Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Heißcrimp-Verbindung zwischen einem Formteil und mindestens einem Draht und/oder mindestens einer mindestens zweidrähtigen Litze aus Metallen, wobei eine stoffschlüssige Verbindung sowohl zwischen den Verbindungskomponenten als auch zwischen den Drähten der Litze bei gleichzeitiger Kompaktierung und Verformung erfolgt.

Bewertung heute üblicher Kontrollparameter:

Widerstandsverlauf: Der Verlauf errechnet sich aus dem Quotienten der gemessenen Spannung und des gemessenen Stromes. Da eine direkte Messung der Spannung in der Verbindungszone technisch nicht umsetzbar ist, werden die Spannungs- Messwerte durch die Kontaktwiderstände der Komponenten und Elektroden sowie und durch die Matenalwiderstände der Komponenten und Elektroden verfälscht. Eine grobe Orientierung ist aber möglich.

Strom- und Spannungsverlauf: Problematik wie bei der Widerstandsmessung.

Temperaturverlauf: Messung der Temperatur nur äußerlich möglich. Die Temperatur der Verbindungszone kann nicht direkt kontrolliert werden. Der Mess-Spot ist meist zu groß und erfasst Bauteil und Elektrode gleichermaßen. Bei optischen Systemen ist der Korrekturfaktor nur schwer zu bestimmen und nicht konstant. Thermoelemente messen die Elektrodentemperatur im Bereich der Kühlzone.

Verlauf der Anpresskraft: Zusätzliche Messgröße zur Kontrolle des Anpresskraft Verlaufes.

Einsinkweg: Durch den Verbindungsvorgang bewirktes Nachsetzen der Elektrode. Da die Gesamtstrecke erfasst wird ergibt sich keine Information über den zeitlichen Verlauf der Bewegung.

Finale Endhöhe: Kontrolle der Kundenspezifikation. Wenn die Anfangshöhe nicht erfasst wird, liefern die Messwerte keine Information über den tatsächlichen Gesamteinsinkweg.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der geschilderten Nachteile langzeitig stabile elektrische Verbindungen zwischen elektrischen Leitern und einem Elektroanschluss mit weit möglichst ausgeschlossenen qualitativen Schwankungen herzustellen, die zudem schnell und kostengünstig erstellt werden können.

Die Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 gelöst. Weiterführende Verfahrensschritte sind den Ansprüchen 2 bis 16 zu entnehmen.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung (Fig. 1 ) näher erläutert. Diese zeigt ein Beispiel für den Verlauf eines erfindungsgemäßen Heißcrimpvorgangs.

Fig.1 zeigt beispielhaft einen möglichen Verlauf eines Heißcrimpvorgangs (15) mit einer unmittelbar vorher stattfindenden Vorverform- bzw. Vorcrimpphase (14).

Letztere setzt sich hier aus einer Phase des Kaltcrimpens (16) und des Warmcrimpens (17) zusammen. Die Heißcrimpphase (15) setzt sich hier aus den Abschnitten Segment 1 (10), Segment 2a (11 ), Segment 2b (12) und Segment 3 (13) zusammen.

Das Segment 1 (10) startet mit der Erfassung der Starthöhe 4 und endet mit Unterschreitung der Umschalthöhe Segment 1 (6). Aus der Höhendifferenz von Wärmeausdehnungshub (5) und Starthöhe Heißcrimp (4) kann auf den Energieeintrag im Segment 1 (10) geschlossen werden. Diese Anfangsenergie führt zu dem ersten Verbindungsaufbau (Abschnitt a) im Segment 1 (10). Der Stromverlauf (2) gliedert sich hier in einen rampenförmigen Stromverlauf während der Erwärmung (18) und ggf. einem konstanten Stromverlauf während des hier Hartlötens (19). Dieser erste Verbindungsaufbau kann ohne Einschränkung bereits in der Erwärmungsphase (18) beginnen und im Segment 2 (11 oder 12) enden. Die Temperaturentwicklung in der Verbindungszone hängt signifikant von dem Kraftverlauf (1 ), dem Stromverlauf (2), der Starthöhe (4), dem Wärmeeintrag in der Vorcrimpphase (14), der Lage der Umschalthöhen (6 + 7 + 8) und der Dauer ab.

Mit dem Erreichen des ersten Verbindungsaufbaus im Segment 1 (10) wird weiter Energie zugeführt, allerdings auf einem geänderten Niveau. Strom (2) und Kraft (1 ) werden hier in den Segmenten 2a+b (20 + 21 ) bei Erreichen der Umschalthöhen (7 + 8) den Anforderungen der Herstellung einer Diffusionsverbindung und/oder partiellen Schmelzeverbindung angepasst.

Nach Unterschreiten einer letzten Umschalthöhe im Segment 2, hier (8) , wird der Strom abgeschaltet (22) und es beginnt das Abkühlen (23) im Segment 3 (13) verbunden mit weiterem Absinken der Crimphöhe (Nachsetzen der Elektroden).

Der zeitliche Verlauf der Crimphöhe (3) in jedem Segment wird wesentlich von der Lage der Umschalthöhen (hier 6, 7, 8), vom Strom (2), der Anpresskraft (1) und der Vorerwärmung in den vorhergehenden Segmenten bestimmt.

Das beanspruchte Verfahren unterteilt den stoffschlüssigen Verbindungsprozess in mehrere, metallurgisch unterschiedlich wirkende Segmente mit unterschiedlichen Parametersätzen. Als Umschaltkriterium für jedes Segment wird das Unterschreiten einer vorgegebenen Abschalthöhe verwendet. Ist eine sichere Umschaltung nicht möglich, weil das Einsinken der Elektrode in einem Segment nicht tief genug ist, kann die Abschaltung auch durch das Überschreiten einer definierten Zeitdauer erfolgen.

Da die Anpresskraft von Segment zu Segment umschaltbar sein sollte, ist für die Dauer des Einschwingvorganges des Kraftreglers bevorzugt kein Stromfluss vorgesehen. Hierdurch wird bei einem Kraft-Unterschwinger eine Überhitzung der Elektroden u/o der Bauteile wegen zu geringer Anpresskraft vermieden.

In dieser kurzen Pausenzeit erfolgt aber in der Regel ein weiteres Kompaktieren der Litzendrähte verbunden mit einem unkontrollierten Einsinken der Elektroden. Als Umschaltkriterium für ein Segment kann also nicht der Einsinkweg während der Bestromung, sondern die vorbestimmte Abschalthöhe eines jeden Segments verwendet werden.

Das hier beschriebene Verfahren kann auf eine Vielzahl von Metallen, wie z.B. Kupfer, Aluminium, Eisen, Titan, Nickel etc. und deren Legierungen angewandt werden, entweder sortenrein oder gemischt.

Die wichtigsten Schweißparameter sind der Strom, die Anpresskraft und die Dauer. Diese Hauptparameter werden beeinflusst von den Abmessungen der zu verbindenden Bauteile und der Elektroden, sowie den Materialeigenschaften der Bauteile, der Elektroden und der Beschichtung (Art und Dicke).

Des Weiteren sind die Kühlung und die Stromquelle zu berücksichtigen. Bei der Stromquelle spielen AC/DC, Phasenanschnitt, Pulsweite oder analog, die Stromrichtung und die Regelungsart (Konstantstrom, Konstantspannung oder Konstantleistung) eine Rolle.

Beim Heißcrimpen sind ein mechanischer und ein physikalischer Vorgang miteinander verknüpft: Das Umformen und das Verbinden.

Ganz allgemein wird hier unter Kaltcrimpen eine mechanische Verformung, die ggf. durch einen Stromfluss unterstützt werden (dann Warmcrimp), zwischen mindestens einem Formteil und einer Litze. Hier auch mit Vorpressen oder Vorverformen oder Vorcrimpen bezeichnet.

Unter Heißcrimp wird hier ein mindestens zweistufiger Verbindungsprozess mit gleichzeitiger mechanischer Verformung der mindestens zwei Verbindungspartner (Formteil und Litze) verstanden.

Grundsätzlich werden beim Heißcrimpen der Draht bzw. die Drähte und/oder die typischerweise runden- oder Profil- Drähte einer Litze/n so mit einem Formteil wie Kabelschuh, Hülse, Lasche, Steckverbinder, Stoßverbinder verbunden, dass eine dauerhafte mechanische und metallurgische, stoffschlüssige Verbindung zwischen diesen Bauteilen erzielt werden kann.

Dieser Vorgang kann grob in zwei Abschnitte unterteilt werden:

Einem Vorpressen bzw. Vorverformung zur Erzeugung einer definierten und vergrößerten Elektrodenkontaktfläche und dem eigentlichen Heißcrimpen. Letzterer lässt sich weiter untergliedern in ein vollständiges oder partielles Aufschmelzen eines Lotes wobei Hartlot mit der Eigenschaft einer Diffusionssperre gegenüber Weichlot bevorzugt wird. Es können aber auch die Verbindungspartner z.B. Kupferbauteil ohne Beschichtung mit den Aluminium-Drähten der Litze direkt verwendet werden unter nachfolgender Diffusion mit ggf. partiellem Aufschmelzen der Litzendrähte. Bei letzterem verbinden sich die Drähte der Litze miteinander.

Zeitgleich erfolgt durch den Kompaktiervorgang eine Entfernung der Isolierschichten sowohl während des Vorpressens als auch während des Heißcrimpvorganges. Diese Isolierschichten können in bekannter Weise Oxidschichten, Lackschichten, Isolierschichten oder Kontaminationsschichten sein. Die Beschichtung oder das Lot kann galvanisch (mit und ohne Stromfluss), physikalisch (Sputtern), als Form- Einlegeteil oder in Walztechnik aufgebracht werden.

Untersuchungen haben gezeigt, dass neben Anpresskraft und Strom eines jeden Segments der erzielbare Einsinkweg jedes Segments für die Schweißqualität entscheidend ist.

Entgegen den typischen Einstellparametern, Strom, Anpresskraft und Dauer für das Segment wird hier ein Parametersatz, bestehend aus Strom, Anpresskraft und Abschalthöhe vorgeschlagen. Es hat sich gezeigt, dass sich durch eine Zeitsteuerung wegen der Vielzahl von Einflussgrößen kein hinreichend sicherer und reproduzierbarer Heißcrimpvorgang erzielen lässt.

Als zusätzliches oder alternatives Kriterium für die Umschaltung in das nächste Segment kann die eingespeiste Energie oder Ladung eines jeden Segments verwendet werden.

Es werden unterschiedliche Varianten des Heißcrimps vorgeschlagen:

Beim One-Shot werden das Vorpressen und das eigentliche Heißcrimpen in einer Anlage ohne zwischenzeitliches Entnehmen der Komponenten durchgeführt, während beim Two-Shot zwei Anlagen zum Einsatz kommen.

Two-Shot: Eine erste Anlage dient zum Vorpressen und eine zweite, um den Heißcrimp durchzuführen. Beim Vorpressen wird durch einen Kaltcrimp (Kompaktierung ohne Strom) und/oder mit Unterstützung eines niedrigen Vorwärmstromes eine Vorcrimpung durchgeführt, mit dem Ziel eine definierte Vorcrimphöhe und/oder eine definierte Elektrodenkontaktfläche zu erreichen. Beim ausschließlichen Kaltcrimp ist allerdings die Kaltcrimphöhe im Wesentlichen von der Presskraft und den Materialeigenschaften bestimmt und deshalb in der Praxis für eine höhere Qualität weniger geeignet. Eine zusätzliche Höhenabschaltung kann eine Verbesserung erzielen.

Vorzugsweise wird deshalb an den Kaltcrimpvorgang direkt im Anschluss ein höhenüberwachter Warmcrimp angeschlossen. So erreicht man die definierte Vorcrimphöhe und im selben Schritt eine hinreichend gleiche Kontaktierungsfläche für die Elektroden.

Die so vorgeformten und zueinander fixierten Bauteile, Litze mit Formteil, werden im nachfolgenden Heißcrimp-Schritt nun stoffschlüssig miteinander verbunden.

Dieser Schritt wird ebenfalls in mehrere Segmente unterteilt.

Im ersten Segment wird die für die eutektische Schmelzeverbindung der äußeren Drähte der Litze mit dem Formteil notwendige Energie eingebracht. Die wichtigsten Einstellparameter sind die Anpresskraft, der Strom und die Abschalthöhe sowie Energie/Ladung.

Nach Überschreiten einer maximalen Ausdehnung und nachfolgend einer

Überschreitung einer für das Segment 1 spezifisch festgelegten Umschalthöhe und/oder Energie/Ladung wird auf das Segment 2 umgeschaltet.

Nach Erreichen eines ersten Verbindungsaufbau in der Verbindungszone der äußersten Drähte des Litzenbündels mit dem Formteil im Segment 1 erfolgt im zweiten Segment und ggf. weiteren Unter-Segmenten die Diffusionsverbindung und/oder das zumindest partielle Aufschmelzen der Drähte der Litze miteinander. Auch hier werden die Parameter Anpresskraft, Strom und Abschalthöhe und/oder Energie/Ladung für jedes Segment getrennt festgelegt.

Nach Erreichen der letzten Schaltschwelle wird der Strom abgeschaltet und mit der neu angepassten Anpresskraft die Abkühlung eingeleitet.

Durch diese mehrstufige Prozessführung kann verhindert werden, dass die z.B. niedriger schmelzende Litze in unzulässiger Menge in Schmelze übergeht und so die Festigkeit der gesamten Verbindung durch Änderung der Legierung und Reduzierung des Querschnitts schwächt.

Als wichtiges Qualitätskriterium für eine Schweißgüte-Überwachung kann die gemessene Ausdehnung des Formteils und der Litze infolge der Wärmeausdehnung durch den eingeleiteten Strom und die erfasste Dauer der Bestromung oder die eingebrachte Energie/Ladung jedes einzelnen Segments herangezogen werden.

Beim One-Shot sind die Prozesse Vorpressen und Heißcrimpen zu einem Gesamtprozess zusammengefügt.

In einer weiteren Ausgestaltung kann die Vorcrimpphase in die Erwärmungsphase des Segment 1 integriert sein.

Zur zerstörungsfreien Kontrolle des Verbindungsvorganges werden üblicherweise der Widerstandsverlauf, der Strom- oder Spannungsverlauf, der Temperaturverlauf, der Verlauf der Anpresskraft, der Einsinkweg oder die finale Endhöhe verwendet.

Zerstörende Prüfungen nach DIN oder nach Kundenspezifikation können chargenbegleitend durchgeführt werden.

Ziel der Kontrolle ist die Sicherstellung einer langzeitstabilen und stoffschlüssigen Verbindung zwischen den Bauteilen/Schweißpartnern.

Für Schweißaufgaben, wie z.B. Heißcrimpen, hat es sich erfindungsgemäß bewährt, den Schweißablauf in mehrere Segmente mit üblicherweise unterschiedlichen Parametersätzen aufzuteilen. Damit wird den unterschiedlichen metallurgischen Umwandlungen während des Verbindungsprozesses besser Rechnung getragen und es stehen weitere Messgrößen für die Bewertung der Qualität der Schweißverbindung zur Verfügung.

Dieses Verbindungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aufteilung des Verbindungsprozesses in mehrere Segmente mit für jedes Segment optimalen Prozessparametem erfolgt. Die Qualitätskontrolle kann in der Überwachung des Wärmeausgleichshubs, in der tatsächlichen Einzelsegmentdauer und/oder der Einsinkgeschwindigkeit und/oder der eingespeisten Energie/Ladung oder Stromdauer jedes Segments liegen.

Die Messdaten und die Einstellgrößen eines jedes individuellen Bauteils werden in der Datenbank abgespeichert. Die individuelle Kennzeichnung erfolgt in bekannter Weise durch das Aufbringen eines Datencodes wie Barcode, Data Matrix Code, etc. auf einem der Komponenten. Eine beschränkte Rückverfolgbarkeit erreicht man, wenn man Loskarte und Zeitstempel einsetzt.

Wesentlich ist, dass diese mehrstufige Verbindungstechnik die Herstellung einer stoffschlüssigen und mechanisch festen Verbindung zwischen gleichen oder verschiedenen metallischen Werkstoffen ermöglicht. Insbesondere können mit einem zweistufigen Verfahren Werkstoffe verbunden werden, die weit auseinander liegende Schmelzpunkte haben. Ohne Anwendung des hier beschriebenen Verfahrens besteht die Gefahr, dass der niedrigschmelzende Werkstoff in Schmelze übergeht, bevor eine Verbindung zwischen den Verbindungspartnern entstehen kann. Heute müssen bei der Parameterfindung stets Stromstärke und Zeit gesondert eingestellt werden und in Versuchen die Auswirkung auf die Verformung und damit den Einsinkweg über die Zeit ermittelt werden. Zusätzlich sind beim Heißcrimpen wegen des hohen Strombedarfs Schwankungen im Stromnetz zu erwarten, die in der Definitionsphase die Parameterfindung und in der Produktionsphase eine stabile Produktionsqualität zusätzlich erschweren.

Eine Lösung dieser Probleme stellt die höhenabhängige und/oder von der eingespeisten Energie/Ladung abhängige Umschaltung der einzeln optimierten Segmente einer Heißcrimpung dar. Die Dauer passt sich für jedes Segment durch den Umschaltmechanismus an die bauteilspezifische Situation an. Schwankungen in den Materialeigenschaften, Abmessungen, Stromversorgung, in der Elekrodenabnutzung etc. werden so für jedes einzelne Bauteil individuell kompensiert.

Zusammen bedeutet dies einen sehr hohen Level an Fertigungsqualität und die Möglichkeit zur Rückverfolgbarkeit und Prozessoptimierung. In einfacher Weise können so Chargenschwankungen und/oder Anlageninstabilitäten erfasst, automatisiert ausgewertet werden und automatisiert eingegriffen werden.

Die physikalischen Eigenschaften der Werkstoffe, auch der Elektroden bestimmen den Temperaturverlauf der Eigenerwärmung während der drei Abschnitte a,b,c. Höherohmige Werkstoffe, z.B. Wolfram, führen zu einer stärkeren Eigenerwärmung als niederohmige Werkstoffe wie z.B. Kupfer.

Zusätzlich beeinflusst die Wärmeleitfähigkeit den Wärmeabfluss von der Kontaktzone zur Kühlung. Auch spezifisches Gewicht und spezifische Wärmekapazität verändern, gemäß der Gleichung für die adiabatische Erwärmung, das Aufheizverhalten der Elektroden.

Bei Betrachtung der Adiabatische Temperaturerhöhung = Strom ^A 2 / Fläche ^A 2 * spez. Widerstand / Spez. Gewicht / spez. Wärmekapazität * Zeitdauer, ergibt sich auch, dass bei der Festlegung der Elektroden neben der Werkstoffwahl die Fläche der Kontaktzone und die Kontur (plan, konkav oder konvex) der Kontaktzone eine wichtige Rolle spielen.

Dem Erfindungsgedanken folgend wird hier eine anwendungsspezifische Optimierung der Abmessungen und der Werkstoffe vorgeschlagen, um den Wärmefluss in dem Formteil und in der Litze in der erforderlichen Weise zu steuern.

Erfordert beispielsweise eine Anwendung eine stärkere Wärmeentwicklung auf der beispielsweise unteren Elektrode, so wird diese bevorzugt aus einem höherohmigen Werkstoff und/oder mit einer vergleichsweise kleineren Kontaktfläche gefertigt, als die gegenüberliegende obere Elektrode. Dieser Fall tritt bei Formteilen ein, bei der die Litze auf der unteren „laschen“-seitigen Kontaktzone stärker erwärmt werden muss, als auf der oberen „litzen“-seitigen Kontaktzone. Eine Strom- oder Daueränderung führt nur zu einer gleichen Elektrodenerwärmung auf beiden Seiten.

Bei der Herstellung einer langzeitstabilen und stoffschlüssigen Verbindung zwischen einem Formteil und einer Litze wird der Vorgang in mehrere Abschnitte unterteilt. Dies ist wichtig, da die Wärmeentwicklung in der Verbindungszone Formteil mit äußerem Drahtring der Litze und innerhalb des Litzenverbundes so gesteuert werden, dass die Schmelztemperatur des zum Beispiel Aluminiums nur partiell erreicht werden. Ein vollständiges Aufschmelzen, wie es bei der Widerstandsschweißung namensgebend eintritt, würde zu folgenden Fehlerquellen führen:

Der durch den Crimpvorgang erzeugte Kompaktierungsdruck, der für die Zerstörung der nichtleitenden Schichten auf den Drähten (Oxidschicht und/oder Lackschicht) notwendig ist, kann sich nicht aufbauen. Er führt im Gegenteil zu einer Ausquetschung des aufgeschmolzenen Litzenmaterials (z.B. Aluminiums) und folglich bilden sich nur unzulänglich die Kontaktflächen zwischen den Litzendrähten aus. Zudem erfolgt die Wärmeentwicklung nicht vorwiegend durch den Stromfluss durch die Litze (Eigenerwärmung), sondern durch den durch die Elektroden und das Formteil fließende Strom. Nach der Anbindung der äußeren Drähte an die Hülse wird mit zunehmender Verformung und dadurch sich vergrößernden Kontaktfläche zwischen den Drähten, Oxidschicht und Isolierschicht durch Druck und Temperatur entfernt, nur so viel Energie zugeführt, dass die Litze auf Diffusionstemperatur gehalten werden kann. Falls in diesem Abschnitt ein verstärktes Aufschmelzen der Litzendrähte eintreten würde, würde dies zu einem unzulässigen Schmelzeaustritt und einer ungenügenden Anbindung der Drähte zueinander führen.

Für die Erzeugung der Schmelze ist zuerst die Joule' sehe Wärme für das Erreichen der Schmelztemperatur und dann die Schmelzwärme, erforderlich. Zusätzlich muss die Wärme, die über Elektroden und Komponenten abfließt, eingebracht werden. Typischer Weise liegt die Schmelzwärme um den Faktor neun höher als die Joule'sche Wärme.

Eine Diffusionsverbindung erfordert im Gegensatz dazu eine hohe Anpresskraft, eine hohe Temperatur, aber unterhalb der Schmelztemperatur, und eine lange Dauer.

Damit eine verstärkte Schmelzebildung nicht eintritt, wird der Gesamtvorgang in mehrere Abschnitte, und ggf. in Unterabschnitte, unterteilt, um bei gleichzeitig hoher Anpresskraft und möglichst langer Dauer eine feste Diffusionsverbindung und keine Schmelzeverbindung innerhalb der Litze zu erzeugen. Dabei haben sich unterschiedliche Stromeinstellung oder Stromflussdauern oder Einsinkgeschwindigkeiten für jedes der Segmente bewährt. Die Umschaltung zwischen den Segmenten kann bevorzugt höhengesteuert und oder in Abhängigkeit der eingespeisten Energie/Ladung erfolgen.

Hilfreich für die Sicherstellung des Diffusionsvorganges anstelle eines Schmelzevorganges ist die physikalische Eigenschaft, dass der Wärmebedarf für die Erzeugung einer Schmelze ca. 9 mal höher ist als die Joule'sche Erwärmung.

Ein partielles, oftmals punktuelles Aufschmelzen zwischen den Drähten entsteht, weil bei der Verformung einige der Drähte eine punktuelle Berührung (Asperiden) zueinander aufweisen und diese kleinen Flächen eine sehr hohe Temperatur entwickeln.

Die erste Verbindung zwischen dem Formteil und den Litzendrähten entsteht durch ein eutektisches Aufschmelzen zwischen dem Litzenmaterial und dem Formteil. Da beide Materialien einzeln oder beidseitig beschichtet sein können, ergeben sich neben vielen möglichen Kombinationen beispielsweise folgende Kombinationen:

Kupfer Formteil blank mit Aluminium Litze blank

Kupfer Formteil beschichtet mit Aluminium Litze blank Kupfer Formteil beschichtet mit Aluminium Litze beschichtet Kupfer Formteil blank mit Aluminium Litze beschichtet

Für die Beschichtung stehen die bekannten Weichlote Zinn und Zink und als Hartlote die Aluminium Hartlote nach DIN oder eutektische Lote mit der bevorzugten Eigenschaften einer Diffusionsbarriere, wie z.B. Nickel oder Silber, zur Verfügung. Die Materialien für die Beschichtung ändern sich mit den Komponentenwerkstoffen. Wichtig ist die eutektische Temperatur.

Wesentlich für diese Heißcrimp-Verbindungstechnik ist die Forderung, dass die Verbindungspartner eine Eutektische Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Litzenmaterials haben. Z.B. hat Kupfer mit Aluminium eine Eutektische Schmelztemperatur von ca. 550°C, Silber mit Aluminium von ca. 570°C (falls Kupfer mit Silber beschichtet wurde) und Nickel mit Aluminium von ca. 640°C (falls Kupfer mit Nickel beschichtet wurde).

Der Erfindungsgedanke zielt, im Gegensatz zu den Widerstandsschweißverbindungen, auf eine zweistufige Prozessfolge mit zuerst eutektischer Schmelzverbindung (Abschnitt a) zwischen Litze und Formteil und einem zweiten Verbindungsaufbau (Abschnitt b) Diffusionsvorgang zwischen den Litzendrähten, ab.

Eine Überlappung der Abschnitte (a und b) kann naturgemäß auftreten, da durch die räumliche Ausdehnung der Kontaktierungs- und Verbindungszone eine unterschiedliche lokale Erwärmung eintreten wird.

Für jedes Segment kann eine optimale Einsinkgeschwindigkeit vorgegeben werden. Während des Prozesses wird kontinuierlich innerhalb eines jeden Segments aus dem erfolgten Einsinkweg und der dafür benötigten Dauer eine Einsinkgeschwindigkeit berechnet. Diese Trajektorie wird mit der Soll-Trajektorie verglichen und unter Anwendung von regelungstechnischen Algorithmen der Strom nachgeregelt. Bei Unterschreiten der Umschalthöhe und/oder das Erreichen der vorgewählten Energie/Ladung dieses Segments wird auf das nächste Segment umgeschaltet.