Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines als Prototyp dienenden Werkstücks, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die Produktlebensdauer eines Produktes wird, wie beobachtet werden kann, immer kürzer, so daß es für die Weiterentwicklung von bestehenden Produkten oder für die Entwicklung neuer Produkte von Bedeutung ist, jeweils möglichst rasch und preiswert einen Prototypen für weitere Versuche oder als Anschauungsmaterial zu schaffen, wobei ein solcher Prototyp entweder als funktionsfähiges Modell oder als Gestaltungsbeispiel geschaffen werden soll. Im Stand der Technik haben sich verschiedene Methoden entwickelt, solche Prototypen, die mindestens als Gestaltungsmodell dienen könne, herzustellen. Solche Methoden sind bekanntgeworden etwa unter den Bezeichnungen Stereo-Lithografie, Photopolymerisation, Laser-Schneiden von Papier, Polyester, Cellulose, oder 3D-Modellieren von Wachs oder Nylon oder Laser- Sintern von PVC, Wachs oder Nylon. Diese Verfahren unterliegen allerdings wesentlichen Nachteilen im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit des verwendeten Werkstoffs, der Oberflächenbeschaffenheit und Belastbarkeit des erzeugten Prototyps und erlauben häufig keine wirtschaftliche Herstellung des Prototyps. Die Fertigung von Prototypen steht regelmäßig unter Zeitdruck, verlangt ein leistungsfähiges Produkt, verlangt niedrige Produktionskosten und die Fähigkeit schnell auf wechselnde anspruchsvolle Märkte auch bei komplexen Teilen zu reagieren. Für die beschriebenen bekannten Verfahrensweisen zur Herstellung von Prototypen sind darüber hinaus sehr teure Spezialeinrichtungen notwendig, die einen erhöhten Erhaltungsaufwand erfordern und die sehr häufig nur eine Vorstufe für einen Prototypen erzeugen können, dann, wenn der Prototyp gegossen werden soll und die Vorstufe somit ein Gießmodell darstellt, daß über die bekannten Verfahren hergestellt wird. Zu berücksichtigen sind auch am solcherart hergestellten Prototyp

auftretende Alterungserscheinuπgen (z. B. Schrumpfung durch Trocknung) und die Notwendigkeit einer umfassenden Nachbearbeitung.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Prototypenfertigung drastisch zu verbilligen, wobei es dennoch möglich sein soll, Prototypen aus beliebigen Werkstoffen und somit auch aus Metallen nicht nur als Anschauungsmodeil sondern in funktionsfähiger Ausführung als Einzelstück herzustellen und es soll hierzu ein geeignetes Verfahren und eine geeignete Einrichtung vorgeschlagen werden.

Diese Aufgabe ist, ausgehend von einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art, dadurch gelöst, daß man im Computer auf Basis einer definierten Geometriebeschreibung eine Zerlegung in verschiedene SD- Segmente vornimmt und diese in Platten unterschiedlicher Dicke zerlegt, wobei die Schnittebenen jeder einzelnen Platte so gewählt werden, daß jede Platte aus zwei Aufspannungen hinterschπittfrei bearbeitet werden kann, wobei die Platten aus Rohlingen geeigneter Dicke hergestellt und zum Werkstück zusammengesetzt werden, dadurch, daß man nacheinander und von einer beliebigen Platte ausgehend die einzelnen Rohlinge zur Erzeugung der Schnittflächen und von Kδrperkonturen mit Hilfe einer Fertigungseinrichtung bearbeitet und benachbarte Platten sodann zur Bildung des Werkstücks an den bearbeiteten Flächen miteinander verbindet, worauf diese nun mit einer ersten Platte verbundene zweite Platte von ihrer nun freien Fläche her zur Erzeugung der nächsten Schnittfläche und weiterer Konturen der Platte auf der Fertigungseinrichtung bearbeitet wird und hierbei alle überflüssigen Überstände entfernt werden, während die nächste benachbarte Platte an der freien Fläche zur Bildung mindestens von Teilen der Körperkontur der Platte und der Schnittfläche bearbeitet und sodann gegen die freie Schnittfläche der vorher bearbeiteten Platte gelegt und mit dieser Platte verbunden wird, worauf diese nun mit der zweiten Platte verbundene dritte

Platte von ihrer nun freien Fläche her in der gleichen Art wie die zweite Platte bearbeitet wird, während auf der Fertigungsmaschiπe die nächste benachbarte Platte in der gleichen Weise wie die vorangehende Platte bearbeitet wird, bis alle Platten bearbeitet und miteinander verbunden sind, worauf in einer weiteren Bearbeitungsoperatioπ evtl. belassenes Stützmateriai entfernt wird. Die angesprochenen verschiedenen 3D-Segmeπte treten z. B. auf bei mehrfach geteilten Dauerformen mit Schiebern oder z. B. bei geteilten Schäumwerkzeugen. Mit diesem Verfahren ist es möglich, die in den meisten Werkstätten ohnehin vorhandenen z. B . CNC-gesteuerten Bearbeitungsmaschinen zum Einsatz zu bringen, deren Steuerkomandos aus der im Computerspeicher vorhandenen Körperbeschreibung abgeleitet werden können. Damit die Schnittflächen keine Einsatzprobleme haben, wird der Körper aufgeteilt in geeignete Platten unterschiedlicher Dicke, wobei die Schnittebenen dieser Platten so gelegt werden, daß in zwei Aufspannungen eine hinterschnittfreie Bearbeitung möglich ist, so daß komplizierte Bearbeitungsoperationen nicht erforderlich werden. Die einzelnen Platten des Werkstückes werden also nacheinander gefertigt und nach jeweils einer Teilfertigung mit einer vorher gefertigten benachbarten Platte verbunden und in diesem verbundenen Zustand sodann an der zweiten Seite fertig bearbeitet. Für diese Verbindung kann jeweils die einzelne auf einer ersten Seite bearbeitete Platte mit ihrer Halteeinrichtung von der bearbeitenden Maschine gelöst und z. B. in eine Fügepresse verbracht werden, in welcher eine weitere Palette mit der ersten Platte oder den bereits gefügten Platten sich befindet, so daß die weitere Platte z. B. durch Aufpressen und mit geeigneten Verbindungsmittein angefügt werden kann. Diese Fügepresse kann als Zusatzbaugruppe in der ersten Bearbeitungsmaschiπe vorhanden und dort funktionsfähig aufgebaut werden, oder es kann sich um eine Sondereinrichtung handeln, die von den Bearbeitungsmaschinen unabhängig ist. Es ist damit möglich, auf Sondermaschinen und komplizierte und teure Verfahren zu verzichten. Darüber hinaus ist es auch möglich, auf diese Art

verlorene Modelle aus Polystrol, Wachs oder Holz zu erzeugen, wobei die solcherart erzeugten Modelle dann im nachfolgenden Gießverfahren geopfert werden können und ein Prototyp in Feinguß oder Vollformguß erhalten wird. Die Bearbeitung von verlorenen Modellen in z. B. Kunststoff erfordert kürzere Fräszeiten und es wird als Ergebnis ein Prototyp als homogenes Bauteil erhalten. Bei der Herstellung eines Prototyps nach dem erfindungsgem. Verfahren direkt im Zielwerkstoff, beispielsweise Metall, wird ein Bauteil hoher Festigkeit erhalten, das den Anforderungen an die Formstablität entspricht. Nachfolgeverfahren, wie z. B. das Ausgießen eines verlorenen Modells, sind dann nicht mehr notwendig.

Insbesondere die folgenden Vorteile werden mit dem erfindungsgemäßen

Verfahren erreicht: durch Nutzung von vorhandenen Fertiguπgseinrichtungen ist das Erzeugnis eines Prototyps bei niedrigen Kosten möglich, Investitionen für evtl. erforderliche Zusatzeiπrichtungen sind gering, ohne Zwischen- oder Nachfolgeschritte kann der Prototyp unmittelbar im Zieiwerkstoff erstellt werden, durch die Verwendung von geeigneten Werkstoffen können Prototypen erzeugt werden, die thermisch und mechanisch belastbar sind, durch eine spanende Bearbeitung wie z. B. das CNC-Fräsen wird eine hohe Oberflächenqualität erzielt, komplexe Teile können innerhalb von kurzen Bearbeitungszeiten mit engen Toleranzen gefertigt werden, die erzeugten Prototypen eignen sich besonders für anspruchsvolle Anwendungen wie bspw. als komplexe Gußteiie, Strόmungsmodelle mit polierten Oberflächen in schwer zugänglicher Geometrie, Plexiglasmodelle für die Spannungsoptik, Schmiedewerkzeuge für die Bemusteruπg und als Kokillen, Druck- und Spritzgußformen.

Günstig ist es, wenn das Werkstück CAD-gemäß in mindestens drei Platten unterteilt wird. In diesem Fall erhält man ein Werkstück, bei dem eine mittlere, von zwei Schnittflächen begrenzte Platte zu jeder Seite der beiden

Schnittflächen von einer Endplatte begrenzt wird, die jeweils nur eine einzige

Schnittfläche hat. Sinnvoilerweise werden die Schnitte so gelegt, daß die von zwei Schnittflächen begrenzte Platte eine konstante Dicke hat; d.h. die beiden

Schnittflächen erstrecken sich in einem konstanten Abstand zueinander parallel. Abweichend davon ist das Verfahren aber auch dazu geeignet, bei

Platten angewendet zu werden, deren Schnittflächen einen Winkel miteinander einschließen. Im Zusammenhang damit ist es von Vorteil, wenn die für die Aufspannung der Platte verwendete Aufspannpaletteπ auch in eine winkelige Lage zueinander überführt werden können. Platten mit zueinander unter einem Winkel stehenden Schnittflächen können bspw. bei Werkstücken in Betracht kommen, die starke Krümmungen aufweisen, oder in welchen

Vorsprünge oder Hinterschneidungen auftreten, die im Verhältnis zu den übrigen Teilen des Werkstücks nur eine geringe Ausdehnung haben;

Getriebegehäuse und Formwerkzeuge liefern hinreichende Beispiele dafür.

Grundsätzlich wird die Mindestdicke einer Platte so festzulegen sein, daß sie ohne Verformung die auf sie beim Bearbeiten ausgeübten Schnittkräfte und thermische Belastung ohne oder mit minimaler plastischer Verformung aufnehmen kann. Eine Reduzierung dieser Effekte kann bei spanenden

Fertigungsverfahren durch Einsatz von Hochgeschwindigkeitsspindeln erreicht werden.

Üblicherweise wird man zur Durchführung des Verfahrens mit zwei Aufspannpaletten auskommen. Es spricht nichts dagegen, diese Zahl beliebig zu vergrößern, wenn es bspw. um die Erzeugung von Werkstücken geht, die weit auskragende Teile haben. Bei der Bearbeitung von zu solchen Teilen gehörigen Platten kann die Verwendung einer dritten oder vierten Aufspannpalette und das Zuarbeiten auf weiteren Bearbeitungsmaschinen im Hinblick auf eine mögliche Verkürzung der Fertigungszeiten interessant sein.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sowie der Aufbau der Fertigungseinrichtungen ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Es zeigen jeweils in nicht-maßstäblicher und zumindest teilweise stark vereinfachter Darstellung die

Figur 1 die CAD-Geometrie eines Werkstücks

Figur 2 das Aufteilen der CAD-Geometrie in mehrere

Flächenstreifen

Figur 3 im Hinblick auf die Flächenstreifen die Folge der

Bearbeitungsschritte und des Aufspanneπs

Figur 4 eine bildliche Wiedergabe eines Ausschnitts aus der Folge der Bearbeitungsschritte und des Aufspannens.

Figur 5 schematische Darstellung des Verfahrensablaufs

Das Werkstück 3 hat die Form einer Tasse mit einem weit auskragenden Griff 4 und inneren Vorsprüngen 5 sowie Ausnehmungen 6. Die CAD-Geometrie des Werkstücks 3 ist in mehrere aufeinanderfolgende Platten

10,20,30,40,50, und 60 auch unterschiedlicher Dicke aufgeteilt. Die Umrisse der unteren Platte 10 werden von der einzigen Schnittfläche 7, der äußeren Oberfläche 1 1 und der inneren Oberfläche 8 begrenzt. Ähnliches gilt für die obere Platte 60, die von der einzigen Schnittfläche 9 und der äußeren Oberfläche 12 begrenzt wird. Die zwischen der unteren 10 und der oberen Platte 60 gelegenen Platten 20, 30,40 und 50 werden jeweils von zwei Schnittflächen, nämlich 21 ,22 bzw. 31 ,32 bzw. 41 ,42 bzw. 51 und 52

entsprechend unten und oben begrenzt. Ähnliches gilt für den Griff 4, der in der Verlängerung der Platten 20 und 30 in die völlig zusammenhanglosen Einzelteile 23 bzw. 33 aufgeteilt ist. Das Einzelteil 23 wird von der äußeren Oberfläche 13 und der einzigen Schnittfläche 14 begrenzt, die in der Ebene der Schnittfläche 22 liegt. Das darüberliegende Einzelteil 33 entspricht der Platte 30; es wird von den beiden Schnittflächen 15 und 16, entsprechend den Schnittflächen 31 bzw. 32 und der äußeren Oberfläche 17 begrenzt. Analoges gilt für die Platten 40 und 50, wie es aus der Fig. 2 ohneweiteres ersichtlich ist.

Die Figur 3 stellt das Bearbeitungsschema in drei Spalten dar, deren einzelne Zeilen den jeweiligen Platten 10,20,30,40,50 und 60 zugeordnet sind. In der linken Spalte sind die Ziffern der Platten von unten mit 10 angefangen angegeben. In der mittleren Spalte ist eine Folge von Bearbeitungsschritten mit den Ziffern [1 ] bis [1 1 ] angegeben, wobei diese Ziffern nicht identisch sind mit den vorliegenden Bezugsziffern. In der rechten Spalte wechseln die Bezugsziffern 1 und 2 miteinander ab, die jeweils die Aufspannpaletten 1 und 2 bezeichnen. In der Zusammenschau der Figuren 2 und 3 bedeutet bspw. die Ziffer [3] in der mittleren Spalte der Figur 3 das Bearbeiten der unteren Schnittfläche 31 der Platte 30 der Fig. 2. Die Ziffer [6] in der mittleren Spalte der Figur 3 bedeutet dementsprechend das Bearbeiten der oberen Schnittfläche 32 der Platte 30. Die numerische Reihenfolge der Ziffern [1 ] bis [1 1 ] der mittleren Spalte der Figur 3 läßt also die Folge der Arbeitsschritte erkennen, mit denen die Platten 10,20,30,40,50 und 60 nacheinander bearbeitet werden. Diese Folge ist nicht zwangsläufig, vielmehr kann im weiteren Sinne der Erfindung die Bearbeitung des Werkstücks 3 bei jeder beliebigen Platte 10,20,30,40,50, oder 60 begonnen werden. Der Vollständigkeit halber bezeichnet die Bezugsziffer 18 die innere Oberfläche des Werkstücks 3, die sich aus den Teilflächen der Innenseite aller Platten 20,30,40,50 und 60 zusammensetzt und in die innere Oberfläche 8

der unteren Platte übergeht.

Die linke Hälfte der Figur 4 zeigt die Aufspannpalette 1 und das zugeordnete Fräswerkzeug 19. Die rechte Hälfte zeigt die Aufspannpalette 2 mit dem zugeordneten Fräswerkzeug 24. Die Fräswerkzeuge 19 und 24 können auch identisch sein, d.h. mit jedem der beiden Fräswerkzeuge 19 und 24 können Bearbeitungen sowohl auf der Aufspannpalette 1 als auch auf der Aufspannpalette 2 vorgenommen werden; mitunter reicht auch die Verwendung eines einzelnen Fräswerkzeugs 19 oder 24 für beide Aufspannpaletten 1 und 2 aus.

Auf der Aufspanπpalette 2 ist ein Rohling 25 aufgespannt, mit dem die Bearbeitung beginnt. Von diesem Rohling 25 wird mit dem Fräswerkzeug 24 in einem ersten Arbeitsschritt [1 ] das Volumen 26 zerspant, das durch die unterbrochene Linie angedeutet ist. Dabei entstehen die Schnittfläche 7 und ein Abschnitt der inneren Oberfläche 8 der unteren Platte 10. Die auf dem Kopf stehenden Dreiecke 27 deuten die jeweils bearbeiteten Oberflächen an. Auf der Aufspannpalette 1 wird unterdessen, d.h. gleichzeitig oder anschließend, der Rohling 28 bearbeitet. Mit dem Fräswerkzeug 19 wird das Volumen 29 zerspant und es entstehen die Schnittflächen 21 und Abschnitte der äußeren Oberfläche 34 der Platte 20 sowie eine Schnittfläche 35, die dem Einzelteil 23 zugeordnet ist. Soweit bei der Bearbeitung einer Platte Teile des herzustellenden Körpers entstehen, die innerhalb der Plattendicke keine Verbindung untereinander haben, kann zwischen diesen Teilen zunächst ein Stützsteg stehenbleiben. Der vom Fräser hergestellte Freiraum entlang der Umfangskontur kann mit einem sich rasch verfestigenden und leicht zu entfernenden Stützmaterial aufgefüllt werden zur Hersteilung oder Verbesserung der Verbindung solcher einzelnen Elemente untereinander. Durch Verschieben und Schwenken in Richtung des gekrümmten Pfeiles 36 wird die Aufspannpalette 1 zusammen mit dem darauf aufgespannten und inzwischen einseitig bearbeiteten Rohling 28 in die Lage V überführt. In dieser Lage werden die beiden Aufspannpaletten 1 und 2 miteinander

verriegelt; übliche, einander entsprechende Indexiereinrichtungen (nicht gezeigt) an den Aufspannpaletten 1 und 2 leisten dafür Gewähr, daß beim vorausgegangenen Absenken in Richtung des Pfeiles 37 der beiden Aufspannpaietten 1 und 2 während des Indexierens die beiden Schnittflächen 7 und 21 der Platten 10 bzw. 20 im Sinne der CAD-Geometrie miteinander zur Deckung gebracht werden. Referenzpunkte (nicht gezeigt) auf den Aufspannflächen 49 der beiden Aufspannpaletten 1 und 2 erlauben eine aufeinander abgestimmte Lageorientierung der Rohlinge 25 und 28 beim Aufspannen und während des Fräsens, welche das Zur-Deckung-Bringen der Schnittfläche 7 und 21 möglich macht.

Die miteinander zur Deckung gebrachten, inzwischen einseitig bearbeiteten Platten 10 und 20 werden sodann auf ihren gemeinsamen Schnittflächen 7 und 21 fest und dauerhaft miteinander verbunden. Anschließend werden die beiden Aufspannpaletten 1 und 2 voneinander gelöst, wobei natürlich auch gleichzeitig die einseitig bearbeitete Platte 21 von der verschwenkten Aufspaπnpalette V gelöst wird. Diese wird wieder in ihre Ausgangslage zurückgeführt.

Mit Hilfe des Fräswerkzeugs 24 wird sodann das Volumen 38 zerspant. Dabei entstehen die Schnittflächen 22 und 14 sowie Abschnitte der inneren Oberfläche 18. Für den Fall, daß die miteinander verbundenen Schnittflächen 7 und 21 nicht groß genug sind, um die bei der Zerspanung des Volumens 38 entstehenden Kräfte auf die Aufspannpalette 2 zu übertragen, kann es günstig oder sogar erforderlich sein, bei der Zerspanung des Volumens 29 zusätzliche Flächenabschnitte 39 stehenzulassen, die sodann mit den stehengebliebenen Flächeπabschnitten 43 der einseitig bearbeiteten Platten 10 verbunden werden. Ähnlich verhält es sich auf den stehengebliebenen Fiächenabschnitten 44, die zur Fixierung er Schnittfläche 35 erforderlich sind. Nachdem sodann das gesamte Werkstück 3 durch analoge Bearbeitung der restlichen Platten 30,40,50 und 60 aufgebaut wurde, wird es gewendet und

mit der äußeren Oberfläche 12 auf eine der Aufspannpaletten 1 oder 2 aufgespannt. Durch abschließendes Zerspanen der stehengelassenen Volumina 45,46,47 und 48 wird die gesamte äußere Oberfläche 1 1 ,13,17 und 34 erzeugt. Mit der Ausführung von evtl. erforderlichen Nacharbeiten auf den inneren Oberflächen 8 und 1 8 erhält das Werkstück 3 schließlich seine endgültige durch die CAD-Geometrie bestimmte Formgestalt. Das feste Verbinden der einzelnen Platten 10,20,30,40,50 und 60 erfolgt form-, stoff- oder kraftschlüssig oder mit Kombinationen hiervon. Zum Aufbringen eines Anpreßdrucks bspw. zum Herstellen einer Klebeverbindung ist der Aufspannpalette 2 üblicherweise eine Fügevorrichtung zugeordnet.

In Fig. 5 ist bildlich ein schematisierter Ablauf einer Prototypenherstellung dargestellt. Der Ablauf ist aufgeteilt in drei Bereiche, die mit I, II und III überschrieben sind, wobei der mit III gekennzeichnete Bereich noch einmal unterteilt ist in vier Bearbeitungsschritte.

Im Bereich I ist die Geometriebeschreibung des Werkstückes symbolisiert. Die Geometriebeschreibung kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen, wobei drei dieser Möglichkeiten, nämlich die 3D-CAD-Flächenbeschreibung, die Konstruktionszeichnung und die Computerdarstellung über Oberflächenpunkte angedeutet wurden. Im Bereich II, der Geometrieaufbereitung, wird die Geometrie des Körpers vom Computer erfaßt und abgespeichert und es wird sodann die erfaßte und abgespeicherte Geometrie durch die Bestimmung entsprechender Schnittlinien aufgeteilt, so daß Platten definiert sind, wie dies das mittlere Bild unter II symbolisiert. Die erfaßte Geometrie und die definierte Aufteilung kann nun auf einen beispielsweise externen Speicher wie einer Diskette abgespeichert und zur Steuerung z. B. einer CNC-gesteuerten Fräsmaschine transportiert und dort übernommen werden. Die Daten können so aufbereitet sein, daß sie direkt von der Steuerung der Maschine verarbeitet werden können. Sie können aber

auch erst nach Übernahme in einen entsprechenden Speicher der Maschinensteuerung dort aufbereitet werden. Die Steuerdaten können z. B. in eine CNC-Fräsmaschinen eingegeben werden, wovon unter III in dem ersten Bearbeitungsschritt auf der linken Seite ein Maschinenwerkzeug und eine zugehörige Aufspannpalette symbolisch dargestellt ist. Bei dieser dort dargestellten Arbeitsfoige wird auf der Auspannpalette 1 die zweite Platte unter II auf einer ersten Seite bearbeitet. Die Palette 1 wird mit samt der zweiten Platte des Werkstückes zur Fügepresse gebracht und der schon bearbeiteten Palette 2 gegenüberliegend angeordnet, wie dies im Bild unter der Überschrift "2. Bearbeitungsschritt" dargestellt ist. In dieser Anordnung werden die beiden Paletten und damit auch die zugehörigen Platten gegeneinandergefahren, bis ihre entsprechenden, sich gegenüberliegenden Flächen zur gegenseitigen Anlage kommen und es werden sodann die zweite Platte und die erste Platte miteinander befestigt. Die Palette 1 wird nun von der zweiten Platte gelöst und es wird die Palette 2 mit beiden Platten in einem auch in der Zeichnung so bezeichneten "3. Bearbeitungsschritt" auf einen Arbeitstisch gelegt, um eine evtl. manuelle Nachbearbeitung durchzuführen u./o. ein Stützmaterial einzubringen. Ist dies erledigt oder nicht erforderlich, wird die Palette 2 mit beiden Platten wieder auf der CNC-gesteuerten Fräsmaschine aufgenommen und es wird sodann die zweite Platte auf ihrer zweiten Seite in einem "4. Bearbeitungsschritt" bearbeitet. Anschließend wird wieder auf Palette 1 der nächste Rohling zur Bearbeitung der dritten Palette befestigt, worauf wieder Palette 2 mit dem gesamten bisher gefügten Teil und die Palette 1 mit der nächsten Platte zur Fügeeinrichtuπg zur Durchführung des Fügeprozesses verbracht werden, wobei sich nun der beschriebene Ablauf solange wiederholt, bis das Werkstück geschaffen ist.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 Aufspanπpalette

V spiegelbildliche Aufspanπpalette

2 Aufspannpalette

3 Werkstück

4 Griff

5 innere Vorsprünge

6 innere Ausnehmungen

7 Schnittfläche

8 innere Oberfläche

9 Schnittfläche 0 untere Platte 1 äußere Oberfläche 2 äußere Oberfläche 3 äußere Oberfläche 4 Schnittfläche 5 Schnittfläche 6 Schnittfläche 7 äußere Oberfläche 8 äußere Oberfläche 9 Fräswerkzeug 0 . Platte 1 Schnittfläche unten 2 Schnittfläche oben 3 Einzelteil 4 Fräswerkzeug 5 Rohling 6 zerspantes Volumen 7 bearbeitete Oberfläche

Rohling zerspantes Volumen Platte Schnittfläche unten Schnittfläche oben Einzelteil äußere Oberfläche Schnittfläche Verschiebe- und Schwenkrichtung Absenkung zerspantes Volumen zusätzlicher Flächenabschnitt Platte Schnittfläche unten Schnittfläche oben zusätzlicher Flächenabschnitt zusätzlicher Flächenabschnitt stehengelassenes Volumen stehengelassenes Volumen stehengelassenes Volumen stehengelassenes Volumen Aufspannfläche Platte Schnittfläche unten Schnittfläche oben Platte