Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von als Putzträger verwendbaren Mineralfaserplatten, insbesondere Fassadendämmplatten, bei welchem Verfahren die Mineralfasern mit einem Bindemittel versehen zu einer Mineralfasernlage angehäuft werden, die Mineralfasernlage in mindestens zwei Teilbahnen aufgespalten wird, mindestens eine der Teilbahnen komprimiert wird, die komprimierte Teilbahn der oder den übrigen Teilbahnen zugeführt wird und die Teilbahnen durch Aushärten des Bindemittels zu einer Bahn vereinigt werden, welche mindestens eine Schicht von hoher Dichte und eine Schicht von niedriger Dichte aufweist. Ein solches Verfahren wird in der kanadischen Patentschrift 1 057 183 beschrieben. Bei den so hergestellten Platten liegen die Fasern in paral¬ lelen Ebenen. Sie eignen sich daher nicht oder nur schlecht als Fassadenplatten, weil bei dieser Verwendung die Gefahr einer Delaminierung besteht. Diese Gefahr ist besonders gross, wenn wegen starker Winde Sogkräfte auf die Fassade wirken.

Bei einem bekannten Verfahren werden Mineralfasern mit einem Bindemittel versehen zu einer Mineralfaserlage angehäuft, die dann zu einem dünnen Vlies komprimiert wird, das dann so gefaltet wird, dass eine Bahn entsteht, in welcher das dünne Vlies abwechslungsweise senkrecht zur Bahn von oben nach unten und von unten nach oben verläuft. Nachteilig ist dabei, dass die so gebildete Bahn, bzw. die daraus hergestellten Platten, eine geringe Festigkeit in Längsrichtung aufweisen und keine ebene Oberfläche besitzen.

Durch die schweizerische Patentschrift 620 861 wird ein Ver¬ fahren beschrieben, bei dem mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern zur Bildung einer Mineralfasernlage auf einer mit einer ersten Fördergeschwindigkeit laufenden Förderein¬ richtung deponiert werden, um sie einem Durchlaufofen zuzu¬ führen, dessen Fördereinrichtung mit einer zweiten, reduzier¬ ten Geschwindigkeit läuft. Die Mineralfasernlage wird beim

Eintritt in den Durchlaufofen wechselseitig ausgebaucht und dann in ihrer Dicke derart komprimiert, dass sie nach der Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche aufweist. Die so hergestellten Platten haben bei gleichem Raumgewicht eine Druckfestigkeit und eine Zerreissfestigkeit quer zur Platten¬ ebene, die erheblich höher ist als bei Platten, bei denen die Fasern in parallelen Ebenen verlaufen. Ist eine bestimmte Druckfestigkeit gefordert, so kann die beschriebene Platte mit einem kleineren Raumgewicht und somit billiger hergestellt werden als eine Platte mit parallel verlaufenden Fasern. Die Anordnung der Fasern in der beschriebenen Platte weist eine relativ hohe Regelmässigkeit auf. Dies ermöglicht es, bei der Herstellung der Platten weniger Bindemittel zu verwenden als bei den bisherigen Verfahren.

Die so hergestellten Platten eignen sich nicht als Fassaden¬ dämmplatten zur Herstellung einer verputzten Fassade, weil wegen der hydrophoben Natur des Plattenmaterials Putz unge¬ nügend haftet. Um eine ausreichende Haftung von Putz zu ge¬ währleisten, sieht die Dämmplatte gemäss der DE-C-24 55 691 eine Beschichtung aus Wasserglas mit Zusätzen von feinkörni¬ gen tonmineralischen Stoffen vor. Dies erfordert aber eine thermische Nachhärtung bei relativ hohen Temperaturen. Hohe Temperaturen wirken sich aber ungünstig auf das Bindemittel der Fasern aus und damit auf die mechanische Festigkeit der Mineralfasernplatte.

Um den Nachteil der Dämmplatte gemäss der DE-C-24 55 691 zu vermeiden, schlägt die EP-B-0 114 965 vor, Fassaden- oder Dachdämmplatten aus kunstharzgebundenen Mineralfasern mit einer Beschichtung auf der Basis von kolloidaler Kieselsäure und teilchenförmigen organischen Zuschlagstoffen zu versehen. Diese Beschichtung besteht aus einer Imprägnierschicht und einer Oberflächenschicht. Die Imprägnierschicht entsteht durch Eindrücken der Beschichtungsmasse in die harzgebundene Mine¬ ralfaserplatte unter Brechung von Fasern im oberflächennahen Bereich und weist eine Dicke von einem oder mehreren Milli¬ metern auf. Die über der Imprägnierschicht befindliche Ober-

flächenschicht ist aus der Beschichtungsmasse selbst gebildet. Sie hat die Form eines geschlossenen Films und deckt die ge¬ brochenen Oberflächenfasern vollständig ab, so dass diese oberflächenseitig nirgends in Erscheinung treten.

In der zitierten Patentschrift wird ausdrücklich festgestellt, dass bei einer ausschliesslichen Verwendung von Kieselsol keinesfalls mit einer den Anforderungen auch nur annähernd entsprechenden Schicht- oder Filmbildung gerechnet werden könne. Deshalb wird die Verwendung von anorganischen Zu¬ schlagstoffen vorgeschlagen und gefordert, dass die anorgani¬ schen Zuschlagstoffe zumindest weitgehend frei von Elektroly¬ ten und von quellfähigen Schichtsilikaten sind. Das Raumge¬ wicht der zu beschichtenden Dämmplatten ist relativ hoch, denn sonst ist eine Beschichtung praktisch nicht möglich. Als bevorzugter Bereich wird der Bereich zwischen 130 und 170 kg pro Kubikmeter genannt. Die im Handel erhältlichen Platten besitzen ein Raumgewicht von 150 kg pro Kubikmeter.

Als anorganische Zuschlagstoffe werden gemahlene Basaltfasern, Kaolin und/oder Aluminiumhydroxyd genannt und zwar in einer Menge, die praktisch gleich gross oder grösser ist als der Feststoffanteil der kolloidalen Kieselsäure. Die Zugabe gemah¬ lener Basaltfasern wird für notwendig eracht, um die Lücken zwischen den gebrochenen Mineralf sern der Dämmplatte durch Fasergebilde zu füllen und eine geschlossene Deckschicht zu ermöglichen.

Die beschriebene Platte hat eine Vielzahl von Nachteilen. Wegen des notwendigen, relativ hohen Raumgewichts wird zur Herstellung der Platte viel Fasermaterial benötigt. Die Platte

» ist daher schon deshalb relativ teuer. Dazu kommt, dass auch

« für die Beschichtung bestehend aus einer Imprägnierschicht und einer Deckschicht relativ viel Beschichtungsmaterial benötigt wird, was die Platte ebenfalls verteuert. Da kolloidale Kie¬ selsäure beim Aushärten die Tendenz hat zu schrumpfen, kann die Notwendigkeit einer Deckschicht zur Verwerfung der Platte führen. Eine Deckschicht mit Füllstoffen hat auch den Nach¬ teil, dass durch diese auf der Platte angebrachte Markierungen

unsichtbar gemacht werden. Es ist somit nicht möglich, vor der Beschichtung eine Markierung in Form eines Rastergitters mit einem Abstand von 10 cm zwischen den Linien anzubringen, um ein Zuschneiden der Platten für eine Anpassung am Bauwerk zu erleichtern.

Ein besonders grosser Nachteil der beschriebenen Platten besteht darin, dass deren Fasern in parallelen Ebenen verlau¬ fen, so dass die Gefahr einer Delaminierung gross ist. Da ferner die Deckschicht die gebrochenen Mineralfasern abdeckt, ist auch kein Verbund dieser Fasern mit dem anzubringenden Putz möglich. Es besteht daher auch die Gefahr, dass der Putz abblättert. Ferner ist auch das Aufbrechen der Fasern im oberflächennahen Bereich, wie dies zur Herstellung der Be¬ schichtung gefordert wird, nachteilig, weil dadurch die Platte an mechanischer Festigkeit verliert.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem als Putzträger brauchbare Mineralfa¬ sernplatten kostengünstig hergestellt werden können, welche relativ wenig Fasermaterial zur Herstellung des isolierenden Plattenkörpers und relativ wenig Bindemittel zur Herstellung der Putzträgerschicht benötigen, nicht zum Delaminieren neigen und ein hohes Raumgewicht mit entsprechend hoher Isolierwir¬ kung aufweisen. Das Bindemittel zur Herstellung der Putzträ¬ gerschicht soll keine Füllstoffe enthalten müssen, welche auf der Platte angebrachte Markierungen abdecken. Insbesonders soll auch keine Notwendigkeit bestehen, bei der Herstellung der Putzträgerschicht Fasern im oberflächennahen Bereich der Mineralfasernplatte zu brechen und die Platte dadurch zu schwächen. Die Platte soll auch die Eigenschaft haben, sich beim Aufbringen am Bauwerk leicht an die Unebenheiten der Wand anzupassen.

Die Erfindung geht vom Verfahren gemäss der CA-B-1 057 183 aus, bei welchem Verfahren die Mineralfasern mit einem Binde¬ mittel versehen zu einer Mineralfasernlage angehäuft werden.

die Mineralfasernlage in mindestens zwei Teilbahnen aufge¬ spalten wird, mindestens eine der Teilbahnen komprimiert wird die komprimierte Teilbahn der oder den übrigen Teilbahnen zu¬ geführt wird, und die Teilbahnen durch Aushärten des Binde¬ mittels zu einer Bahn vereinigt werden, welche mindestens ein Schicht von hoher Dichte und eine Schicht von niedriger Dicht aufweist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasernlage vor der Aufspaltung in Teilbahnen einer Längs- und Höhenverdichtung unterzogen wird und dass nach der Vereinigung der Teilbahnen zu einer Bahn die freie Oberfläche der Schicht von hoher Dichte mit einem als Putzträger geeig¬ neten Imprägniermittel imprägniert wird. Da in der so herge¬ stellten Platte viele Fasern innerhalb der Platte anders als waagrecht, also in einem Winkel zur Plattenoberfläche liegen, besitzt die Platte eine hohe Zerreiss- und Druckfestigkeit quer zur Plattenebene. Sie neigt daher nicht leicht zur Dela- minierung. Die beschriebene Anordnung der Fasern hat zudem de Vorteil, dass das als Putzträger geeignete Bindemittel leicht in die Plattenoberfläche eindringt. Es ist somit kein Brechen von Mineralfasern beim Imprägnieren notwendig. Dies wiederum ermöglicht auch schonendere Verfahren als das Einpressen mit einer Walze, wie dies beim Stand der Technik erforderlich ist Da der zu imprägnierende Oberflächenbereich eine hohe Fasern¬ dichte aufweist, sind die Lücken zwischen den Mineralfasern klein, so dass keine Notwendigkeit besteht, solche Lücken mit gemahlenen Mineralfasern auszufüllen. Es kann auf Füllstoffe verzichtet werden. Dies wiederum hat den Vorteil, dass die Imprägnierung durchsichtig bleibt und somit vorher auf der Platte angebrachte Markierungen nicht unsichtbar gemacht werden. Die Imprägnierschicht kann relativ dünn gehalten werden, so dass der Imprägniermittelbedarf klein ist. Auch de Fasernbedarf ist relativ klein, weil die Platte eine relativ dünne Schicht von hoher Dichte und eine relativ dicke Schicht niedriger Dichte aufweisen kann, so dass das durchschnittlich Raumgewicht klein gehalten werden kann. Dank dem relativ kleinen Raumgewicht hat die Platte auch eine hohe Isolations¬ wirkung. Das Fehlen einer Deckschicht hat den Vorteil, dass Fasern aus der Imprägnierungsschicht herausragen und beim Auf tragen des Putzes für eine gute Haftung des Putzes sorgen.

Vorteilhaft wird das als Putzträger geeignete Imprägniermittel auf die genannte freie Oberfläche aufgespritzt. Dies hat den

Vorteil, dass die Oberfläche rauher bleibt als beim Einwalzen.

Die Ausrichtung der Fasern wird nicht gestört, so dass auch viele Fasern aus der gebildeten Imprägnierschicht herausragen. Eine rauhe Oberfläche ergibt eine bessere Haftung des Putzes.

Da keine Walze zum Auftragen des Bindemittels notwendig ist, besteht auch keine Gefahr einer Verschmutzung der Walze und dadurch bedingte Stillstandzeiten und Ausschussware. Vorteil¬ haft wird nach dem Aufbringen des als Putzträger geeigneten Imprägniermittels die Bahn durch eine Zone geführt, in der unter der Bahn ein Unterdruck herrscht, welcher das Eindringen des Imprägniermittels in den oberflächennahen Bereich der Schicht von hoher Dichte begünstigt. Bei der Anwendung von Unterdruck erweist sich als Vorteil, dass die Platte eine relativ dicke Schicht niedriger Dichte aufweist und die Schicht hoher Dichte relativ dünn gehalten werden kann. Es genügt daher schon ein relativ geringer Unterdruck, um die gewünschte Sogwirkung zum Eindringen des Imprägniermittels bis zur gewünschten Tiefe zu erreichen. Anstelle oder zusätzlich zu einem Unterdruck unter der Bahn kann über der Bahn ein Ueberdruck angelegt werden, um das Eindringen des flüssigen Imprägniermittels zu begünstigen. In all diesen Fällen wird im Gegensatz zum Einwalzen einer Beschichtung unter hohem Druck das zu bearbeitende Material geschont. Als Imprägniermittel, welches sich als Putzträger eignet, wird vorteilhaft kolloidale Kieselsäure verwendet. Dieses Imprägnier- und Bindemittel bietet hinsichtlich der Verträglichkeit mit den Mineralfasern keine Probleme und ist auch wasserbeständig.

Es ist möglich, die Bahn vor oder nach dem Zuschneiden in Platten mit einer Markierung, z.B. einem Raster, zu ver¬ sehen. Ein Raster wird vom Anwender auf dem Bau sehr als Hilfe bei Anpassungsarbeiten geschätzt.

Für gewisse Anwendungen ist es vorteilhaft, die Oberfläche der Schicht von hoher Dichte mit einer Vielzahl von Perforationen gute Verankerung des Putzes auf der Mineralfaserplatte.

zu versehen. Diese Perforationen ermöglichen eine besonders gute Verankerung des Putzes auf der Mineralfaserplatte.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer ersten Fördereinrichtung zur Aufnahme von mit Bindemittel benetzten Mineralfasern zwecks Bildung einer Mineralfasernlage und zum Fördern der Mineralfasernlage zu einem Durchlaufofen mit einer ersten Geschwindigkeit, einer Trennvorrichtung zum Aufspalten der Mineralfasernlage in min¬ destens zwei Teilbahnen, einer Verdichtungsvorrichtung zum Verdichten einer Teilbahn, einer Führung zum Zurückleiten der verdichteten Teilbahn zu der oder den übrigen Teilbahnen, einer zweiten Verdichtungseinrichtung zur weiteren Verdichtung und Vereinigung der zugeführten Teilbahnen, einem Durchlauf- ofen und ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorpresse zur Reduktion der mit der ersten Fördereinrichtung geförderten Mineralfasernlage vorgesehen ist, dass eine zweite Förderein¬ richtung vorgesehen ist, welche die vorgepresste Mineralfa¬ sernlage mit einer in bezug auf die erste Geschwindigkeit reduzierten zweiten Geschwindigkeit fördert, dass ein füh¬ rungsloser Abschnitt zwischen der Vorpresse und der zweiten Fördereinrichtung besteht, der so bemessen ist, dass ein wechselseitiges Ausbauchen der Mineralfasern erfolgt und dass eine Auftrageinrichtung zum Auftragen eines Imprägniermittels auf die verdichtete Teilbahn oder auf die Schicht von hoher Dichte der durch die Vereinigung der Teilbahnen gebildeten Bahn vorgesehen ist. Diese Ausgestaltung lässt sich bei bestehenden Plattenherstellungsanlagen ohne grossen Aufwand realisieren.

Nach dem Durchlaufofen kann eine Markiereinrichtung ange¬ ordnet sein. Mit dieser kann beispielsweise ein Raster als Zuschneidhilfe für die Platten angebracht werden. Es ist auch möglich, nach dem Durchlaufofen eine Perforiereinrichtung, z.B. eine Stachelwalze, zum Perforieren der Bahnoberfläche vorzusehen. Wie bereits erwähnt, ermöglicht eine Perforierung eine besonders gute Verankerung des Putzes auf der Mineral¬ fasernplatte.

Zweckmässigerweise ist bei und/oder nach der Auftragvorrich¬ tung eine Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdruckes unter der Bahn vorgesehen. Durch die Erzeugung eines geeigneten Unterdruckes kann die Eindringtiefe des Imprägniermittels den Bedürfnissen entsprechend geregelt werden. Es ist aber auch möglich, bei oder nach der Auftragvorrichtung eine Einrichtung zur Erzeugung eines Ueberdruckes über der Bahn vorzusehen, um das Eindringen des Imprägniermittels zu steuern.

Die Erfindung betrifft auch eine Mineralfasernplatte, welche nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt ist.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird nun unter Bezug¬ nahme auf die Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Mineralfasern¬ platte, welche mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurde.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Vorrich¬ tung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Lage von Mineralfasern 11 mit einer Geschwindigkeit VI von einer ersten Fördereinrichtung 13 zu einer zweiten Förder¬ einrichtung 17 bewegt. Die zweite Fördereinrichtung 17 besteht beispielsweise aus einem unteren und einem oberen Transport¬ band 29, bzw. 31, und bewegt sich mit einer reduzierten För¬ dergeschwindigkeit V2. Zwischen den beiden Fördereinrichtungen 13 und 17 ist eine Vorpresse 19 angeordnet, die im wesentli¬ chen aus zwei symmetrisch zur Förderrichtung konvergierend zueinander angeordneten Rollenanordnungen 21 und 23 besteht. Mit der Vorpresse 19 erfolgt eine Dickenkompression der geför¬ derten Mineralfaserlage. Die Rollenbahnen 21 und 23 laufen mit einer Geschwindigkeit, die praktisch der ersten Förderge¬ schwindigkeit VI entspricht. Nach der letzten Rolle der Rol¬ lenbahn 21 und 23 ist ein führungsloser Abschnitt 25. Dort

erfolgt ein wechselseitiges Ausbauchen der Mineralfasernlage 11, weil die Geschwindigkeit VI grösser ist als die Geschwin digkeit V2. Die Transportbänder 29, 31 der zweiten Förderein richtung 17 drücken die Ausbauchung 33 der Fasern aufgrund d herrschenden Kräfteverhältnisse regelmässig nach oben und na unten. Unmittelbar nach dem Ausbauchen wird die Mineralfaser lage 11 durch die Bänder 29, 31 in der Dicke verdichtet. Zusammenfassend kann also festgestellt werden, dass eine Längs- und Höhenverdichtung stattfindet. Viele Fasern werden dabei in eine Lage gebracht, die in einem Winkel zur Bewe¬ gungsrichtung der Mineralfasernlage verläuft.

Nach der Längs- und Höhenverdichtung wird die Mineralfasern¬ lage durch eine Trennvorrichtung 23, z.B. eine Bandsäge, in zwei Teilbahnen 35, 37 aufgespaltet. Die Teilbahn 35 gelangt über die Führung 39 zum Rollenpaar 41. Das Rollenpaar 41 ver¬ dichtet die Teilbahn 35 relativ stark. Die verdichtete Teil¬ bahn 35' wird dann über die Führung 43 auf die untere Teilba 37 zurückgeleitet. Beim Eintritt in den Durchlaufofen 45 lieg somit die komprimierte Teilbahn 35' auf der Teilbahn 37. Zwischen den Förderbändern 47 und 48 werden die beiden Teil¬ bahnen 35', 37 etwas zusammengepresst und durch Aushärten des an den Fasern haftenden Bindemittels fest miteinander ver¬ einigt. Zu dieser Vereinigung trägt bei, dass die in einem Winkel zur Mineralfaserbahn angeordneten Fasern ineinander greifen und ähnlich einem Klettenverschluss miteinander verhakt werde .

Nach dem Verlassen des Durchlaufofens 45 liegt eine durch die Vereinigung der Teilbahnen 35', 37 gebildete Bahn 49 vor, welche oben eine Schicht 35'" von hoher Dichte und unten eine Schicht 37' von niedriger Dichte aufweist. Mit der Markier¬ einrichtung 52 kann bei Bedarf eine Markierung aufgebracht werden. Diese kann z.B. die Form eines Rasters (Fig. 2) haben bei welchem die Linien 54 in einem Abstand von 10 cm angeord¬ net sind, um als Zuschneidhilfe bei der Verwendung der Mine¬ ralfasernplatte zu dienen. Die Markierung kann in bekannter Weise auf verschiedene Arten erfolgen, z.B. durch lokale

-IQ-

Erwärmung durch eine Flamme, durch Heissluft oder Infrarot¬ strahlung. Dies bewirkt die lokale Verfärbung des organischen Binders. Möglich wäre aber auch das Aufspritzen oder Aufdruk- ken einer Farbe. Falls gewünscht, können mit einer Perfora¬ tionsvorrichtung 50, z.B einer Stachelwalze, Perforationen 58 (Fig. 2) in der Oberfläche der Schicht 35 ' ' erzeugt werden, welche dazu dienen, bei der späteren Verwendung der Platte al Putzträger, den Putz besonders gut zu verankern. Die freie Oberfläche der Schicht 35 ' ' von hoher Dichte wird dann durch die Düsen 51 mit einem als Putzträger geeigneten Imprägnier¬ mittel besprüht. Als Imprägniermittel eignet sich beispiels¬ weise kolloidale Kieselsäure. Die Einrichtung 53 ermöglicht es, unter der Bahn 49 einen Unterdruck anzulegen. Durch diesen Unterdruck wird das Eindringen des Imprägniermittels in den oberflächennahen Bereich der Schicht 35' ' von hoher Dichte begünstigt. Anstelle oder zusätzlich zur Einrichtung 53 kann eine Vorrichtung 55 vorgesehen werden, mit welcher über der Bahn 49 ein Ueberdruck erzeugt wird, welche das Eindringen des Imprägniermittels in den oberflächennahen Bereich der Schicht 35 ' ' begünstigt. Zur Erzeugung des Ueberdrucks wird vorzugs¬ weise Heissluft verwendet, welche mit Abwärme bei der Mineral¬ fasernherstellung erzeugt werden kann. Durch die Heissluft wird das Härten des als Putzträger dienenden Imprägniermittels begünstigt. Statt nach dem Durchlaufofen 45 könnte die Auf- trageinrichtung 51 auch vor dem Durchlaufofen 45 angeordnet werden, wie dies gestrichelt dargestellt ist. Entsprechendes gilt auch für die Einrichtungen 53 und/oder 55. Auf diese kann aber insbesondere dann verzichtet werden, wenn der Durchlauf- ofen 45 ähnlich funktioniert wie diese. So kann z.B. der Durchlaufofen so mit Heissluft betrieben werden, dass im oberen Teil ein Ueberdruck herrsch .

Nach der Härtung des Imprägniermittels wird die Bahn in der Sehneidstation 59 in Platten 60 zerschnitten.

Fig. 2 zeigt schematisch die mit dem erfindungsgemässen Ver¬ fahren hergestellte Mineralfasernplatte 60. Mit dem Bezugs¬ zeichen 57 ist die als Putzträger dienende Imprägnierschicht

bezeichnet, die eine Dicke von etwa 0,5 bis 2 mm, vorzugs¬ weise 1 mm, aufweist. Gegebenenfalls angebrachte Perforationen 58 dienen der Verankerung einer Putzschicht. Die so herge¬ stellte Mineralfasernplatte hat bei einer Dicke von 80 bis 100 mm ein durchschnittliches Raumgewicht von nur etwa 105 kg pro Kubikmeter, was gegenüber bekannten Platten eine Einsparung von Fasermaterial von etwa einem Drittel erlaubt. Die Schicht 35 ' ' von hoher Dichte hat ein Raumgewicht von etwa 150 kg pro Kubikmeter. Da die Schicht 37' niedriger Dichte eine gewisse Elastizität aufweist, kann sich die Mineralfasernplatte bei der Montage am Bauwerk auch gewissen Unebenheiten anpassen.

Es sind verschiedene Aenderungen möglich, ohne vom Erfindungs¬ gedanken abzuweichen. So ist es möglich, die Markierung in verschiedenen Schritten durchzuführen. So kann ein Markie¬ rungsschritt und die Imprägnierung nach dem Zerschneiden der Bahn 49 in einzelne Platten 60 erfolgen.