Die vorliegende Erfindung betrifft ein Packmittel, die Verwendung des Packmittels auf dem Klebstoffgebiet sowie die Packung selbst. Die im Rahmen der Erfindung verwendeten verpackungstechnischen Begriffe entsprechen der Terminologie gemäß DIN 55405. Unter Verpackung wird eine geformte Hülle verstanden, die eine bestimmte Menge Packgut beinhalten kann. Die Packung ist die gesamte Einheit, bestehend aus der Verpackung zusammen mit ihrem Inhalt.

Gebinde, die Klebstoff enthalten, sind bereits bekannt. WO 01/34478 beschreibt ein Gebinde, welches einen feuchtigkeitsvernetzenden festen Schmelzklebstoff enthält, der von einem feuchtigkeitsdichten Folienbeutel umschlossen wird und wobei der Boden des gefüllten Folienbeutels nach außen gewölbt ist. Die Folie des Folienbeutels ist eine Verbundfolie aus beidseitig mit einer Kunststofffolie kaschierter Aluminiumfolie. DE 19755560 A1 beschreibt eine Verpackung für Kleb- und/oder Dichtstoffe, enthaltend einen fassartigen Behälter und eine Innenverpackung aus Verbundfolie, wobei die Innenverpackung im befüllten Zustand nur den der Befüll- und Entnahmeöffnung zugewandten oberen Teil des Füllguts abdeckt. Die Innenverpackung besteht aus einer zwei- oder mehrlagigen Verbundfolie, wobei eine Lage eine Metallfolie ist und die Funktion als Wasserdampfsperre erfüllt. EP 0380107 A1 beschreibt einen Standbeutel aus heißsiegelfähigen Flächenteilen, bevorzugt aus einer zweischichtigen Verbundfolie zur Aufnahme von flüssigen und/oder pastösen Medien, beispielsweise Leim. Zwei-Komponenten-(2K)-Reaktivklebstoffe sind bekannt, dabei wird einer ersten reaktiven Komponente eine zweite Komponente zugegeben. Das Mischen der beiden reaktiven Komponenten führt zum Aushärten und Abbinden des Klebstoffes. Deswegen werden die Komponenten erst unmittelbar vor der Applikation gemischt. Die Klebstoffe enthalten niedermolekulare und reaktive Inhaltsstoffe. Niedermolekulare Inhaltsstoffe können flüssig sein und bei einer Lagerung aus dem Klebstoff entweichen. Damit ändern sich wichtige Eigenschaften der Klebstoffe, so dass sie unbrauchbar werden. Weiterhin gibt es auch reaktive Klebstoffe, bei der die zur Vernetzung notwendige Reaktionskomponente aus der Umgebung aufgenommen wird, z. B. bei NCO- härtenden Klebstoffen Wasserdampf. Deshalb ist Wasser von dem Klebstoff während der Lagerung auszuschließen.

Die gelagerten reaktiven Komponenten werden üblicherweise in starren Metall¬ oder Kunststoff-Gebinden, beispielsweise in Metallfässern oder Kunststoffflaschen aufbewahrt. Nachteilig an den Gebinden des Standes der Technik ist einerseits der hohe Platzbedarf und andererseits Entsorgung der Gebinde nach Entnahme des Füllgutes. Kritisch ist zudem die Empfindlichkeit einiger reaktiver Bestandteile gegenüber Feuchtigkeit. Bei der Lagerung dieser Verbindungen müssen daher entsprechend dichte Gebinde zum Einsatz kommen. Auch ist ein Austreten von Bestandteilen aus Umweltschutzaspekten zu verhindern. Solche Gebinde sind teuer in der Herstellung.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung einer geeigneten Verpackung für bei Raumtemperatur flüssige oder pastöse Klebstoffkomponenten oder Klebstoffe, die reaktive Bestandteile aufweisen. Die Verpackung soll auch nach längerer Lagerung bei 40 0C eine ausreichende Dichtigkeit insbesondere gegenüber niedermolekularen, leicht migrierenden Klebstoffbestandteile aufweisen. Die Verpackung muss inert sein, d. h. die Produkteigenschaften der Klebstoffkomponente dürfen durch die Verpackung nicht verändert werden. Ein weiteres Erfordernis ist es, dass die Verpackung einer starken mechanischen Belastung wie einem Fall standhält. Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist den Patentansprüchen zu entnehmen. Sie besteht im wesentlichen in einer Packung, umfassend eine reaktive, insbesondere bei Raumtemperatur flüssige oder pastöse Klebstoffkomponente, die von einem mehrschichtigen Folienbeutel umschlossen ist.

Insbesondere handelt es sich hierbei um eine Portionspackung, d. h. nach dem erstmaligen Öffnen der Verpackung wird nahezu die gesamte Füllgutmenge entnommen. Bevorzugt beträgt die Restentleerbarkeit > 98 %, d. h. es verbleibt nach dem Entleeren nur ein geringer Füllgutrückstand in der Verpackung.

Die reaktive Klebstoffkomponente ist flüssig, sie kann eine Viskosität von 20 mPas bis 10 000 mPas, bevorzugt 100 mPas bis 7 000 mPas oder 200 mPas bis 5000 mPas aufweisen. (20 0C, gemessen mit Brookfield RVT DV-II, Spindel 27). Die Dichte kann zwischen 0,9 bis 1 ,2 g/cm3 betragen.

Als reaktive Klebstoffkomponente sollen die getrennt gelagerten Komponenten von Mehrkomponentenklebstoffen insbesondere von 2K-Klebstoffen verstanden werden, die zusammengemischt den applikationsfertigen Klebstoff ergeben. Dabei können in jeder der Komponenten Verbindungen mit reaktiven Gruppen vorhanden sein. Es handelt sich um Verbindungen, die bei der Härtung der 2K- Klebstoffe miteinander reagieren oder um solche, die gegen chemische Bestandteile der Luft, z. B. Wasser oder Sauerstoff, empfindlich sein können. Es kann sich aber auch um Komponenten handeln, die solche reaktive Verbindungen, wie z. B. Wasser, aufnehmen können und dadurch in dem Gehalt an funktionellen Gruppen verändert werden. Unter reaktiver Klebstoffkomponente sollen im folgenden auch reaktive 1 K-Klebstoffe verstanden werden.

In einer Ausführungsform der Erfindung weist die reaktive Klebstoffkomponente als Bestandteil mindestens eine Verbindung mit mindestens einer oder mehr funktionellen Gruppen auf, die zur Reaktion mit einer mindestens ein acides Wasserstoffatom aufweisenden Verbindung befähigt sind. Als zur Reaktion mit einer mindestens ein acides Wasserstoffatom aufweisenden Verbindung fähige funktionelle Gruppe sind beispielsweise die Isocyanatgruppe oder die Epoxidgruppe bekannt, wobei die Isocyanatgruppe besonders bevorzugt ist.

Die reaktive Klebstoffkomponente kann ein monomeres Polyisocyanat in reiner Form, in Form von Isomerenmischungen oder in Form von Mischungen aus unterschiedlichen monomeren Polyisocyanaten umfassen. Beispiele für solche monomeren Polyisocyanate sind 2,4- und/oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), die Isomeren des Toluylendiisocyanats (TDI), 1-Methyl-2,4-diisocyanato-cyclohexan, 1- lsocyanatomethyl-3-isocyanato-1 ,5,5-trimethylcyclohexan (IPDI), Polyisocyanate mit Uretdion-, Isocyanurat-, Allophanat- oder Biuretstruktur.

Besonders bevorzugt ist die reaktive Klebstoffkomponente ein niedrig- bis hochviskoses Prepolymer oder Prepolymerengemisch mit freien Isocyanatgruppen. Prepolymere werden erhalten, indem beispielsweise polyfunktionelle Alkohole, Amine und/oder entsprechend funktionalisierte Polyester oder Polyether mit einem Überschuss an monomeren Di- oder Polyisocyanaten zur Reaktion gebracht werden. Derartige Prepolymere und deren Herstellung sind dem Fachmann bekannt. Insbesondere bevorzugt werden als Klebstoffkomponente isocyanatgruppenhaltige Prepolymere eingesetzt, die bis zu 30 Gew.-% monomeres Polyisocyanat enthalten.

Klebstoffkomponenten auf Basis von NCO-haltigeπ reaktiven Prepolymeren oder Gemische davon können zusätzlich zu den Isocyanatgruppen noch andere reaktive Gruppen enthalten. Beispiele für solche Gruppen sind reaktive olefinisch ungesättigte Doppelbindungen wie beispielsweise Acrylat- oder Methacrylatgruppen.

Weiterhin kann eine reaktive Klebstoffkomponente niedermolekulare flüssige oder gelöste Epoxidoligomeren enthalten. Das Molekulargewicht der Oligomere kann von 100 bis 5000 g/mol betragen. Diese Oligomere können ein, zwei oder mehrere reaktive Epoxidgruppen enthalten. Die epoxidgruppenhaltigen Klebstoffbestandteile sollen flüssig sein oder sie liegen in gelöstem Zustand vor. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält die reaktive Klebstoffkomponente Verbindungen, die eine oder mehrere funktionelle Gruppen mit einem aciden Wasserstoffatom enthalten. Unter einer ein acides Wasserstoffatom aufweisenden Verbindung werden Verbindungen verstanden, die ein an ein N-, O- oder S-Atom gebundenes, aktives Wasserstoffatom aufweisen. Hierunter fallen insbesondere die Wasserstoffatome von Wasser, Carboxy-, Amino-, Imino-, Hydroxy- und Mercaptogruppen.

Solche Klebstoffkomponenten weisen ein durchschnittliches Molekulargewicht (Mn) von 400 g/mol bis 12 000 g/mol, bevorzugt von 400 g/mol bis 6000 g/mol auf. Die im vorliegenden Text angegebenen Molekulargewichte beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf das Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn). Alle Molekulargewichtsangaben beziehen sich auf Werte, wie sie durch Gelpermeationschromatographie (GPC) erhältlich sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden in der Klebstoffkomponente neben Aminogruppen oder Carboxylgruppen insbesondere Hydroxylgruppen aufweisende Verbindungen wie Polyester, Polyether, Polythioether, Polyacetale, Polycarbonate und Polyesteramide eingesetzt, wie sie insbesondere für die Herstellung von Polyurethanklebstoffen bekannt sind.

Hydroxylgruppen aufweisenden Polyester sind z.B. Umsetzungsprodukte von mehrwertigen, vorzugsweise zweiwertigen Alkoholen mit mehrwertigen Carbonsäuren, den entsprechenden Polycarbonsäureanhydriden, oder deren Gemische. Die Polycarbonsäuren können aliphatischer, cycloaliphatischer, aromatischer und/oder heterocyclischer Natur sein. Geeignete Polyole für solche Polyester sind niedermolekulare Polyole, bevorzugt Diole wie Ethylenglykol, Propylenglykol-(1 ,2) und - (1 ,3), Butylenglykol-(1 ,4) und -(2,3), Hexandiol-(1 ,6), Octandiol-(1 ,8), Neopentylglykol, Pentaerythrit, Sorbit, Diethylenglykol, Polyethylenglykole, Dipropylenglykol und höhere Polypropylenglykole sowie Dibutylenglykol und höhere Polybutylenglykole. Es können aber auch als Klebstoffkomponente Polyesterpolyole oleochemischer Herkunft verwendet werden. Auch die OH-funktionellen Polybutadiene oder können in der reaktiven Komponente enthalten sein. Weiterhin sind Polycarbonate oder Polyacetale zur Verwendung in der reaktiven Klebstoffkomponente geeignet.

Bevorzugt können in der Klebstoffkomponente Hydroxylgruppen aufweisende Polyether enthalten sein. Die reaktive Klebstoffkomponente kann auch die sogenannten Aminopolyether oder Aminohydroxypolyether enthalten, deren funktionelle Gruppen aus primären und/oder sekundären, aromatisch oder aliphatisch gebundenen Aminogruppen bestehen. Solche Verbindungen sind dem Fachmann bekannt.

Auch bereits Urethan- oder Harnstoffgruppen enthaltende Polyhydroxylverbindungen sowie gegebenenfalls modifizierte natürliche Polyole, wie Rizinusöl oder Kohlenhydrate, z.B. Stärke, oder durch Mitverwendung von Keton/Formaldehydkondensaten modifizierte natürliche Polyole sind als Bestandteile der reaktive Klebstoffkomponente möglich.

Als weiterer Bestandteil sind in der Klebstoffkomponente häufig zusätzlich niedrigviskose Verbindungen mit einer Viskosität kleiner 500 mPas und einem Molekulargewicht unter 400 g/mol enthalten, die mindestens zwei funktionelle Gruppen, wie OH, NH, COOH, aufweisen mit. Solche Verbindungen werden häufig als Reaktionsverdünner bezeichnet und sollen die Viskosität der Klebstoffkomponente senken. Solche Verbindungen können hygroskopisch sein und auch in Kunststoff ggf. migrieren.

Insbesondere kann in der reaktiven Klebstoffkomponente ein organisches Lösemittel enthalten sein. Als Lösemittel sind insbesondere Ester, Ketone, Alkane, Alkene und aromatische Kohlenwasserstoffe verwendbar. Beispiele für solche Lösemittel sind Toluol, XyIoI, Butylacetat, Amylacetat, Aceton, Methylisobutylketon, Cyclohexan, Cyclohexanon, Dioxan, Ethylacetat, Ethylenglykolmonoethylacetat, Hexan, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Methylethylketon oder Mischungen aus zwei oder mehr der genannten Lösemittel. Der Gewichtsanteil des Lösemittels und/oder der zusätzlichen niedrigviskosen Verbindung kann 0 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% betragen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Klebstoffkomponente mindestens einen Haftvermittler. Haftvermittler sind Stoffe, die die Haftfestigkeit miteinander zu kombinierender Werkstoffe verbessern. Typische Haftvermittler sind zum Beispiel mit Wasser reaktive niedermolekulare siliciumorganische Verbindungen. Solche niedermolekularen Stoffe sind häufig flüchtig, meist dünnviskos, können in Kunststoffen migrieren niedrigviskosen und auch gegen Feuchtigkeit empfindlich.

Die Klebstoffkomponenten können weitere Hilfs- und Zusatzmitteln, wie z.B. öle, Katalysatoren, Weichmacher, Stabilisatoren, Antioxidantien, oberflächenaktive Zusatzstoffe, flammhemmende Substanzen, anorganische oder organische Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe oder bakteriozide Substanzen enthalten.

Die reaktiven Klebstoffkomponenten, die in einer erfindungsgemäßen Packung enthalten sein können, sind im Prinzip flüssig. Der flüssige Zustand wird beeinflusst durch die Auswahl der verschiedenen Bindemittelkomponenten, d. h. es können Substanzen mit niederem Molekulargewicht enthalten sein oder es sind Lösemittel enthalten. Für eine ordnungsgemäße Verwendung solcher Klebstoffkomponenten entweder als 1 -K-Klebstoff oder als 2-K-Klebstoff ist eine unveränderte Zusammensetzung der Klebstoffkomponenten notwendig. Lösemittel der oben beschriebenen Art können durch übliche Folienverpackungen diffundieren. Weiterhin können in den flüssigen Klebstoffkomponenten niedermolekulare reaktive Substanzen enthalten sein. Diese sind im allgemeinen migrationsfähig und können aus der Verpackung diffundieren. Weiterhin ist es möglich, dass reaktive Bestandteile aus der Umgebung, beispielsweise Wasser, in die Verpackung migrieren und dort eine chemische Reaktion eingehen oder später in der Mischung die Reaktionsverhältnisse verändern. Damit sind vielfältige Möglichkeiten vorhanden, dass sich die Zusammensetzung der Klebstoffkomponente verändert. Die erfindungsgemäße Packung enthält eine reaktive Klebstoffkomponente, die von einem mehrschichtigen Folienbeutel umschlossen ist. Die Zuschnitte, aus denen der Folienbeutel gebildet ist, bestehen aus einer Verbundfolie.

Die Verbundfolie ist mindestens vierschichtig aufgebaut, wobei der Schichtaufbau von innen nach außen aus einer Siegelfolie, einer Polyamidfolie, einer Barriereschicht und einer Polyesterfolie besteht. Die nach außen gerichtete Folie, die die Außenhaut bildet, ist eine Polyesterfolie, bevorzugt eine PET-Folie. Die Dicke der Polyesterfolie beträgt 5 - 20 μm, bevorzugt 10 bis 15 μm. Die zum Innenraum gerichtete Schicht wird durch eine Siegelschicht dargestellt. Bevorzugt besteht diese Siegelschicht aus einer Polyolefinfolie, ausgewählt aus der Gruppe Polyethylen wie LLDPE, LMDPE, Polypropylen, wie CPP, oder Mischungen daraus. Insbesondere besteht die Siegelschicht aus einer Polypropylenfolie. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird als Siegelschicht eine Polypropylenfolie in Form einer Coextrusionsfolie verwendet. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird als Siegelschicht eine Folie aus Polyethylen verwendet. Die Dicke der Siegelschicht beträgt 30 μm bis 200 μm, bevorzugt 50 μm bis 120 μm. Insbesondere einsetzbar sind Folien aus CPP (Cast Polypropylen) mit einer Dicke von 50 - 70 μm oder LLDPE/LMDPE-Coextrusionsfolien mit einer Dicke von 80 - 90 μm. Solche Siegelschichten können bei ca. 140 0C bis 200 0C thermisch versiegelt werden.

An die Siegelschicht schließt sich eine Folie Polyamidfolie bevorzugt aus orientiertem Polyamid (OPA) an. Die Dicke der OPA-Folie beträgt 5 bis 50 μm, insbesondere 10 μm bis 25 μm, bevorzugt 12 bis 18 μm. Die Polyamidfolie weist mechanisch gute Eigenschaften auf, obwohl sie nicht durch eine Barriereschicht gegen den Inhalt der Verpackung geschützt ist. Zwischen der OPA-Folie und der PET-Folie befindet sich eine Barriereschicht, die nahezu vollständig sowohl die Migration niedermolekularer Klebstoffkomponenten, beispielsweise Lösemittel oder Haftvermittler in die weiter außenliegenden Schichten des Folienbeutels als auch das Eindringen von Sauerstoff oder Feuchtigkeit in die Klebstoffkomponente verhindern sollen. Bevorzugt besteht die Barriereschicht aus einer Metallfolie, insbesondere einer Aluminiumfolie, oder einer Metalloxidschicht, insbesondere einer Aluminiumoxidschicht oder einer Nichtmetalloxidschicht, insbesondere einer Siliciumoxidschicht. Bevorzugt wird als SiOx-beschichtete Folie eine CERAMIS®- Folie eingesetzt. Die Dicke der Barriereschicht beträgt zwischen 5 bis 30 μm, bevorzugt 5 bis 20 μm, insbesondere 8 bis 15 μm. Die gesamte Verbundfolie hat eine Stärke von 50 bis 300 μm, insbesondere von 80 μm bis 220 μm, bevorzugt 130 bis 200 μm und insbesondere bevorzugt von 140 bis 170 μm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Verbundfolie aufgebaut aus PET, ggf. Druckfarbe/Klebstoff/Aluminiumfolie/Klebstoff/ OPA/Klebstoff/CPP.

Die Verbundfolie weist gute Barriereeigenschaften gegen Gase und Wasserdampf auf. Nach DIN 53380 beträgt die Durchlässigkeit für Sauerstoff < 0,1 cm3/m2d bar, die Durchlässigkeit gegen Kohlendioxid, Stickstoff und Wasserdampf liegt unterhalb des erfassbaren Messbereiches.

Die verschiedenen Folien werden so ausgewählt, dass die Siegelschicht ein festes Verbinden der Mehrschichtfolie an der Siegelnaht gestattet. Die Naht soll den mechanischen Belastungen Stand halten. Dabei soll die Siegelbereite zwischen 5 bis 15 mm betragen, bevorzugt zwischen 7 bis 10 mm. Die Auswahl der PET- und der Polyamidfolie bestimmen die mechanische Stabilität der Mehrschichtfolie. Die Dicke der verschiedenen Folien werden so gewählt, dass die mechanische Stabilität und die notwendige Diffusionsdichte sichergestellt sind. Die Schichten dürfen aber nicht zu dick gewählt werden, damit noch eine flexible Mehrschichtfolie erhalten wird, die elastisch auf Belastungen reagiert, die gut entleerbare Folienbeutel ergibt, beispielsweise durch abstreifen und die leicht faltbar ist.

Bevorzugt sind die verschiedenen Folienschichten durch Polyurethankleb¬ stoffschichten miteinander verbunden. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch eine Verpackung in Form eines Standbodenbeutels, die aus mindestens einer Polyolefinfolie, einer Polyamidfolie, einer Folie mit Barriereeigenschaften und einer Polyesterfolie aufgebaut ist und wobei die Folien durch Polyurethanklebstoffschichten miteinander verbunden sind. Der Klebstoffauftrag liegt im Bereich von 3,5g bis 5g Klebstoff (Trockengewicht) pro Quadratmeter Folie.

Insbesondere enthält die Polyurethanklebstoffschicht haftvermittelnde Gruppen auf Basis von Silanverbindungen. Bevorzugt wird zur Bildung der Polyurethanklebstoffschicht ein Zweikomponenten-Polyurethanklebstoff eingesetzt, bevorzugt handelt es sich um einen lösemittelhaltigen 2K-PU-Klebstoff.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie für die Verwendung als Verpackung, in dem man mindestens einer Polyolefinfolie, einer Polyamidfolie, eine Folie mit Barriereeigenschaften und eine Polyesterfolie miteinander verklebt, wobei man zur Verklebung einen Polyurethanklebstoff, bevorzugt einen 2K-PU-Klebstoff, enthaltend haftvermittelnde Gruppen auf Basis von Silanverbindungen, einsetzt. 2K-PU-Klebstoffe, die zur Herstellung des Folienbeutels eingesetzt werden können, sind kommerziell.

Der Kaschierklebstoff kann durch bekannte geeignete Verfahren auf die zu verklebenden Flächen aufgetragen werden, beispielsweise durch Sprühen, Rakeln, oder Walzenauftragswerke.

Damit eine möglichst große Standfestigkeit des Beutels erhalten wird, ist es vorteilhaft, dass der Beutel im gefüllten Zustand im unteren Beutelbereich eine zylinderförmige Form annimmt. Um dies zu erreichen, werden die beiden Seitenwände rechteckig ausgeführt und an den Längsseiten miteinander in einer sogenannten „Innen gegen Innen Siegelung" versiegelt. Das Bodenteil hat dabei einen annähernd kreisförmigen bis ovalen Zuschnitt; das Bodenteil ist in dieser Form am zusammengefalteten Beutel entlang einer halbkreisförmigen Siegelnaht angesiegelt. Nach oben können die Seitenwände, abweichend von der Rechteckform, konisch zulaufen, so dass der gefüllte Standbeutel annähernd einen Kegelstumpf bildet. Es sind auch andere Formen möglich.

Die erfindungsgemäße Packung ist bevorzugt als Portionspackung ausgestaltet. D. h. nach erstmaligen Öffnen der Verpackung wird das Füllgut nahezu vollständig entnommen und die Verpackung entleert entsorgt. In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt die Packung eine Aufreißhilfe in der Art, dass die Außenhaut, d. h. die außenliegende PET-Folie, perforiert ist. Die Perforation kann mit Hilfe eines Lasers erzeugt werden. Dabei ist sicherzustellen, dass die mechanisch stabile äußere Folie perforiert. Es ist sicherzustellen, dass die darunter liegende Barriereschicht nicht beschädigt wird. Die Aufreißhilfe soll sich im Oberteil des Folienbeutels befinden, oberhalb der Oberfläche des Inhalts.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung weist oberhalb des Füllguts innerhalb der Packung einen Hohlraum auf. Dieser wird bei der Abfüllung mit einem Gas, insbesondere mit einem inerten Gas wie Stickstoff, Argon, Kohlendioxid gefüllt. Die Menge des Gases ist so auszuwählen, dass der Folienbeutel insgesamt eine straff gefüllte Form annimmt. Auf diese Weise kann ein Nutzer jederzeit kontrollieren, ob der Verschluss den Folienbeutel über die Lagerzeit abgedichtet hat.

Die erfindungsgemäße Packung ist für verschiedene Füllgutmengen geeignet, beispielsweise von ca.100 Gramm bis ca. 2000 Gramm. Übliche Größen der Folienbeutel sind zwischen 200 bis 400 mm Höhe und 150 bis 300 mm Breite.

Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben.

Die Figur zeigt eine Seitenquerschnitt eines entsprechenden Standbodenbeutels. Der Standbodenbeutel weist ein Bodenteil A und ein Oberteil B auf. Er besteht aus zwei aufeinander gesiegelten Folienteilen. Diese sind an der Längssiegelnaht 4 und der Bodensiegelnaht 5 miteinander thermisch versiegelt. Ebenso ist am Oberteil die Kopfsiegelnaht 3 dargestellt. Die Siegelnähte sollen bevorzugt eine einheitliche Siegelbreite X aufweisen, die zwischen etwa 5 bis 10 mm beträgt. Der Standbodenbeutel ist zur Längsmittelachse 6 symmetrisch ausgebildet. Am Kopfteil B ist die Einreißkerbe 1 auf der Seitenfolie zu erkennen. Diese zieht sich als Perforationsnaht 2 um den Standbodenbeutel herum. Die Füllhöhe C befindet sich unterhalb der Perforation. Der Raum oberhalb des Inhaltes ist mit einem Gas prall gefüllt.

Die erfindungsgemäße Packung weist folgende Vorteile auf: - Das Transport- und Lagervolumen wird gegenüber herkömmlichen Gebinden verringert. - Durch ein verringertes Eigengewicht wird der Transport erleichtert. - Die Abfallentsorgung ist umweltschonend, da das Abfallgewicht und das Abfallvolumen verringert werden. - Die Packung ist mechanisch gegen Fallen stabil. - Die Füllgutresistenz, selbst nach .9 Monaten Lagerzeit bei Raumtemperatur und 40 0C gegeben ist. Es tritt kein Füllgut aus, die Produkteigenschaften der Klebstoffkomponente bleiben unverändert. - Die Unversehrtheit und die Dichtigkeit der Verpackung kann leicht überprüft werden.

Damit ist eine Gefährdung der Umwelt durch ein Platzen der erfindungsgemäßen Standbeutel vermindert. Ebenso ist eine Zusammensetzung der Klebstoffkomponenten gemäß der Herstellung sichergestellt. Beispiele:

1. Herstellung der Folienverbunde Die Folienverbunde gemäß Tabelle 1 wurden unter Einsatz des Kaschierklebstoffsystems Liofol UR 3640/ UR 6800 auf einer Anlage der Firma Nordmeccanica hergestellt, Klebstoffauftrag: 4g (Trockenauftrag) pro m2 Folie. Der Folienbeutel wurde in der Ausgestaltung eines Standbodenbeutels auf einer Anlage der Firma Totani hergestellt Die Abfüllung und Kopfnahtversiegelung erfolgte auf einer Anlage der Firma Parma. Die vorgefertigten Folienbeutel wurden mit Liofol UK 6800 (Fa. Henkel KGaA) befüllt. Es handelt sich hierbei um eine reaktive Komponente für 2K-PU-Klebstoffe. Es wurden Folienbeutel der Maße 315 (Höhe) x 220 (Breite) x 60 (Bodenhöhe) mm gefertigt mit einer Siegelnaht von 10 mm.

Tab. 1

2. Versuchsdurchführung

2.1. Falltest Der mit dem entsprechenden maximalen Füllgewicht gefüllte Folienbeutel wurde aus 1 ,5 m Höhe auf die Bodennaht (2x) und auf die Seitennaht (2x) fallengelassen. Die Beurteilung des Standbodenbeutels nach Lagerung und anschließendem Falltest ist der Tabelle 2 zu entnehmen. Tab. 2

Die Ergebnisse zeigen, das durch Auswahl des Verbundsystems ein Aufplatzen verhindert wird.

2.2. Haftungswerte

2.2.1. Vor der Befüllung und Lagerung Die Tabelle 3 (Tab. 3) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei 70 CC gemessenen Werte der Verbundhaftung (VH) der Innenlage vor der Befüllung und Lagerung.

Tab. 3 Proben¬ VH RT VH 700C Bemerkung Bemerkung nummer [N/15 mm] [N/15 mm] Klebstoff auf 1 2,9 Klebstoff auf PE 2,7 PE Trennung CPP, 2 >9 Dehnung des 5,8 Trennung Verbundes

Die Tabelle 4 (Tab. 4) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei 70 0C gemessenen Werte der Siegelnahthaftung (SNH) der Innenlage vor der Befüllung und Lagerung. Tab. 4

2.2.2 Nach Befüllung mit Liofol UK 6800 / Verbundhaftung

Die Tabelle 5 (Tab. 5) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei

70 "C gemessenen Werte der Verbundhaftung (VH) der Innenlage nach der

Befüllung des Beutels und 8 Wochen Lagerung bei RT.

Tab. 5

Die Tabelle 6 (Tab. 6) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei

70 °C gemessenen Werte der Verbundhaftung (VH) der Innenlage nach der

Befüllung des Beutels und nach 6 Wochen (Probe 1) bzw. 8 Wochen (Probe 2)

Lagerung bei 40 0C. Tab. 6

2.2.3 Nach Befüllung mit Liofol UK 6800 / Siegelnahthaftung

Die Tabelle 7 (Tab. 7) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei

70 0C gemessenen Werte der Siegelnahthaftung (SNH) der Innenlage nach der

Befüllung des Beutels und 8 Wochen Lagerung bei RT.

Tab. 7

Die Tabelle 8 (Tab. 8) vergleicht die bei Raumtemperatur (RT) und bei

70 0C gemessenen Werte der Siegelnahthaftung (SNH) der Innenlage nach der

Befüllung des Beutels und nach 6 Wochen (Probe 1) bzw. 8 Wochen (Probe 2)

Lagerung bei 40 0C.

Tab. 8

2.2.4 Nach Befüllung mit Liofol UK 6800 / Produktkennzahlen

Die gefüllten Folienbeutel wurden 8 Wochen bei RT bzw. 6 Wochen bei 40 °C im Wärmeraum gelagert. Als Referenz diente eine nach dem Stand der Technik verwendete Flasche aus HDPE/PA-Coextrudat.

Die Produktkennzahlen wie Viskosität, Amingehalt und Aussehen des in die Folienbeutel gefüllten und gelagerten Härters Liofol UK 6800 wurden im Vergleich zu einer Nullprobe (Liofol UK 6800 in der üblicherweise verwendeten Coextrudat- Flasche) nach festgelegten Messintervallen bestimmt und mit den Spezifikationsdaten verglichen. Innerhalb der Lagerzeit lagen alle Werte innerhalb der Spezifikationsgrenzen.