PORöSER KöRPER

Die Erfindung betrifft einen porösen Körper mit einer Dichte von 40 bis 70 % der theoretischen Dichte und einer überwiegend offenporigen Struktur, welcher aus miteinander versinterten Körnern einer Fe-Basis Legierung besteht.

Derartige poröse Körper finden als Trägersubstrat in Hochtemperatur-Brennstoffzellen (SOFC; solid oxide fuel cell) Verwendung. Diese werden bei Temperaturen von etwa 650 bis 900 ⁰ C betrieben, da erst bei diesen Temperaturen die thermodynamischen Bedingungen für eine effiziente Energieerzeugung gegeben sind. Bei planaren SOFC-Systemen werden einzelne elektrochemische Zellen, die aus einer Kathode, einem Feststoffelektrolyten und einer Anode aufgebaut sind, zu einem so genannten Stack gestapelt und durch metallische Komponenten, die so genannten Interkonnektoren, Bipolarplatten oder Stromsammler, verbunden. Diese metallischen Komponenten müssen spezifische Eigenschaften erfüllen. So muss die thermische Ausdehnung möglichst gut an die der Zellenwerkstoffe angepasst sein. Weiters muss eine hohe Korrosionsbeständigkeit gegenüber dem Anoden- und Kathodengas gegeben sein. Dabei gebildete Korrosionsprodukte müssen eine gute Elektronenleitfähigkeit aufweisen. Da Interkonnektoren Anode und Kathode kontaktieren, haben sie auch die Funktion die beiden Gasräume zu trennen und müssen daher vollständig gasdicht sein.

Je besser die Kontaktierung auf Anoden- und Kathodenseite durch die Interkonnektor-Komponenten erfolgt, desto geringer sind die ohmschen Widerstände, die sich durch die serielle Schaltung bei planaren SOFC

Systemen besonders bemerkbar machen. Um die Kontaktierungsprobiematik von Interkonnektor-Komponenten besser in den Griff zu bekommen, wurden, neben dem Aufbringen von keramischen, meist perowskitischen Kontaktschlickern, neue planare SOFC Konzepte entwickelt; in jüngster Vergangenheit auch das so genannte MSC (metal supported cell) - Konzept. Dabei werden beispielsweise in herkömmliche, aus kompaktem Material

bestehende Interkonnektor-Komponenten poröse Körper als Trägersubstrate eingelegt oder eingeschweißt, auf die unmittelbar über Beschichtungsverfahren, wie beispielsweise Hochgeschwindigkeitsflammspritzen, Plasmaspritzen und Versprühen eines Slurrys, die Zellenwerkstoffe, meist beginnend mit der Anodenschicht, aufgebracht werden. Durch die dabei bewerkstelligte unmittelbare Anbindung von Elektrode und Interkonnektor-Komponente kann so eine sehr gleichmäßige, im Mikromaßstab skalierte, Kontaktierung, wie auch eine sehr gleichmäßige Gaszufuhr an die Elektrode erreicht werden, wobei letzteres bei herkömmlichen planaren SOFC-Brennstoffzellen häufig von aufwändig in die Oberfläche von dichten Interkonnektor-Komponenten eingefrästen, makroskopischen Gaskanälen übernommen wurde. Zudem können die Zellenwerkstoffe durch die Verwendung von porösen Trägersubstraten deutlich dünner ausgeführt werden, da die Zellenwerkstoffe keine selbsttragenden Komponenten darstellen. So kann Material gespart, aber auch, aus thermodynamischen Gründen, die Betriebstemperatur von SOFC-Systemen gesenkt werden.

Letztgenannte Vorteile der guten Gaszufuhr und Kontaktierung stehen unmittelbar, ebenso auf die hohe Porosität des Trägersubstrats zurückführbare Nachteile gegenüber. Durch die hohe Porosität ist die Oberfläche des Trägersubstrats, die in Kontakt mit den SOFC spezifischen Gasen steht, sehr groß. Dies kann zu einer verstärkten Korrosion führen. Zudem bedeutet eine große Oberfläche auch eine hohe Triebkraft für Sinterprozesse, wodurch es im Betrieb zu einem Schwund der porösen Trägerplatte kommen kann. Die Oberfläche steigt mit Abnahme des Porendurchmessers bei konstanter Dichte bzw. mit Zunahme der Porosität an.

Für den Einsatz in MSC und ASC (anode supported cell) SOFC-Systemen ist es von Vorteil, poröse metallische Trägermaterialien zusammen mit herkömmlichen Interkonnektor-Komponenten zu verwenden, da diese kostengünstiger und duktiler als keramische Trägermaterialien sind und zudem eine höhere elektronische Leitfähigkeit aufweisen. Gegenüber dem

herkömmlichen Interkonnektor bringt die Verwendung solcher poröser Körper den Vorteil, dass sowohl die Gaszufuhr durch den porösen Körper erfolgen kann, als auch die Kontaktierung zu den Zellenwerkstoffen deutlich verbessert, vergleichmäßigt und über die Betriebszeit auf einem konstanten Niveau gehalten wird.

Handelsübliche oder auch für SOFC Anwendungen eigens entwickelte poröse Produkte wie Vliese, Gewirke und Gestricke, wie in der EP 1 455404, der WO 02/101859 A2, der DE 101 61 538 und der EP 1 318 560 beschrieben, weisen bei für SOFC-Systeme üblichen Anwendungsbedingungen, d.h. Temperaturen von rund 650-900 ⁰ C in korrosiven Atmosphären, zufrieden stellende Korrosionsbeständigkeit auf und haben einen, gegenüber den keramischen Zellenwerkstoffen, angepassten thermischen Ausdehungskoeffizient. Es hat sich jedoch gezeigt, dass auf diesen porösen Trägersubstraten das Auftragen von Zellenwerkstoffen oder auch von anderen keramischen Schutzschichten über oben beschriebene Beschichtungsverfahren mit nicht ausreichend hoher Qualität möglich ist, da das aus feinen Metalldrähten / -fasern aufgebaute poröse Trägersubstrat keine gleichmäßige Angriffsfläche bietet und zudem bei Anwendungsbedingungen keine ausreichend hohe mechanische Stabilität gegeben ist.

In der DE 103 25 862 wird ein metallisches Trägersubstrat mit einem maximalen Chromanteil von 13% beschrieben. In der Literatur (Werner Schaft, „Pulvermetallurgie Sinter- und Verbundwerkstoffe", 3. Aufl., 1988; S.371) sind für die Herstellung von porösen Körpern Sintertemperaturen von 1100-1250 ⁰ C angegeben. Da die Anwendungstemperatur in SOFC-Systemen an die übliche Sintertemperatur von Fe-Cr-Werkstoffen heranreicht, neigen handelsübliche poröse Trägersubstrate, die aus kompaktierten, gesinterten metallischen Pulvern hergestellt werden, zum Nachsintern, sodass es nicht möglich ist, ein poröses Material mit einer Dichte von unter 70% der theoretischen Dichte über die langen Einsatzzeiten hin zu erhalten. Das unerwünschte Nachsintern führt insbesondere durch die thermozyklische Betriebsweise von SOFC-Systemen zu

einer irreversiblen Schädigung der abgeschiedenen Zellenwerkstoffe. Auch durch das Zugeben von anorganischen oder organischen Substanzen zur Porenbildung, wie dies aus der WO 01/49440 bekannt ist, kann ein Nachsintern einer Fe-Cr Legierung bei den oben erwähnten Einsatzbedingungen nicht ausgeschlossen werden, da das Nachsintem sowohl auf Oberflächen- als auch Volumensintermechanismen zurückzuführen ist.

Aufgabe der Erfindung ist es einen porösen Körper aus einer Fe-Cr Legierung bereit zu stellen, der auch bei Einsatztemperaturen von bis zu 900 ⁰ C nicht zum Nachsintern neigt, auf dem sich keramische und Cermet Schichten gut abscheiden lassen und der weiters eine hohe Korrosionsbeständigkeit und eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweist.

Die Aufgabe wird durch den unabhängigen Anspruch gelöst.

Der poröse Körper weist dabei eine Dichte von 40 bis 70 % der theoretischen Dichte auf, hat eine überwiegend offenporige Struktur und ist aus Pulverkörnern aufgebaut, die gut miteinander versintert sind. Unter guter Versinterung ist dabei zu verstehen, dass sich zwischen den einzelnen Körnern Sinterhälse mit einem Sinterhalsdurchmesser > 1/5 x Korndurchmesser, bevorzugt > 1/3 x Korndurchmesser, bilden. Die Legierung besteht aus 15 bis 35 Gew.% Cr, 0,01 bis 2 Gew.% eines oder mehrerer Elemente der Gruppe Ti, Zr, Hf, Mn, Y, Sc, Seltenerdmetalle, 0 bis 10 Gew.% Mo und/oder AI, 0 bis 5 Gew.% eines oder mehrerer Metalle der Gruppe Ni, W, Nb, Ta ₁ 0,1 bis 1 Gew.% O, Rest Fe und für Stahl typische Verunreinigungen. Die Begründung für den unteren und oberen Grenzwert für die jeweiligen Legierungselemente ist in nachstehender Tabelle 1 angegeben.

Die Legierung enthält nominell keinen Kohlenstoff, wobei sich jedoch herstelltechnisch C-Gehalte von ca. 50 bis 1000 μg/g einstellen. Weiters bilden zumindest ein Metall der Gruppe Y, Sc, Seltenerdmetalle und zumindest ein Metall der Gruppe Cr, Ti, AI, Mn ein Mischoxid. Der bevorzugte Mischoxidgehalt

beträgt 0,01 bis 2 Gew.%. Der poröse Körper kann zudem 0,01 bis 1 ,5 Gew.% eines oder mehrerer Oxide der Metalle der Gruppe Y, Sc, Seltenerdmetalle, Ti, AI enthalten.

Das erfindungswesentliche Mischoxid bildet sich bevorzugt bei Verwendung von mechanisch legiertem Pulver und Sintertemperaturen von 1250 ⁰ C bis 1470 ⁰ C aus. Es hat sich nun gezeigt, dass bei Ausbildung dieses Mischoxids die Sinterfähigkeit stark reduziert wird. Es ist somit möglich, bei homologen Temperaturen von bis zu 0,98 x T _s (T ₈ ...Solidustemperatur) unter Verwendung von relativ feinkörnigen Pulvern mit einer typischen mittleren Teilchengröße nach Fisher von 5 bis 50 μm poröse Strukturen herzustellen. Der Volumensinterschwund beträgt dabei unter 5 %. Derartige poröse Strukturen weisen bei den, im Vergleich zur Sintertemperatur deutlich niedrigeren Einsatztemperaturen nahezu keinen Schwund auf. Bei 900 ⁰ C / 10h beträgt der Schwund zuverlässig unter 1%.

Tabelle 1

Es hat sich weiters gezeigt, dass die Wirkung des Mischoxids dann besonders ausgeprägt ist, wenn 1 bis 95 % der Oberfläche der versinterten Körner mit dem Mischoxid bedeckt ist. Die Mischoxide können dabei als diskrete Teilchen oder auch als die Komoberfläche bedeckende Schichten auftreten. Bevorzugt enthält der poröse Körper 0,01 bis 2 Gew.% Y-Ti, Y-Al und/oder Y-Al-Ti Mischoxid. Weiters hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Legierung 0,01 bis 1,5 Gew.% Y ₂ O ₃ , 0,5 bis 5 Gew.% Mo und 0,1 bis 1 Gew.% Ti enthält. In einer bevorzugten Ausführung beträgt die Porengröße 10 bis 30 μm. Zudem zeichnet sich die erfindungsgemäße Legierung durch eine außergewöhnlich hohe Beständigkeit gegenüber Korrosion durch die Kathoden- und Anodengase aus.

Für die Herstellung des porösen Körpers kommen Pulvermischungen von elementaren oder vorlegierten Pulvern zur Verwendung. Die Pulvermischung wird bevorzugt mechanisch legiert. Das mechanische Legieren erfolgt in einer Hochenergiemühle, bevorzugt in einem Attritor. Die typischen Mahlzeiten bewegen sich bei 10 bis 30 h. Anschließend wird die Pulvermischung mit einem organischen Binder vermengt, wobei der Volumen-Bindergehalt in etwa dem Porenvolumen des gesinterten Körpers entspricht. Das Sintern erfolgt bei 1250 ⁰ C bis 147O ⁰ C unter Schutzgas.

Die porösen Körper weisen eine Dicke von 200 μm bis 20 mm, bevorzugt von 500 bis 3000 μm auf. Es können auch geometrisch komplexe Strukturen Verwendung finden.

Auf dem porösen Körper lassen sich im Vergleich zu den handelsüblichen Drahtvliesen, -gewirken und -gestricken Schutzschichten, sowie aktive keramische oder cermetartige Schichten sehr gut abscheiden. Die porösen Körper eignen sich daher besonders gut für den Einsatz in SOFC Systemen als Trägersubstrate.

Im Folgenden ist die Erfindung durch Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Figur 1 zeigt Mischoxidpartikel auf der Kornoberfläche des porösen Körpers. Figur 2 zeigt ein typisches EDX-Spektrum eines Mischoxidpartikels.

Figur 3 zeigt ein typisches EDX-Spektrum der metallischen Oberflache des porösen Körpers.

In einem Taumelmischer wurde eine Pulvermischung mit einer, auf den porösen Körper bezogenen Zusammensetzung von 26 Gew.% Cr, 0,5 Gew.% Y ₂ O ₃ , 2 Gew.% Mo, 0,3 Gew.% Mn, 0,3 Gew.% Ti und 0,03 Gew.% AI homogenisiert und im Anschluss daran 12h unter Schutzgas in einem Attritor mechanisch legiert. Das so erhaltene Pulver wurde auf eine Kornfraktion von < 36μm abgesiebt. Nach Zugabe eines organischen Binders wurden Grünlinge mit der Dimension 500 x 300 x 0,65 mm geformt. Der Volumengehalt des Binders entsprach dabei in etwa der angestrebten Porosität des porösen Körpers. Die Sinterung erfolgte bei 1450 ⁰ C unter Wasserstoff, wobei der gemessene laterale

Sinterschwund < 1 % betrug. Der gesinterte Körper wies eine Dichte von 4,2 g/cm ³ und eine mittlere Porengröße von 10 μm auf. An der Kornoberfläche wurde ein Al - Ti - Y haltiges Mischoxid detektiert, wie dies aus einem Vergleich der Oberflächen- und Bulkanalyse (Figur 2, 3) hervorgeht. Auf der Oberfläche der versinterten Körner betrug die Mischoxid-Flächenbelegung ca. 5 %.

Beispiel 2

In einem Taumelmischer wurde eine Pulvermischung mit einer, auf den porösen

Körper bezogenen Zusammensetzung von 18 Gew.% Cr, 0,5 Gew.% La ₂ O ₃ , 3 Gew.% Nb, 0,3 Gew.% Mn, 0,3 Gew.% Zr und 0,03 Gew.% AI homogenisiert und im Anschluss daran 15h unter Schutzgas in einem Attritor mechanisch legiert. Die weitere Verarbeitung erfolgte gemäß Beispiel 1 , jedoch wurde eine Kornfraktion von < 100 μm abgesiebt. Der gesinterte Körper wies eine Dichte von 4,4 g/cm ³ und eine mittlere Porengröße von 30 μm auf. An der Kornoberfläche wurde ein Al-Zr-La hältiges Mischoxid detektiert. Auf der Oberfläche der versinterten Kömer betrug die Mischoxid - Flächenbelegung ca. 7 %.