrusion: Temperaturen Basisschicht: 26O ⁰ C

Deckschichten: 240 ⁰ C

Temperatur der Abzugswalze: 2O ⁰ C

Längsstreckung: Temperatur: 110 ⁰ C

Längsstreckverhältnis: 5,5

Querstreckung: Temperatur: 160 ⁰ C

Querstreckverhältnis: 9

Fixierung: Temperatur: 140 ⁰ C

Konvergenz: 20 %

Aus der Folie wurde eine Beutelverpackung hergestellt. Die Beutelverpackung wurde mit Erdbeeren befüllt und gesiegelt. Anschließend wurde die befüllte, durch Siegelnähte verschlossene Verpackung für 30 sec unter eine Niederdruck Quecksilberlampe gestellt und bei einer Temperatur von ca. 10 ⁰ C für 7 Tage gelagert.

Im Ergebnis zeigten die Erdbeeren, welche nach Beispiel 1 verpackt und UV-entkeimt wurden keine Fäulnis Erscheinungen oder Schimmelbefall, wohingegen ohne UV Entkeimung (Beispiel 2) bzw. mit oPP Folie trotz UV Entkeimung (Beispiel 3) deutliche Verderb-Spuren festzustellen waren.