Die vorliegende Erfindung betrifft Beschichtungsmittelzusammensetzun- gen enthaltend mindestens eine Polyhydroxylgruppen-haltige Verbindung (A), mindestens eine Polyisocyanatgruppen-haltige Verbindung (B) und mindestens einen Katalysator (D) auf Basis eines Zink-Amidin- Komplexes.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem mehrstufige Be- schichtungsverfahren unter Verwendung dieser Beschichtungsmittelzu- sammensetzungen sowie die Verwendung der Beschichtungsmittelzu- sammensetzungen als Klarlack bzw. Anwendung des Beschichtungsverfahrens für die Automobilreparaturlackierung und/oder für die Beschichtung von Kunststoffsubstraten und/oder Nutzfahrzeugen.

Polyurethan-Beschichtungsmittel enthalten üblicherweise einen Katalysator, wobei neben sauren Verbindungen insbesondere tertiäre Amine und/- oder Metallverbindungen, wie beispielsweise verschiedene Zinnverbindungen, insbesondere Dibutylzinndilaurat und Dibutylzinnoxid, zum Einsatz kommen.

Der Einsatz zinnhaltiger Katalysatoren ist aufgrund der vielen Zinnverbindungen innewohnenden Toxizität auch in Beschichtungsmitteln zu vermeiden. Von der "Working Group on Classification and Labelling" der EU- Kommission wurden Dibutylzinnoxid (DBTO) und Dibutylzinndilaurat (DBTL) entsprechend kategorisiert.

In dem im Internet unter der Adresse www.wernerblank.com zugänglichen Artikel„Catalysis of the Isocyanate-Hydroxyl Reaction by Non-Tin Cata- lysts" von Werner J. Blank, Z.A. He und Ed. T. Hesseil der Firma King Industries Inc. werden daher Alternativen zu den üblichen zinnhaltigen Katalysatoren auf Basis verschiedener Metallsalze und Metallkomplexe, wie Zirkoniumchelate, Aluminiumchelat und Wismuthcarboxylat, beschrie- ben.

Aus der DE 10 2008 061 329 A1 sind Beschichtungsmittel bekannt, bei denen der Einsatz metallhaltiger Katalysatoren möglichst vermieden werden soll und die stattdessen als Katalysator 1 ,3 substituierte Imidazolium- salze zur Deblockierung blockierter Polyisocyanate in Polyurethan- Beschichtungsmitteln enthalten.

Die WO04/029121 beschreibt Polyurethanzusammensetzungen, die durch Zugabe von Säuren mit einem pKs-Bereich zwischen 2,8 und 4,5 in Bezug auf die Reaktivität der Zusammensetzung stabilisiert sind, wobei die Säuren gleichzeitig als Katalysator genutzt werden können. Als Säuren mit einem pKs-Bereich zwischen 2,8 und 4,5 werden dabei beispielsweise Benzoesäure, Hydroxybenzoesäure, Salicylsäure, Phthalsäure u.Ä. eingesetzt. Bevorzugt enthalten die Zusammensetzungen keinen weiteren Katalysator, es können aber auch zusätzlich noch die üblichen bekannten Polyurethan-Katalysatoren, wie tertiäre Amine oder Amidine oder metallorganische Verbindungen, wie insbesondere Zinn-Verbindungen, eingesetzt werden. Bei Verwendung von Aminen als Katalysator muss hohe Sorgfalt in Bezug auf Auswahl des Amintyps und dessen Menge verwandt werden, da die aminischen Katalysatoren zum Teil die stabilisierende Wirkung der zugesetzten organischen Säuren eliminieren können. In dem US Patent US 5,847,044 sind Polyurethan-Pulverlacke beschrieben, die als Katalysatoren N, N, N'-trisubstituierte Amidine, insbesondere bicyclische Amidine, enthalten.

Die WO 09/135600 beschreibt Polyurethanzusammensetzungen, insbesondere Dichtungsmassen, Klebstoffe und Schäume, die als Katalysator das Umsetzungsprodukt eines Metallsalzes mit stickstoffhaltigen, hetero- cyclischen Verbindungen, insbesondere substituierten Imidazolen, enthal- ten.

Die DE-A-24 34 185 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Amidin- Metall-Komplexen und ihre Verwendung als Katalysatoren für die Isocya- nat-Polyadditionsreaktion. Die Amidin-Metall-Komplexe werden dabei her- gestellt durch Umsetzung eines Amidins mit einer 0,5- bis 4-fachen molaren Menge einer Metallverbindung, wobei als Amidine sowohl monocycli- sche und/oder bicyclische Verbindungen, wie insbesondere Imidazole, als auch acyclische Verbindungen, wie Formamidine, Acetamidine, Benzami- dine und Guanidine, eingesetzt werden. Als Metallverbindungen werden solche des dreiwertigen Eisens, des zweiwertigen Nickels, des zweiwertigen Zinks, des zweiwertigen Mangans, des zweiwertigen Zinns oder des vierwertigen Zinns eingesetzt, wobei insbesondere die entsprechenden Carboxylate zum Einsatz kommen. Schließlich beschreiben das US Patent US 7,485,729 B2 sowie die äquivalenten Schriften WO06/022899, US 2006/0247341 A1 und US

2009/001 1 124 A1 Organo-Metall-Verbindungen und sie enthaltende Be- schichtungsmittel. Als Beschichtungsmittel werden Pulverlacke auf der Basis von hydroxylgruppenhaltigen Polyacrylaten bzw. Polyestern und uretdiongruppenhaltigen Polyisocyanaten, Flüssiglacke auf der Basis von hydroxylgruppenhaltigen Polyacrylaten bzw. Polyestern und blockierten Polyisocyanaten sowie lösemittelhaltige Beschichtungsmittel auf der Basis von Epoxy/Carboxy- bzw. Epoxy/Anhydrid-Komponenten beschrieben. Die als Katalysator eingesetzten Organo-Metall-Verbindungen sind neben anderen Metall-Amidin-Komplexen cyclische oder acyclische Zinkbiscar- boxylat-Bis-Amidin-Komplexe, wie beispielsweise Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethyl- guanidin) ₂ (2-Ethylhexanoat) ₂ .

Aufgabe

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Beschichtungsmittel- Zusammensetzungen, insbesondere für die Automobilreparaturlackierung und die Beschichtung von Nutzfahrzeugen, zur Verfügung zu stellen, die eine gute Montagefestigkeit bereits nach sehr kurzer Zeit gewährleisten, d.h. dass sie eine schnelle Aushärtung auch unter den Bedingungen der Reparaturlackierung und der Lackierung von Nutzfahrzeugen gewähr- leisten sollten, also bereits nach Härtung von 30 min bei 60°C soweit ausgehärtet sein sollten, dass erste Montagearbeiten oder Demaskierungen ohne Beschädigung der Beschichtung durchgeführt werden können.

Gleichzeitig sollten die Beschichtungsmittelzusammensetzungen bei Raumtemperatur und nach Vermischen der Bindemittelkomponente mit der Isocyanatkomponente aber eine gute Topfzeit („Potlife") von mindestens 2 Stunden aufweisen. Unter Topfzeit versteht man dabei die Zeitspanne, innerhalb derer die Beschichtungsmittelzusammensetzung den doppelten Wert seiner Anfangsviskosität erreicht hat. Außerdem sollten die Beschichtungsmittelzusammensetzungen zu Beschichtungen mit einer guten Durchhärtung und einer ausreichenden Endhärte führen. Ferner sollten diese Beschichtungsmittelzusammensetzungen keine Farbveränderungen vor und nach der Aushärtung aufzeigen. Besonders im Bereich von Klarlacken in der Automobilindustrie bestehen hohe Anforderungen an die Eigenfarbe der Systeme. So darf der Katalysator weder eine Eigen- färbe aufweisen, noch darf er mit den üblichen Lackkomponenten zu einer Verfärbung bei der Anmischung oder der Aushärtung des Lackes führen. Des Weiteren sollte dem Beschichtungssystem der Katalysator von vornherein zugegeben werden können. Jedoch soll die Beimischung des Katalysators zu den Beschichtungssystemen von Anfang an nicht die Lager- Stabilität der Beschichtungszusammensetzung negativ beeinflussen. Zudem sollte der Katalysator hydrolyseunempfindlich sein, da selbst in organisch gelösten Systemen die üblicherweise hohe Konzentration an Hydroxylgruppen zu einer Reduzierung der Katalysatoraktivität über die Lagerzeit führen kann. Speziell im Bereich der Autoreparaturlackierung ist eine extrem hohe Lagerstabilität auch bei höheren Temperaturen von Vorteil.

Schließlich sollten die Beschichtungsmittelzusammensetzungen einfach und sehr gut reproduzierbar herstellbar sein und während der Lackappli- kation keine ökologischen Probleme bereiten. Insbesondere sollten Zinnhaltige Katalysatoren vermieden oder bestenfalls ganz verzichtbar sein.

Lösung der Aufgabe

Im Lichte der obengenannten Aufgabenstellung wurde eine Beschich- tungsmittelzusammensetzung gefunden, enthaltend

mindestens eine Polyhydroxylgruppen-haltige Verbindung (A),

mindestens eine Polyisocyanatgruppen-haltige Verbindung (B) mit freien und/oder blockierten Isocyanatgruppen,

mindestens einen Katalysator (D) auf Basis eines Zink-Am idin-Kom- plexes, der herstellbar ist durch Umsetzung von 1 ,0 Molen eines oder mehrerer Zink(ll)biscarboxylate mit mehr als 2,0 Molen eines Amidins der Formel (I) oder mit mehr als 2,0 Molen einer Mischung aus zwei oder mehreren Amidinen der Formel (I)

I

N - R ₂

I

C // \

R ₅ - N N - R ₃

I

R ₄ wobei R ₅ = Wasserstoff und R ₂ , R ₃ , und R ₄ jeweils gleiche oder verschiedene Reste sind, wobei Ri und R ₃ Wasserstoff oder ein Alkylrest oder ein Arylrest sind und R ₂ und R ₄ ein Alkylrest oder ein Arylrest sind, und

mindestens eine monomere aromatische ggf. substituierte Carbonsäure (S), deren Carboxylgruppe in Konjugation zu einem π-Elektronensystem steht.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem mehrstufige Be- schichtungsverfahren unter Verwendung dieser Beschichtungsmittelzu- sammensetzungen sowie die Verwendung der Beschichtungsmittelzu- sammensetzungen als Klarlack bzw. Anwendung des Beschichtungsver- fahrens für die Automobilreparaturlackierung und/oder für die Beschich- tung von Kunststoffsubstraten und/oder Nutzfahrzeugen.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, dass die Beschichtungs- mittelzusammensetzungen auch unter den Bedingungen für die Automobilreparaturlackierung eine gute Montagefestigkeit bereits nach sehr kurzer Zeit gewährleisten, d.h. dass sie eine schnelle Aushärtung auch unter den Bedingungen der Reparaturlackierung gewährleisten, also bereits nach Härtung von 15 min bei 60°C klebfrei sind. Gleichzeitig zeigen die Beschichtungsmittelzusammensetzungen bei Raumtemperatur und nach Vermischen der Bindemittelkomponente mit der Isocyanatkomponente aber eine gute Topfzeit („Potlife") von mindestens 2 Stunden. Unter Topf- zeit versteht man dabei die Zeitspanne, innerhalb derer die Beschich- tungsmittelzusammensetzung den doppelten Wert seiner Anfangsviskosität erreicht hat. Außerdem führen die Beschichtungsmittelzusammensetzungen zu Be- schichtungen mit einer guten Durchhärtung und einer ausreichenden Endhärte. Ferner zeigt der Katalysator weder eine Eigenfarbe, noch führt er mit den üblichen Lackkomponenten zu einer Verfärbung bei der Anmi- schung oder der Aushärtung des Lackes.

Des Weiteren kann dem Beschichtungssystem der Katalysator von vornherein zugegeben werden, ohne dass dadurch die Lagerstabilität der Be- schichtungsmittelzusammensetzungen negativ beeinflusst wird. Zudem ist der Katalysator hydrolyseunempfindlich, so dass die üblicherweise hohe Konzentration an Hydroxylgruppen selbst in organisch gelösten Systemen zu keiner Reduzierung der Katalysatoraktivität über die Lagerzeit führt, was speziell im Bereich der Autoreparaturlackierung von Vorteil ist. Schließlich sind die Beschichtungsmittelzusammensetzungen einfach und sehr gut reproduzierbar herstellbar und bereiten während der Lackapplikation keine ökologischen Probleme. Insbesondere können Zinn-haltige Katalysatoren vermieden bzw. sind bestenfalls sogar ganz verzichtbar. Die Polyhydroxylgruppen-haltige Verbindung (A)

Als Polyhydroxylgruppen-haltige Verbindung (A) können alle dem Fachmann bekannten Verbindungen eingesetzt werden, welche mindestens 2 Hydroxylgruppen pro Molekül aufweisen und oligomer und/oder polymer sind. Es können als Komponente (A) auch Mischungen verschiedener oligomerer und/oder polymerer Polyole eingesetzt werden.

Die bevorzugten oligo- und/oder polymeren Polyole (A) weisen massenmittlere Molekulargewichte Mw > 500 Dalton, gemessen mittels Gelper- meationschromatographie (GPC) gegen einen Polystyrolstandard, be- vorzugt zwischen 800 und 100.000 Dalton, insbesondere zwischen 1 .000 und 50.000 Dalton auf. Besonders bevorzugt sind Polyesterpolyole, Polyurethanpolyole, Poly- siloxanpolyole, Polyacrylatpolyole und/oder Polymethacrylatpolyole sowie deren Mischpolymerisate, im folgenden Polyacrylatpolyole genannt.

Die Polyole weisen bevorzugt eine OH-Zahl von 30 bis 400 mg KOH/g, insbesondere zwischen 100 und 300 KOH/g, auf. Die Hydroxylzahl (OH- Zahl) gibt an, wie viel mg Kaliumhydroxid der Essigsäure-Menge äquivalent sind, die von 1 g Substanz bei der Acetylierung gebunden wird. Die Probe wird bei der Bestimmung mit Essigsäureanhydrid-Pyridin gekocht und die entstehende Säure mit Kaliumhydroxidlösung titriert

(DIN 53240-2). Im Falle reiner Poly-(Meth)-Acrylate kann die OH-Zahl auch durch Berechnung auf Basis der eingesetzten OH-funktionellen Monomere ausreichend genau bestimmt werden.

Die Glasübergangstemperaturen, gemessen mit Hilfe von DSC-Mes- sungen nach DIN-EN-ISO 11357-2, der Polyole liegen bevorzugt zwischen -150 und 100 °C, besonders bevorzugt zwischen -120°C und 80°C. Geeignete Polyesterpolyole sind beispielsweise in EP-A-0 994 117 und EP-A-1 273 640 beschrieben. Polyurethanpolyole werden vorzugsweise durch Umsetzung von Polyesterpolyol-Präpolymeren mit geeigneten Dioder Polyisocyanaten hergestellt und sind beispielsweise in

EP-A-1 273 640 beschrieben. Geeignete Polysiloxanpolyole sind bei- spielsweise in der WO-A-01/09260 beschrieben, wobei die dort angeführten Polysiloxanpolyole bevorzugt in Kombination mit weiteren Poly- olen, insbesondere solchen mit höheren Glasübergangstemperaturen, zum Einsatz kommen können. Ganz besonders bevorzugt enthält die Komponente (A) ein oder mehrere Polyacrylatpolyole und/oder Polymethacrylatpolyole. Zusammen mit dem oder den Polyacrylatpolyolen und/oder Polymethacrylatpolyolen können weitere oligomere und/oder polymere Polyhydroxylgruppen-haltige Verbindungen, beispielsweise Polyesterpolyole, Polyurethanpolyole und Po- lysiloxanpolyole, insbesondere Polyesterpolyole, eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugten Poly(meth)acrylat- polyole sind in der Regel Copolymerisate und weisen vorzugsweise massenmittlere Molekulargewichte Mw zwischen 1 .000 und 20.000 Dalton, insbesondere zwischen 1.500 und 10.000 Dalton auf, jeweils gemessen mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gegen einen Polystyrolstandard.

Die Glasübergangstemperatur der Copolymerisate liegt in der Regel zwischen -100 und 100 °C, insbesondere zwischen -50 und 80 °C (gemessen mittels DSC-Messungen nach DIN-EN-ISO 1 1357-2).

Die Poly(meth)acrylatpolyole weisen bevorzugt eine OH-Zahl von 60 bis 250 mg KOH/g, insbesondere zwischen 70 und 200 KOH/g, sowie eine Säurezahl zwischen 0 und 30 mg KOH/g auf.

Die Hydroxylzahl (OH-Zahl) wird wie oben beschrieben bestimmt (DIN 53240-2). Die Säurezahl gibt hierbei die Anzahl der mg Kaliumhydroxid an, die zur Neutralisation von 1 g der jeweiligen Verbindung verbraucht wird (DIN EN ISO 21 14).

Als hydroxylgruppenhaltige Monomerbausteine werden bevorzugt Hy- droxyalkylacrylate und/oder Hydroxyaikyimethacryiate, wie insbesondere 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropyl- acrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxy- propylmethacrylat, 3-Hydroxybutylacrylat, 3-Hydroxybutylmethacrylat so- wie insbesondere 4-Hydroxybutylacrylat und/oder 4-Hydroxybutylmeth- acrylat eingesetzt.

Als weitere Monomerbausteine werden für die Poly(meth)acrylatpolyole bevorzugt Alkylacrylate und/oder Alkylmethacrylate eingesetzt, wie vorzugsweise Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacry- lat, Isopropylacrylat, Isopropylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylacrylat, Isobutylmethacrylat, tert-Butylacrylat, tert-Butylmethacry- lat, Amylacrylat, Amylmethacrylat, Hexylacrylat, Hexylmethacrylat, Ethyl- hexylacrylat, Ethylhexylmethacrylat, 3,3,5-Trimethylhexylacrylat, 3,3,5-Tri- methylhexylmethacrylat, Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Laurylacrylat oder Laurylmethacrylat, Cycloalkylacrylate und/oder Cycloalkylmethacry- late, wie Cyclopentylacrylat, Cyclopentylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat oder insbesondere Cyclohexylacrylat und/oder Cyc- lohexylmethacrylat.

Als weitere Monomerbausteine für die Poly(meth)acrylatpolyole können vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie Vinyltoluol, alpha-Methylstyrol oder insbesondere Styrol, Amide oder Nitrile der Acryl- oder Methacryl- säure, Vinylester oder Vinylether, sowie in untergeordneten Mengen insbesondere Acryl- und/oder Methacrylsäure eingesetzt werden.

Die Polyisocyanatgruppen-haltigen Verbindungen (B)

Als Komponente (B) geeignet sind an sich bekannte substituierte oder unsubstituierte aromatische, aliphatische, cycloaliphatische und/oder he- terocyclische Polyisocyanate. Beispiele für bevorzugte Polyisocyanate sind: 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Diphenylmethan-4,4'- diisocyanat, Diphenylmethan-2,4'-diisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, Biphenyldiisocyanate, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diphenylendiisocyanat, Tetrame- thylen-1 ,4-diisocyanat, Hexamethylen-1 ,6-diisocyanat, 2,2,4-Trimethyl- hexan-1 ,6-diisocyanat, Isophorondiisocyanat, Ethylendiisocyanat, 1 , 12- Dodecandiisocyanat, Cyclobutan-1 ,3-diisocyanat, Cyclohexan-1 ,3-diiso- cyanat, Cyclohexan-1 ,4-diisocyanat, Methylcyclohexyldiisocyanate, He- xahydrotoluol-2,4-diisocyanat, Hexahydrotoluol-2,6-diisocyanat, Hexa- hydrophenylen-1 ,3-diisocyanat, Hexahydrophenylen-1 ,4-diisocyanat, Per- hydrodiphenylmethan-2,4'-diisocyanat, 4,4'-Methylendicyclohexyldiisocya- nat (z.B. Desmodur ® W der Fa. Bayer AG), Tetramethylxylyidiisocyanate (z.B. TMXDI ® der Fa. American Cyanamid) und Mischungen der vorgenannten Polyisocyanate. Bevorzugte Polyisocyanate sind auch die Biuret- Dimere und die Isocyanurat-Trimere der vorgenannten Diisocyanate. Besonders bevorzugte Polyisocyanate (B) sind Hexamethylen-1 ,6-diisocya- nat, Isophorondiisocyanat und 4,4'-Methylendicyclohexyldiisocyanat, deren Biuret-Dimere und/oder deren Isocyanurat-Trimere und/oder deren asymmetrische Trimere, wie z:B. das im Handel unter der Bezeichnung Desmodur® N3900 erhältliche asymmetrische HDI-Trimer.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Polyisocyanate Polyisocyanat-Präpolymerisate mit Urethan-Struktureinheiten, welche durch Umsetzung von Polyolen mit einem stöchiometrischen Überschuss an vorgenannten Polyisocyanaten erhalten werden. Solche Polyisocya- nat-Präpolymere sind beispielsweise in US-A-4, 598, 131 beschrieben.

Die Polyisocyanatgruppen-haltige Komponente (B) kann in einem geeigneten Lösemittel (L) vorliegen. Geeignete Lösemittel (L) sind solche, die eine ausreichende Löslichkeit der Polyisocyanatkomponente ermöglichen und frei von gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen sind. Beispiele für solche Lösemittel sind Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methyli- sobutylketon, Methylisoamylketon, Diisobutylketon, Ethylacetat, n-Butyl- acetat, Ethylenglykoldiacetat, Butyrolacton, Diethylcarbonat, Propylencar- bonat, Ethylencarbonat, Ν,Ν-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, Methylal, Butylal, 1 ,3-Dioxolan, Glycerolformal, Benzol, Toluol, Xylol, n-Hexan, Cyclohexan, Solventnaph- tha®, 2-Methoxypropylacetat (MPA), und Ethylethoxypropionat.

Hydroxylgruppenhaltige Verbindungen (C)

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen können ggf. außer der Polyhydroxylgruppen-haltigen Komponente (A) noch ein oder mehrere, von der Komponente (A) verschiedene, monomere hydroxylgruppenhaltige Verbindungen (C) enthalten. Bevorzugt nehmen diese Verbindungen (C) einen Anteil von 0 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 10 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsm ittelzusam- mensetzung, ein.

Als hydroxylgruppenhaltige Verbindung (C) werden niedermolekulare Po- lyole eingesetzt.

Als niedermolekulare Polyole werden beispielsweise Diole, wie bevorzugt Ethylenglykol, Neopentylglykol, 1 ,2,-Propandiol, 2,2,-Dimethyl-1 ,3- Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,5,-Pentandiol, 2,2,4-Trimethyl- 1 ,3-pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,4-Cyclohexandimethanol und 1 ,2-Cyclo- hexandimethanol, sowie Polyole, wie bevorzugt Trimethylolethan, Tri- methylolpropan, Trimethylolhexan, 1 ,2,4-Butantriol, Pentaerythritol sowie Dipentaerythritol, eingesetzt. Bevorzugt werden solche niedermolekularen Polyole in untergeordneten Anteilen der Polyolkomponente (A) beigemischt.

Katalysator (D)

Es ist erfindungswesentlich, dass die Beschichtungsmittelzusammenset- zung mindestens einen Katalysator (D) auf Basis eines Zink-Amidin- Komplexes enthält, der herstellbar ist durch Umsetzung von 1 ,0 Molen eines oder mehrerer Zink(ll)biscarboxylate mit mehr als 2,0 Molen eines Amidins der Formel (I) oder mit mehr als 2,0 Molen einer Mischung aus zwei oder mehreren Amidinen der Formel (I)

I

N - R ₂

I

C

// \

R ₅ - N N - R ₃

I

R ₄ wobei R ₅ = Wasserstoff und R^ R ₂ , R ₃ , und R ₄ jeweils gleiche oder verschiedene Reste sind, wobei Ri und R ₃ Wasserstoff oder ein Alkylrest oder ein Arylrest sind und R ₂ und R ₄ ein Alkylrest oder ein Arylrest sind.

Bevorzugt ist der Zink-Am idin-Komplex entweder herstellbar durch Umsetzung von 1 ,0 Molen eines oder mehrerer Zink(ll)biscarboxylate mit mindestens 2,5, besonders bevorzugt mit mindestens 3,0 und ganz be- sonders bevorzugt mit 3,0 bis 4,0 Molen, eines Amidins der Formel (I) oder herstellbar durch Umsetzung von 1 ,0 Molen eines oder mehrerer Zink(ll)biscarboxylate mit mindestens 2,5, besonders bevorzugt mit mindestens 3,0 und ganz besonders bevorzugt mit 3,0 bis 4,0 Molen, einer Mischung aus zwei oder mehreren Amidinen der Formel (I).

Besonders bevorzugt ist der Katalysator (D) herstellbar durch Umsetzung von 1 ,0 Molen eines Zink(ll)biscarboxylates mit mindestens 2,5, besonders bevorzugt mit mindestens 3,0 und ganz besonders bevorzugt mit 3,0 bis 4,0 Molen eines Amidins der Formel (I).

Die Reste R ₂ und R ₄ sind bevorzugt gleiche oder verschiedene acycli- sche, geradkettige oder verzweigte Alkylreste und/oder gleiche oder verschiedene Arylreste. Bevorzugt sind die Reste Ri und R ₃ Wasserstoff o- der gleiche oder verschiedene acyclische, geradkettige oder verzweigte Alkylreste und/oder gleiche oder verschiedene Arylreste. Die Alkylreste können jeweils ggf. vorliegen als Ester, Ether, Etherester und Ketone. Die Arylreste können substituiert sein mit aliphatischen Estern, Ethern, E- therestern und Ketonen oder als aromatische Ester, Ether, Etherester und Ketone vorliegen.

Besonders bevorzugt sind die Reste R ₂ , R ₃ , und R ₄ jeweils gleiche oder verschiedene acyclische aliphatische Reste, ganz besonders bevorzugt weisen diese Reste R^ R ₂ , R ₃ , und R ₄ eins bis vier Kohlenstoffatome auf. Besonders bevorzugt sind die Reste R^ R ₂ , R ₃ , und R ₄ Methylreste.

Bevorzugte Zink-Amidin-Komplexe (D) sind außerdem solche, bei denen der Carboxylat-Rest des Zink-Amidin-Komplexes (D) ausgewählt ist aus der Gruppe der Carboxylat-Reste von aliphatischen linearen und/oder verzweigten, ggf. substituierten Monocarbonsäuren mit 1 bis 12 C-Atomen im Alkylrest und/oder von aromatischen, ggf. substituierten Monocarbonsäuren mit 6 bis 12 C-Atomen im Arylrest. Der Carboxylatrest bestimmt weitgehend die Löslichkeit des resultierenden Komplexes in den eingesetzten Lackkomponenten. Ganz besonders bevorzugt werden daher in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen Zink- Amidin-Komplexe eingesetzt, die durch Umsetzung von 1 ,0 Molen

Zink(ll)bis(2-ethylhexanoat) mit 3,0 bis 4,0 Molen eines Amidins (I) erhältlich sind. Besonders bevorzugt sind Beschichtungsmittelzusammensetzungen, die als Komponente (D) Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) _x (acetat) ₂ ,

Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin)x(formiat) ₂ , Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethyl- guanidin) _x (benzoat) ₂ , Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) _x (2-Ethylhexanoat) ₂ , Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) _x (octoat) ₂ , Zn(1 ,3-Diphenylguani- din)x(formiat) ₂ , Zn(1 ,3-Diphenylguanidin) _x (acetat) ₂ , Zn(1 ,3-Diphenylgua- nidin) _x (benzoat) ₂ , Zn(1 ,3-Diphenylguanidin) _x (2-Ethylhexanoat) ₂ und/oder Zn(1 ,3-Diphenylguanidin) _x (octoat) ₂ , bevorzugt Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethyl- guanidin) _x (2-Ethylhexanoat) ₂ und/oder Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylgua- nidin) _x (octoat) ₂ und/oder Zn(1 ,3-Diphenylguanidin) _x (2-Ethylhexanoat) ₂ und/oder Zn(1 ,3-Diphenylguanidin) _x (octoat) ₂ enthalten, wobei jeweils x >= 2,5, insbesondere x = 3,0 bis 4,0, ist. Ganz besonders bevorzugt sind Be- schichtungsmittelzusammensetzungen, die als Komponente (D) Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) _x (2-Ethylhexanoat) ₂ und/oder Zn(1 , 1 ,3,3-Tetra- methylguanidin) _x (octoat) ₂ enthalten, wobei jeweils x >= 2,5, insbesondere x = 3,0 bis 4,0, ist.

Die Umsetzung des bzw. der Zink(ll)biscarboxylate mit dem bzw. den A- midin(en) (I) erfolgt üblicherweise in einem Lösemittel. Als Lösemittel kommen hierbei insbesondere solche Lösemittel zum Einsatz, die eine ausreichende Löslichkeit der Zink(ll)biscarboxylate und der Zink-Amidine ermöglichen und frei von gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen sind. Beispiele für solche Lösemittel sind die bereits bei der Polyisocya- natgruppen-haltigen Verbindung (B) aufgeführten Lösemittel (L).

Die Umsetzung des bzw. der Zink(ll)biscarboxylate mit dem bzw. den A- midin(en) (I) kann auch in der Polyhydroxylgruppen-haltigen Komponente (A) und/oder in den als Komponente (C) aufgeführten niedermolekularen Alkoholen, ggf. im Gemisch mit weiteren Lösemitteln - wie insbesondere den gerade aufgeführten Lösemitteln (L) - erfolgen. Es ist auch möglich, die Umsetzung des bzw. der Zink(ll)biscarboxylate mit dem bzw. den Amidin(en) (I) in der Gesamtmischung der Lackkomponente (K-l), enthaltend die hydroxylgruppenhaltigen Verbindungen (A) und ggf. (C), ggf. das Lösemittel und ggf. ein oder mehrere der unten aufgeführten Lackadditive (F), durchzuführen. Die Umsetzung des bzw. der Zink(ll)biscarboxylate mit dem bzw. den A- midin(en) (I) erfolgt üblicherweise bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur von bis zu 100°C. Dabei wird in der Regel das Zink(ll)bis- carboxylat in dem Lösemittel bzw. der hydroxylgruppenhaltigen Verbin- dung (A) und/oder (C) - wie gerade beschrieben - vorgelegt und die Ami- dinverbindung, ggf. gelöst in einem der genannten Lösemittel, langsam zugetropft. Die entstehende Wärmeentwicklung wartet man ab und rührt dann die Mischung noch weiter 2 Stunden bei mindestens 60°C. Zusätzlich ist es möglich, insbesondere dann, wenn es sich bei den Be- schichtungsmittelzusammensetzungen um 2-komponentige Beschich- tungsmittelzusammensetzungen handelt, die aktive Katalysatorverbindung (D) in situ herzustellen. Dazu wird eine entsprechende Menge des Amidins oder der Amidine in der das hydroxylgruppenhaltige Bindemittel (A) und ggf. (C) enthaltenden Lackkomponente (K-l) und eine entsprechende Menge des Zink(ll)biscarboxylates in der die Polyisocyanatgrup- pen-haltige Verbindung (B) enthaltenden Lackkomponente (K-II) gelöst. Beim Mischen der beiden Lackkomponenten vor der Applikation wird dann der Zink-Am idin-Komplex in-situ in der Beschichtungsmittelzusam- mensetzung gebildet.

Monomere Aromatische Carbonsäure (S)

Es ist ferner erfindungswesentlich, dass die Beschichtungsmittelzusam- mensetzung mindestens eine monomere aromatische, ggf. substituierte Carbonsäure (S) enthält, deren Carboxylgruppe in Konjugation zu einem π-Elektronensystem steht. Dabei kann die Anzahl der Carboxylgruppen variieren, wobei die Carbonsäuren bevorzugt eine Carboxylgruppe aufweisen. Bevorzugt weisen die monomeren aromatischen, ggf. substituierten Carbonsäuren ein Molekulargewicht < 500 g/mol, besonders bevor- zugt < 300 g/mol, auf. Bevorzugt werden monomere aromatische, ggf. substituierte Carbonsäuren eingesetzt, die einen pKs-Wert von 2 bis 5 aufweisen. Der pKs-Wert entspricht dem pH-Wert am Halbäquivalentspunkt, wobei das Lösungsmedium vorzugsweise Wasser ist. Sollte für eine Säure die Angabe eines pKs-Wertes in Wasser nicht möglich sein, so wird als Medium vorzugsweise DMSO gewählt oder aber ein anderes geeignetes Medium, in dem die Säure löslich ist.

Geeignet sind monomere aromatische Mono- und Polycarbonsäuren, die entsprechenden Alkyl- und Aryl-substituierten aromatischen Mono- und Polycarbonsäuren sowie die entsprechenden hydroxylgruppenhaltigen aromatischen Mono- und Polycarbonsäuren, wie beispielsweise Phthalsäure und Terephthalsäure, Alkyl- bzw. Aryl-substituierte Phthalsäure und Terephthalsäure, Benzoesäure und Alkyl- bzw. Aryl-substituierte Benzoesäure, aromatische Carbonsäuren mit weiteren funktionellen Gruppen wie Salicylsäure und Acetylsalicylsäure, Alkyl- bzw. Aryl-substituierte Salicyl- säure oder Isomere davon, mehrkernige aromatische Carbonsäuren, wie die Isomeren der Naphthalincarbonsäure und deren Derivate.

Bevorzugt enthält die Beschichtungsmittelzusammensetzung als monomere aromatische Carbonsäure (S) Benzoesäure, tert.-Butylbenzoesäure, 3,4-Dihydroxybenzoesäure, Salicylsäure und/oder Acetylsalicylsäure, besonders bevorzugt Benzoesäure.

Die Kombination der Komponenten (A), (B), ggf. (C), (D) und (S) sowie weitere Komponenten der Beschichtungsmittelzusammenset- zungen

Handelt es sich um einkomponentige Beschichtungsmittelzusammenset- zungen, so werden Polyisocyanatgruppen-haltige Verbindungen (B) gewählt, deren freie Isocyanatgruppen mit Blockierungsmitteln blockiert sind. Beispielsweise können die Isocyanatgruppen mit substituierten Py- razolen, insbesondere mit Alkyl-substituierten Pyrazolen, wie 3-Methyl- pyrazol, 3,5-Dimethylpyrazol, 4-Nitro-3,5-dimethypyrazol, 4-Bromo-3,5- dimethylpyrazol u. Ä. blockiert werden. Besonders bevorzugt werden die Isocyanatgruppen der Komponente (B) mit 3,5-Dimethylpyrazol blockiert.

Bei den erfindungsgemäß besonders bevorzugten 2-komponentigen (2K) Beschichtungsmittelzusammensetzungen wird kurz vor der Applikation des Beschichtungsm ittels eine Lackkomponente, enthaltend die Poly- hydroxylgruppen-haltige Verbindung (A) sowie weitere nachfolgend beschriebene Komponenten, mit einer weiteren Lackkomponente, enthaltend die Polyisocyanatgruppen-haltige Verbindung (B) sowie gegebenenfalls weitere der nachfolgend beschriebenen Komponenten in an sich bekannter Weise vermischt, wobei in der Regel die Lackkomponente, die die Verbindung (A) enthält, den Katalysator (D) sowie einen Teil des Lösemittels enthält.

Die Polyhydroxykomponente (A) kann in einem geeigneten Lösemittel vorliegen. Geeignete Lösemittel sind solche, die eine ausreichende Löslichkeit der Polyhydroxykomponente ermöglichen. Beispiele für solche Lösemittel sind die bereits bei der Polyisocyanatgruppen-haltigen Verbindung (B) aufgeführten Lösemittel (L).

Die Gewichtsanteile des Polyols (A) und ggf. (C) und des Polyisocyanates (B) werden vorzugsweise solchermaßen gewählt, dass das molare Äquivalentverhältnis der Hydroxylgruppen der Polyhydroxylgruppen-haltigen Verbindung (A) plus ggf. (C) zu den Isocyanatgruppen der Komponente (B) zwischen 1 :0,9 und 1 : 1 ,5, bevorzugt zwischen 1 :0,9 und 1 : 1 , 1 besonders bevorzugt zwischen 1 :0,95 und 1 : 1 ,05, liegt.

Bevorzugt werden erfindungsgemäß Beschichtungsmittelzusammenset- zungen eingesetzt, die von 30 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungs- mittelzusammensetzung, mindestens einer Polyhydroxylgruppen-haltigen Verbindung (A), insbesondere mindestens eines Polyhydroxylgruppen- haltigen Polyacrylates (A) und/oder mindestens eines Polyhydroxylgrup- pen-haltigen Polymethacrylates (A), enthalten. Ebenfalls bevorzugt werden erfindungsgemäß Beschichtungsmittelzusam- mensetzungen eingesetzt, die von 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt von 25 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschich- tungsmittelzusammensetzung, der Polyisocyanatgruppen-haltigen Verbindung (B) enthalten.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusam- mensetzungen außerdem mindestens einen Zink-Amidin-Komplex (D) in einer solchen Menge, dass der Metallgehalt des Zink-Am idin-Komplexes, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsmittelzu- sammensetzung, zwischen 35 und 2000 ppm, bevorzugt zwischen 35 und 1000 ppm und besonders bevorzugt zwischen 100 und 1000 ppm, liegt.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusam- mensetzungen außerdem 0,2 bis 15,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 8,0 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,5 bis 5,0 Gew.-%, mindestens einer aromatischen Carbonsäure (S), wobei die Gew. -%-Angaben jeweils bezogen sind auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsmittelzusammen- setzung. Unter Bindemittelanteil ist jeweils der in Tetrahydrofuran (THF) lösliche Anteil der Beschichtungsmittelzusammensetzung vor der Vernetzung zu verstehen. Dazu wird eine kleine Probe (P) gewogen, in der 50- bis 100- fachen Menge THF gelöst, unlösliche Bestandteile werden abfiltriert, das THF abgedamft und daran anschließend der Festkörper der zuvor in THF gelösten Bestandteile bestimmt, indem für 60 Minuten bei 130°C getrock- net wird, im Exsikkator abgekühlt wird und dann erneut gewogen wird. Der Rückstand entspricht dem Bindemittelgehalt der Probe (P).

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen sind bevorzugt nichtwässrige Beschichtungsmittel und können Lösemittel enthalten oder als lösemittelfreie Systeme formuliert sein. Beispiele für geeignete Lösemittel sind die bereits bei der Polyhydroxylgruppen-haltigen Verbindung (A) und ggf. (C) und bei der Polyisocyanatgruppen-haltigen Verbindung (B) aufgeführten Lösemittel (L). Das bzw. die Lösemittel wer- den in den erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen bevorzugt in einer solchen Menge eingesetzt, dass der Festkörpergehalt der Beschichtungsmittelzusammensetzung mindestens 50 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-% beträgt. Weiterhin können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusam- mensetzungen 0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsmittelzusammenset- zung, eines oder mehrerer Aminoplastharze und/oder eines oder mehrerer Tris(Alkoxycarbonylamino)Triazine (E) enthalten.

Beispiele für geeignete Tris(Alkoxycarbonylamino)Triazine sind in der US- A-4 939 213, der US-A- 5 084 541 und der EP-A-0 624 577 genannt.

Beispiele für geeignete Aminoplastharze (E) sind alle im Bereich der Lackindustrie üblicherweise eingesetzten Aminoplastharze, wobei über die Reativität des Aminoplastharzes die Eigenschaften der resultierenden Beschichtungsmittel gesteuert werden können. Es handelt sich um Kondensationsprodukte aus Aldehyden, insbesondere Formaldehyd, und beispielsweise Harnstoff, Melamin, Guanamin und Benzoguanamin. Die A- minoplastharze enthalten Alkohol-, vorzugsweise Methylolgruppen, die in der Regel teilweise oder bevorzugt vollständig mit Alkoholen verethert sind. Es werden insbesondere mit niedrigen Alkoholen veretherte Aminoplastharze eingesetzt. Bevorzugt werden mit Methanol und/oder Ethanol und/oder Butanol veretherte Aminoplastharze, beispielsweise in dem Handel unter den Bezeichnungen Cymel®, Resimene®, Maprenal® und Luwi- pal® erhältlichen Produkte, eingesetzt.

Die Aminoplastharze (E) sind altbekannte Verbindungen und werden beispielsweise im Detail in der amerikanischen Patentanmeldung

US 2005/0182189 A1 , Seite 1 , Absatz [0014], bis Seite 4, Absatz [0028], beschrieben.

Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Bindemittelmischung bzw. die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelzusammensetzung mindestens ein übliches und bekanntes Lackadditiv (F) in wirksamen Mengen, d.h. in Mengen vorzugsweise bis zu 30 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 25 Gew.-% und insbesondere bis zu 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsmittelzusammensetzung, enthalten.

Beispiele geeigneter Lackadditive (F) sind:

- insbesondere UV-Absorber;

insbesondere Lichtschutzmittel wie HALS-Verbindungen, Benztria- zole oder Oxalanilide;

Radikalfänger;

Slipadditive;

- Polymerisationsinhibitoren;

Entschäumer;

von den Komponenten (A) und (C) verschiedene Reaktivverdünner, insbesondere Reaktivverdünner, die erst durch Reaktion mit weiteren Bestandteilen bzw. Wasser reaktiv werden, wie beispielsweise Incozol® oder Asparaginsäureester von den Komponenten (A) und (C) verschiedene Netzmittel wie Siloxane, fluorhaltige Verbindungen, Carbonsäurehalbester, Phosphorsäureester, Polyacrylsäuren und deren Copolymere oder Polyurethane;

Haftvermittler;

Verlaufsmittel;

filmbildende Hilfsmittel wie Cellulose-Derivate;

Füllstoffe wie beispielsweise Nanopartikel auf der Basis von Siliziumdioxid, Aluminiumoxid oder Zirkoniumoxid; ergänzend wird noch auf das Römpp Lexikon »Lacke und Druckfarben« Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1998, Seiten 250 bis 252, verwiesen;

von den Komponenten (A) und (C) verschiedene rheologiesteuernde Additive, wie die aus den Patentschriften WO 94/22968, EP-A-0 276 501 , EP-A-0 249 201 oder WO 97/12945 bekannten Additive; vernetzte polymere Mikroteilchen, wie sie beispielsweise in der EP- A-0 008 127 offenbart sind; anorganische Schichtsilikate wie Aluminium-Magnesium-Silikate, Natrium-Magnesium- und Natrium- Magnesium-Fluor-Lithium-Schichtsilikate des Montmorillonit-Typs; Kieselsäuren wie Aerosile®; oder synthetische Polymere mit ionischen und/oder assoziativ wirkenden Gruppen wie Poly(meth)acryl- amid, Poly(meth)acrylsäure, Polyvinylpyrrolidon, Styrol-Malein- säureanhydrid- oder Ethylen-Maleinsäure-anhydrid-Copolymere und ihre Derivate oder hydrophob modifizierte ethoxylierte Uretha- ne oder Polyacrylate;

Flammschutzmittel.

Besonders bevorzugt sind Beschichtungsmittelzusammensetzungen, die 50 bis 70 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschich- tungsmittelzusammensetzung, mindestens eines Polyhydroxylgruppen- haltigen Polyacrylates (A) und/oder mindestens eines Polyhydroxylgrup- pen-haltigen Polymethacrylates (A), 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschich- tungsmittelzusammensetzung, der Polyisocyanatgruppen-haltigen Verbindung (B)

0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungs- mittelzusammensetzung, der hydroxylgruppen-haltigen Komponente (C) 0, 5 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschich- tungsmittelzusammensetzung, mindestens einer aromatischen Carbonsäure (S)

0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungs- mittelzusammensetzung, eines oder mehrerer Aminoplastharze und/oder eines oder mehrerer Tris(Alkoxycarbonylamino)Triazine (E) und

0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungs- mittelzusammensetzung, mindestens eines üblichen und bekannten Lackadditivs (F)

und

mindestens einen Zink-Amidin-Komplex (D) in einer solchen Menge enthalten, dass der Metallgehalt des Zink-Amidin-Komplexes, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschichtungsmittelzusammensetzung, zwischen 100 und 1000 ppm liegt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die erfindungsgemäße Bindemittelmischung bzw. die erfindungsgemäße Beschich- tungsmittelzusammensetzung noch weitere Pigmente und/oder Füllstoffe enthalten und zur Herstellung pigmentierter Topcoats bzw. pigmentierter Undercoats oder Füller, insbesondere pigmentierter Topcoats, dienen. Die dafür eingesetzten Pigmente und/oder Füllstoffe sind dem Fachmann bekannt. Die Pigmente werden üblicherweise in einer solchen Menge eingesetzt, dass das Pigment-zu-Bindemittel-Verhältnis zwischen 0,05 : 1 und 1 ,5 : 1 liegt, jeweils bezogen auf den Bindemittelgehalt der Beschich- tungsmittelzusammensetzung. Da die aus den erfindungsgemäßen Beschichtungsmitteln hergestellten erfindungsgemäßen Beschichtungen auch auf bereits ausgehärteten E- lektrotauchlackierungen, Füllerlackierungen, Basislackierungen oder üblichen und bekannten Klarlackierungen hervorragend haften, eignen sie sich neben dem Einsatz in der Automobilserien(OEM)lackierung ausgezeichnet für die Autoreparaturlackierung und/oder für die Beschichtung von Automobilanbauteilen und/oder die Beschichtung von Nutzfahrzeugen. Die Applikation der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammen- setzungen kann durch alle üblichen Applikationsmethoden, wie z.B. Spritzen, Rakeln, Streichen, Gießen, Tauchen, Tränken, Träufeln oder Walzen erfolgen. Dabei kann das zu beschichtende Substrat als solches ruhen, wobei die Applikationseinrichtung oder -anläge bewegt wird. Indes kann auch das zu beschichtende Substrat, insbesondere ein Coil, bewegt werden, wobei die Applikationsanlage relativ zum Substrat ruht oder in geeigneter Weise bewegt wird.

Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt, wie zum Beispiel Druckluftspritzen, Airless-Spritzen, Hochrotation, elektrostatischer Sprühauftrag (ESTA), gegebenenfalls verbunden mit Heißspritzapplikation wie zum Beispiel Hot-Air-Heißspritzen.

Die Aushärtung der applizierten erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel kann nach einer gewissen Ruhezeit erfolgen. Die Ruhezeit dient beispielsweise zum Verlauf und zur Entgasung der Lackschichten oder zum Verdunsten von flüchtigen Bestandteilen wie Lösemittel. Die Ruhezeit kann durch die Anwendung erhöhter Temperaturen und/oder durch eine reduzierte Luftfeuchte unterstützt und/oder verkürzt werden, sofern hier- bei keine Schädigungen oder Veränderungen der Lackschichten eintreten, etwa eine vorzeitige vollständige Vernetzung. Die thermische Härtung der Beschichtungsmittel weist keine methodischen Besonderheiten auf, sondern erfolgt nach den üblichen und bekannten Methoden wie Erhitzen in einem Umluftofen oder Bestrahlen mit IR-Lampen. Hierbei kann die thermische Härtung auch stufenweise erfolgen. Eine weitere bevorzugte Härtungsmethode ist die Härtung mit nahem Infrarot (NIR-Strahlung).

Vorteilhafterweise erfolgt die thermische Härtung bei einer Temperatur von 20 bis 200°C während einer Zeit von 1 min bis zu 10 h, wobei bei niedrigen Temperaturen auch längere Härtezeiten zur Anwendung kommen können. Für die Automobilreparaturlackierung und für die Lackierung von Kunststoffteilen sowie die Lackierung von Nutzfahrzeugen werden dabei üblicherweise niedrigere Temperaturen angewandt, die bevorzugt zwischen 20 und 80°C, insbesondere zwischen 20 und 60°C liegen.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen eignen sich hervorragend als dekorative, schützende und/oder effektgebende, Beschichtungen und Lackierungen von Karosserien von Fortbewegungs- mittein (insbesondere Kraftfahrzeuge, wie Fahrräder, Motorräder, Busse, LKW oder PKW) oder von Teilen hiervon; von Bauwerken im Innen- und Außenbereich; von Möbeln, Fenstern und Türen; von Kunststoffformteilen, insbesondere CDs und Fenster; von industriellen Kleinteilen, von Coils, Containern und Emballagen; von weißer Ware; von Folien; von optischen, elektrotechnischen und mechanische Bauteilen sowie von Glashohlkörpern und Gegenständen des täglichen Bedarfs.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen können daher beispielsweise auf ein ggf. vorbeschichtetes Substrat aufgebracht werden, wobei die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel sowohl pigmentiert als auch unpigmentiert sein können. Insbesondere werden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen und Lackierungen, insbesondere die Klarlackierungen, in dem technologisch und ästhetisch besonders anspruchsvollen Gebiet der Automobilserien- lackierung (OEM) und zur Beschichtung von Kunststoff-Anbauteilen für Pkw-Karosserien, insbesondere für Karosserien von Pkw der Oberklasse, wie z. B. für die Herstellung von Dächern, Heckklappen, Motorhauben, Kotflügeln, Stoßstangen, Spoilern, Schwellern, Schutzleisten, seitlichen Verkleidungen u.Ä., sowie der Automobilreparaturlackierung und der Lackierung von Nutzfahrzeugen, wie beispielsweise von Lastkraftfahrzeu- gen, kettenbetriebenen Baufahrzeugen, wie z.B. Kranfahrzeugen, Radladern und Betonmischern, Omnibussen, Schienenfahrzeugen, Wasserfahrzeugen, Fluggeräten sowie landwirtschaftlichen Geräten wie Traktoren und Mähdreschern, und Teilen hiervon eingesetzt. Die Kunststoffteile bestehen üblicherweise aus ASA, Polycarbonaten, Blends aus ASA und Polycarbonaten, Polypropylen, Polymethylmeth- acrylaten oder schlagzäh modifizierte Polymethylmethacrylaten, insbesondere aus Blends aus ASA und Polycarbonaten, bevorzugt mit einem Polycarbonatanteil > 40%, insbesondere > 50%, verwendet.

Unter ASA werden dabei im Allgemeinen schlagzähmodifizierte Styrol/- Acrylnitril-Polymerisate verstanden, bei denen Pfropfcopolymerisate von vinylaromatischen Verbindungen, insbesondere Styrol, und von Vinyl- cyaniden, insbesondere Acrylnitril, auf Polyalkylacrylatkautschuken in ei- ner Copolymermatrix aus insbesondere Styrol und Acrylnitril, vorliegen.

Besonders bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Beschichtungsm it- telzusammensetzungen in mehrstufigen Beschichtungsverfahren eingesetzt, insbesondere bei Verfahren, bei dem auf ein gegebenenfalls vorbe- schichtetes Substrat zunächst eine pigmentierte Basislackschicht und danach eine Schicht mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzu- sammensetzung aufgetragen werden. Gegenstand der Erfindung sind daher auch effekt- und/oder farbgebende Mehrschichtlackierungen aus mindestens einer pigmentierten Basislackschicht und mindestens einer darauf angeordneten Klarlackschicht, die dadurch gekennzeichnet sind, dass die Klarlackschicht aus der erfindungsgemäßen Beschichtungsm it- telzusammensetzung hergestellt worden ist.

Es können sowohl wasserverdünnbare Basislacke als auch Basislacke auf Basis von organischen Lösemitteln eingesetzt werden. Geeignete Ba- sislacke sind beispielsweise in der EP-A-0 692 007 und in den dort in Spalte 3, Zeilen 50ff. angeführten Dokumenten beschrieben. Bevorzugt wird der aufgebrachte Basislack zunächst getrocknet, das heißt dem Basislackfilm wird in einer Abdunstphase wenigstens ein Teil des organischen Lösemittels beziehungsweise des Wassers entzogen. Die Trock- nung erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von Raumtemperatur bis 80°C. Nach der Trocknung wird die erfindungsgemäße Beschichtungsmit- telzusammensetzung aufgebracht. Anschließend wird die Zweischichtla- ckierung bevorzugt unter bei der Automobilserienlackierung angewandten Bedingungen bei Temperaturen von 20 bis 200°C während einer Zeit von 1 min bis zu 10 h eingebrannt, wobei bei den für die Automobilreparatur- lackierung angewandten Temperaturen, die im Allgemeinen zwischen 20 und 80°C, insbesondere zwischen 20 und 60°C liegen, auch längere Härtzeiten zur Anwendung kommen können. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die erfindungsgemäße Beschichtungsmittelzusammensetzung als transparenter Klarlack zur Beschichtung von Kunststoffsubstraten, insbesondere von Kunststoff-Anbauteilen, eingesetzt. Die Kunststoffanbauteile werden bevorzugt ebenfalls in einem mehrstufigen Beschichtungsverfahren be- schichtet, bei dem auf ein gegebenenfalls vorbeschichtetes oder ein zur besseren Haftung der nachfolgenden Beschichtungen vorbehandeltes Substrat (z.B. Beflammen, Corona- oder Plasma-Behandlung des Substrats) zunächst eine pigmentierte Basislackschicht und danach eine Schicht mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammenset- zung aufgetragen werden.

Beispiele

Gelpermeationschromatographie (GPC)

Die Gelpermeationschromatographie wurde bei 40°C mit einer Hochdruckflüssigkeitschromatographie-Pumpe und einem Brechungsindexde- tektor durchgeführt. Als Elutionsmittel wurde Tetrahydrofuran mit einer Elutionsgeschwindigkeit von 1 mL/min verwendet. Die Kalibrierung wurde mittels Polystyrol-Standards durchgeführt. Das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn, das gewichtsmittlere Molekulargewicht Mw und Mp wurden bestimmt, wobei sich der Polymolekularitätsindex Mp berechnet aus Mp = Mw/Mn.

Hydroxylzahl

Die Hydroxylzahl wird über den eingesetzten Anteil an OH-funktionellen Komponenten berechnet und in mg KOH pro Gramm Festharz angege- ben.

Festkörperbestimmung

Ca. 1 g Probe werden in einem Weißblechdeckel eingewogen. Nach Zugabe von ca. 3 ml Butylacetat wird die Probe im Trockenschrank für 60 Minuten bei 130°C getrocknet, im Exsikkator abgekühlt, und dann zurückgewogen. Der Rückstand entspricht dem Festkörperanteil.

Bindemittelgehaltbestimmung

Unter Bindemittelanteil ist jeweils der in Tetrahydrofuran (THF) lösliche Anteil der Beschichtungsmittelzusammensetzung vor der Vernetzung zu verstehen. Dazu wird eine kleine Probe (P) gewogen, in der 50- bis 100- fachen Menge THF gelöst, unlösliche Bestandteile werden abfiltriert, das THF abgedampft und daran anschließend der Festkörper der zuvor in THF gelösten Bestandteile bestimmt, indem für 60 Minuten bei 130°C getrocknet wird, im Exsikkator abgekühlt wird und dann erneut gewogen wird. Der Rückstand entspricht dem Bindemittelgehalt der Probe (P).

Klebfreiheit mittels Zapon-Tack Test (ZTT):

Ein Aluminiumstreifen mit einer Dicke von ca. 0,5 mm, einer Breite von 2,5 cm und einer Länge von ca. 1 1 cm wird so in einem 1 10° Winkel gebo- gen, dass eine Fläche von 2,5 X 2,5 cm entsteht. Die lange Seite des Bleches wird nach weiteren 2,5 cm um ca. 15° so gebogen, dass das Blech durch ein auf der quadratischen Fläche zentriert platziertes Gewicht von 5 g gerade in Balance gehalten wird. Zur Messung der Klebfreiheit nach ZTT wird das gebogene Blech auf dem Lackfilm platziert und für 30 s mit einem Gewicht von 100g beschwert. Nach Entfernung des Gewichtes wird der Lack als klebfrei angesehen, wenn der Blechwinkel innerhalb von 5 s umfällt. Der Test wird in Abständen von 15 Minuten wiederholt. Vor Einsatz des Tests wird die Klebrigkeit des Lackfilms qualitativ durch Berührung beurteilt. Bei Prüfungen mit erhöhter Temperatur werden die Prüfta- fein vor Beginn der Prüfung zur Abkühlung 10 Minuten bei Raumtemperatur gelagert.

Print-Test:

Der Lackfilm wird mittels 100pm-Rakel auf eine Glastafel aufgezogen. Nach Trocknung 15 Minuten bei 60°C wird innerhalb von 10 Minuten nach Entnahme aus dem Ofen die Glastafel auf eine handelsüblichen Laborwaage aufgelegt. Mittels Daumendruck wird der Film dann für 20 s mit einem Gewicht von 2 kg belastet. Diese Prüfung wird alle 10 Minuten wiederholt. Bei offensichtlich noch weichem oder klebrigem Lackfilm wird zu- nächst abgewartet, bis der Lackfilm eine ausreichende Klebfreiheit und Härte erreicht hat. Die Auswertung der Versuche wird nach einer Lager- zeit von 24 Stunden vorgenommen. Dazu wird die Lackoberfläche mit einer wässrigen Tensidlösung (handelsübliches Spülmittel) und einem weichen Tuch abgewaschen um Fettmarkierungen zu eliminieren. Es wird immer gegen einen Standard gemessen. Der Lack wird als in Ordnung angesehen, wenn kein Daumenabdruck auf dem Lackfilm sichtbar ist. Diese Prüfung ist ein Maß für die Montagefestigkeit von Reparaturlackie- rungen, d.h. je früher der Lackfilm seine Montagefestigkeit nach forcierter Trocknung erreicht hat, um so eher kann mit Montagearbeiten (bzw. Demontagearbeiten von Abklebungen) an der reparierten Karosserie begon- nen werden.

Drying recorder:

Auf Glastafeln der Dimension 280 mm x 25 mm wird der Lack mit Hilfe eines 100μ Kastenrakels aufgezogen. Mit Hilfe des Byk-Dry-time Recor- ders werden bei Raumtemperatur (20 - 23°C) und einer relativen Luftfeuchte von 40 bis 60% Nadeln mit einer definierten Geschwindigkeit über den Film gezogen. Dabei werden 3 verschiedene Phasen sowie die Gesamtlänge (=summe aus Phasel + Phase 2 + Phase 3) der Spur beurteilt.

Phase 1 : Die Nadelspur läuft wieder zu

Phase 2: Die Nadelspur führt zu eine tiefgehenden Furche im Lackfilm

Phase 3: Die Nadel verletzt den Film nur oberflächlich

Die Beurteilung wird immer gegen einen Standard vorgenommen. Potlife:

Dazu wird die Viskosität bei Raumtemperatur einer Lackprobe im DIN4 Auslaufbecher gemessen. Zuvor wird die Probe auf eine Auslaufviskosität von 19 - 20 Sekunden im DIN4 Becher eingestellt. Danach wird in geeigneten Zeitabständen der Viskositätsanstieg bestimmt. Sobald die Probe ihre Anfangsviskosität verdoppelt hat, ist das Potlife-Limit erreicht. Pendelhärte:

Die Härte der Lackfilme wird mittels Pendeldämpfung nach Koenig gemäß DIN 53157 bestimmt. Angegeben sind die Pendelschläge. Stammlack:

86,4g eines styrolhaltigen Polyacrylates (62%ig in Solventnaptha®/Etho- xyethylpropionat/Methylisobutylketon (20/46/34)) mit einem Molekulargewicht von 1600 - 2200 (Mn) und 4000 - 5000 (Mw), einer gemessenen Säurezahl von 12-16 mg KOH/g, einer berechneten OH-Zahl (OHZ) von ca 130 mg KOH/g (Festharz) und einer Viskosität der 60%igen Lösung in Butylacetat von 200 - 400 mPa.s, gemessen mit einem Rotationsviskosi- meter (Brookfield CAP 2000, Spindel 3, 1000RPM), werden mit 6,4 g Me- thylisobutylketon, 2,2 g eines handelsüblichen Lichtschutzmittelgemisches bestehend aus UV- und HALS Lichtschutzmittel sowie 0, 15 g eines han- delsüblichen Verlaufsmittels auf Basis eines Polyacrylates zu einer homogenen Mischung verrührt. Zu dieser Mischung wird, sofern angegeben, der entsprechende Katalysator unter Rühren zugemischt. Bei Einsatz von Benzoesäure wird diese unter Rühren als Feststoff im Stammlackgemisch aufgelöst. Zur Viskositätseinstellung werden nochmals 1 ,0 Teile Methylso- butylketon und 2,80 Teile Butylacetat zugesetzt.

Härterlösung:

In einer Mischung von 5, 17 Teilen Xylol, 7,48 Teilen Butylacetat, 1 ,506 Teilen Ethylethoxypropionat, 7,03 Teilen Methylisobutylketon sowie 0,3 Teilen eines handelsüblichen Verlaufsmittels auf Basis eine Polyacrylates (55%ig in Solventnaphtha®) werden 28, 1 g trimerisiertes, Isocyanurat- gruppen aufweisendes Hexamethylendiisocyanat (HDI) mit einem Isocya- natgehalt von 22,0 %, bezogen auf das lösemittelfreie trimerisierte Hexamethylendiisocyanat, gelöst.

Katalysatoren: Katalysator K2

48,34 g Zink(ll)-bis(2ethylhexanoat) (0, 137 mol) werden in 20 g Butylace- tat gelöst. Dazu lässt man langsam 31 ,656 g 1 , 1 ,3,3 Tetramethylguanidin (0,275 mol) zutropfen. Nach Abklingen der exothermen Reaktion wird noch weitere 20 Minuten bei RT°C gerührt.

Katalysator K3

40,36 g Zink(ll)-bis(2ethylhexanoat) (0, 1 15 mol) werden in 20,0 g Butyl- acetat gelöst. Dazu lässt man langsam 39,64 g 1 , 1 ,3,3 Tetramethylguanidin (0,344 mol) zutropfen. Nach Abklingen der exothermen Reaktion wird noch weitere 20 Minuten bei RT°C gerührt.

Katalysator K4

34,64 g Zink(ll)-bis(2ethylhexanoat) (0, 1 mol) werden in 20,0 g Butylace- tat gelöst. Dazu lässt man langsam 45,36 g 1 , 1 ,3,3 Tetramethylguanidin (0,4 mol) zutropfen. Nach Abklingen der exothermen Reaktion wird noch weitere 20 Minuten bei RT°C gerührt. Versuchsdurchführung:

Zusätzliche Komponenten wie Benzoesäure und Katalysatorlösungen werden im Stammlack aufgelöst. Nach leichtem Rühren erhält man klare Lösungen.

Zur Versuchsdurchführung wird der Stammlack vorgelegt und der Härter zugegeben. Die Lösung wird durch Rühren homogenisiert.

Für die Viskositätsmessungen wird auf die angegebene Viskosität durch Lösemittelzugabe eingestellt.

Für die Glasaufzüge verzichtet man auf die Einstellung der Viskosität. Zur Trocknungsprüfung wird der Lackfilm auf Glastafeln mittels eines 100 pm Kastenrakels aufgezogen, so dass eine Filmschichtdicke von 30 - 35 pm erreicht wird. Für die Prüfung der Pendelhärte wird der Film auf Glas- tafeln aufgegossen, vor Bestimmung der Filmhärte nach Koenig wird die Schichtdicke des aufgezogenen Films am Ritz (DIN 50933) bestimmt. Für die Prüfungen mittels Drying Recorder werden die Proben ebenfalls mit einem 100 pm Kastenrakel auf geeignete Glasstreifen von ca 300 mm Länge und ca 25 mm Breite aufgezogen; die damit erreichten Schichtdicken liegen bei 30 - 35 pm.

Beispiele 1 und 2 sowie Vergleichsbeispiele V1 und V2

Zunächst wurden die Beschichtungsmittel der Beispiele 1 und 2 mit ver- schiedenen Zink-Am idin-Komplexen, aber mit gleichen Mengen Benzoesäure hergestellt. Außerdem wurden in den Vergleichsbeispielen V1 und V2 die entsprechenden Beschichtungsmittel ohne Benzoesäure hergestellt. Die Zusammensetzung dieser Beschichtungsmittel der Beispiele 1 und 2 und der Vergleichsbeispiele V1 und V2 sowie die Prüfergebnisse der resultierenden Beschichtungen sind in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1 : Zusammensetzung der Beschichtungsmittel der Beispiele 1 und 2 und der Vergleichsbeispiele V1 und V2 sowie die Prüfergebnisse der resultierenden Beschichtungen

E1 E2 V1 V2

Stammlack 98,97 98,97 98,97 98,97

Benzoesäure 2,43 2,43

Katalysator K3 0,3 0,3

Katalysator K4 0,35 0,35

Härterlösung 49,85 49,85 49,85 49,85

Metallgehalt ¹⁾ [ppm] 275 275 275 275

Potlife DIN 4 [s] ²⁾

direkt 19 19 21 21 nach 1 h 24 25 25 25 nach 2h 33 36 33 35 nach 3h 54 63 39 42

ZAPON-Tack

30' 60°C/ 10 ^' RT [min] ³⁾ 1 1 265 310

23°C RT [min] 380 380 480 480

Pendeldämpfung

23°C RT nach 1 d ⁴⁾ 95 83 72 72

23°C RT nach 7d ⁴⁾ 133 1 17 135 137

30 ^' 60°C nach 1 d ⁵⁾ 96 1 13 94 98

30 ^' 60°C nach 7d ⁵⁾ 141 144 146 147

Drying Recorder ⁶ '

Gesamtlänge Kratzspur [cm] 17,8 12,5 24,7 25

Phase 1 [cm] 6,7 5 6,5 6,5

Phase 2 [cm] 7,9 4,9 10,8 1 1 ,8

Phase 3 [cm] 3,2 2,6 7,4 6,7

Print - Test - 15 min 60°C ⁷⁾

60 40 280 260

[min]

Erläuterungen zu Tabelle 1

¹⁾ angegeben ist die Katalysatormenge K3 bzw. K4 in ppm Metallgehalt, bezogen auf den Bindemittelanteil der Beschichtungsmittelzusammenset- zung

²⁾ angegeben ist die im DIN4 Auslaufbecher bei Raumtemperatur gemessene Viskosität der Beschichtungsm ittelzusammensetzung direkt nach Herstellung sowie nach 1 , 2 und 3 Stunden nach dessen Herstellung

³⁾ Messung der Klebfreiheit mit dem Zapon-Tack Test nach Härtung der Beschichtung 30 min bei 60°C und Beginn der Prüfung nach Lagerung der Tafeln für 10 Minuten bei Raumtemperatur sowie die Messung der Klebfreiheit mit dem Zapon-Tack Test bei Aufbewahrung der Beschichtung bei Raumtemperatur

⁴⁾ Messung der Pendelhärte nach Lagerung der Beschichtung 1 bzw. 7 Tage bei Raumtemperatur ⁵⁾ Messung der Pendelhärte nach Härtung der Beschichtung für 30 min bei 60°C und anschließende Lagerung der Beschichtung 1 bzw. 7 Tage bei Raumtemperatur

⁶⁾ angegeben ist die Gesamtlänge der Kratzspur in cm sowie die Länge der Kratzspur in cm jeweils nach Phase 1 , 2 und 3

⁷⁾ angegeben ist die Zeit in Minuten, nach der der Abdruck im Print Test nach Trocknung für 15 min 60°C und anschließender Lagerung der Tafeln für 10 Minuten bei Raumtemperatur nicht mehr sichtbar ist

Diskussion der Prüfergebnisse

Der Vergleich der Beispiele 1 und 2 mit den entsprechenden Vergleichsbeispielen V1 und V2 zeigt, dass sich die erfindungsgemäßen Beschich- tungsmittel durch eine schnelle Aushärtung auch unter den Bedingungen der Reparaturlackierung und damit eine gute Montagefestigkeit bereits nach sehr kurzer Zeit auszeichnen, ohne dass hierdurch das Potlife gravierend negativ beeinflusst wird. Üblicherweise wird ein verlängertes Potlife mit einer schlechteren, d.h. langsameren Aushärtung und somit guter Montagefestigkeit erst nach deutlich längerer Zeit, erkauft. Schließlich ist auch die Härtung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel insbesondere bei Raumtemperaturtrocknung schneller als die Härtung der Beschichtungsmittel ohne Benzoesäure, wie der Vergleich der Ergebnisse des Drying Recorders für die Beispiele 1 und 2 mit den Vergleichsbeispielen V1 und V2 zeigt. Die höhere Reaktivität spiegelt sich auch bei der Härteentwicklung, ermittelt durch die Pendelhärte, wider.

Weiterhin wurde das Beschichtungsmittel des Vergleichsbeispiels V3 analog der WO06/022899 mit dem Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) ₂ (2- Ethylhexanoat) ₂ -Komplex und ohne aromatische Carbonsäure hergestellt. Im Vergleichsbeispiel V4 wurde schließlich eine Beschichtungsmittelzu- sammensetzung auf Basis zinnhaltiger Katalysatoren hergestellt. Die Zu- sammensetzung der Beschichtungsmittel der Vergleichsbeispiele V3 und V4 sowie die Prüfergebnisse der resultierenden Beschichtungen sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2: Zusammensetzung der Beschichtungsmittel der Vergleichsbeispiele V3 und V4 in Gewichtsteilen sowie die Prüfergebnisse der resultierenden Beschichtungen

Beispiel V3 V4

Stammlack 98,97 98,97

Benzoesäure 1 ,5

Katalysator K2 0,250

DIBUTYLZINNDILAURAT 0,06

Härterlösung 49,58 49,58

Metallgehalt ¹⁾ [ppm] 275 140

Versuchsergebnisse V3 V4

Potlife DIN 4 [s] ²⁾

direkt 21 19

nach 1 h 26 23

nach 2h 30 36

nach 3h 39 78

Drying Recorder ³⁾

Gesamtlänge [cm] 25,2 17,2

Phase 1 [cm] 6,9 4,4

Phase 2 [cm] 1 1 ,2 6,5

Phase 3 [cm] 7, 1 6,3

Print - Test - 15 min

60°C / 10 min RT ⁷⁾ [min] 340 80

Erläuterungen zu Tabelle 2:

¹⁾ angegeben ist die Katalysatormenge K2 in ppm Metallgehalt, bezogen auf den Bindemittelanteil der Beschichtungsmittelzusammensetzung

²⁾ angegeben ist die im DIN4 Auslaufbecher bei Raumtemperatur gemes- sene Viskosität der Beschichtungsmittelzusammensetzung direkt nach

Herstellung sowie nach 1 , 2 und 3 Stunden nach dessen Herstellung ³⁾ angegeben ist die Gesamtlänge der Kratzspur in cm sowie die Länge der Kratzspur in cm jeweils nach Phase 1 , 2 und 3

⁴⁾ angegeben ist die Zeit in Minuten, nach der der Abdruck im Print Test nach Trocknung für 15 min 60°C und anschließender Lagerung der Tafeln für 10 Minuten bei Raumtemperatur nicht mehr sichtbar ist

Diskussion der Prüfergebnisse

Wie die Ergebnisse des Print-Tests des Vergleichsbeispiels V3 zeigen, weisen die Beschichtungsm ittel analog der WO06/022899 (also auf Basis des Zn(1 , 1 ,3,3-Tetramethylguanidin) ₂ (2-Ethylhexanoat) ₂ -Komplexes und ohne den Zusatz der Benzoesäure) eine unzureichende Aushärtung unter den Bedingungen der Reparaturlackierung und damit eine unzureichende Montagefestigkeit auf. Der Vergleich der Beispiele 1 und 2 mit dem Vergleichsbeispiel V4 zeigt, dass die erfindungsgemäßen Beschichtungsmit- telzusammensetzungen ein deutlich verbessertes, d.h. längeres, Potlife haben als die herkömmlichen Beschichtungsmittelzusammensetzungen auf Basis zinnhaltiger Katalysatoren.