Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Getreidemahlprodukten wie Mehl, Griess, Dunst usw., wobei mit dem System der Hochmüllerei das Gut vielfach walzen- vermahlen und gesiebt wird.

Stand der Technik

In der gewerblichen und industriellen Getreideverarbeitung ist heute eine starke Tendenz feststellbar, die zumindest teilweise nach rückwärts gerichtet zu sein scheint. Es ist dies die Forderung nach vollwertigen Grundnahrungsmitteln, was beim Getreide fast symbolisch dem auf Mahlsteinen ge- wonnenen Mehl und daraus gebackenen Vollkornbrot gleichge¬ setzt wird. Mehr oder weniger wird dabei der Vorwurf erho-

ben, dass das Mühlengewerbe als die Schnittstelle zwischen dem Landwirt einerseits und dem Bäcker bzw. Konsumenten anderseits eine Fehlentwicklung gegangen sei, da die End¬ produkte wichtige Inhaltsstoffe entweder nicht mehr oder in beschädigter Weise enthalten würden. Bei dieser Be¬ trachtung - die als Folge einer zu weitgehenden Arbeits¬ teilung und der daraus folgenden modernen wissenschaftli¬ chen "Denkteilung" entspricht - werden aber einige Grund¬ tatsachen übersehen:

- das Anbieten von guten Nahrungsmitteln im Rahmen der vorherrschenden Essgewohnheiten, dabei soll es dem Kon¬ sumenten überlassen bleiben, von welchen Nahrungsmit¬ teln er z.Bsp. seine Ballaststoffe beziehen will,

- das Aufbereiten von Nahrungsmitteln mit möglichst wenig Verlusten während der Verarbeitung,

- die insbesondere auch energetisch betrachtet, ökonomi- sehe Verarbeitung der Nahrungsmittel,

- eine ernährungsphysiologisch gute Aufbereitung, sodass das Nahrungsmittel durch Mensch und Tier möglichst voll¬ ständig, das heisst mit wenig Verlusten ausgewertet wer- den kann,

- eine gute Reinigung der Nahrungsmittel und eine hygieni¬ sche einwandfreie Verarbeitung z.Bsp. auch in Bezug auf gesundheitsschädliche Bakterien, Pilze, usw.

- Das Anbieten einer Vielfalt an verschiedenen Nahrungs¬ mitteln, auf Grund derselben Rohfrucht.

Vollkorn- bzw. Integral/dunkles Mehl wurde nach dem alten Steinmahlprinzip durch ein- oder mehrfaches Vermählen der

ganzen Körner und gegebenenfalls Aussieben von einem Teil der Schalen, bzw. der äussersten Kornschichten, gewonnen. Unbestritten hat dieses bis vor wenigen Jahrzehnten noch verbreitete auch als Flachmüllerei bezeichnete System den Vorteil, das nahezu alle Inhaltsstoffe des Kornes integral im Mehl bzw. Schrot bleiben und über Brot und andere Ge¬ treideprodukte eine hochwertige Nahrung für den Menschen bieten. Diese älteste Methode weist aber auch Nachteile auf. Die von der Integralvermahlung gewonnenen Produkte haben aus zwei Gründen besonders bei unsachgemässer Lage¬ rung nur eine beschränkte Haltbarkeit. Die entsprechenden "Reformprodukte" sind meistens für den baldigen Konsum bzw. Verzehr bestimmt. Anderseits haften normalerweise Schmutz, Bakterien und Pilzsporen usw. nur an der Kornaussenseite an. Gerade diese aber sind es, die die Produkte qualitativ verschlechtern und die Lagerfähigkeit reduzieren, bzw. die Mahlprodukte unter schlechten Bedingungen nach kurzer Lagerzeit verderben würden.

Uebersehen wird ferner oft, dass das Getreidekorn stark unterschiedliche Partien aufweist. Isoliert gewonnen geben die verschiedenen Partien des Getreidekornes den Mahlpro¬ dukten Mehl, Griess, Dunst, Futtermehl, Kleie, je spezifi¬ sche Eigenschaften, z.Bsp. spezifische Backeigenschaften. Solche, für einen bestimmten Bedarf benötigten Produkte

(Teigwarengriess, Weissmehl usw.) können bei der Integral¬ vermahlung resp. Flachmahlverfahren nur teilweise abge¬ trennt werden. Erst die sogenanne Hochmüllerei erlaubt von den zur Zeit verbreiteten Essgewohnheiten verlangte Viel- falt an Mahlprodukten herzustellen, bei Einhalten der wei¬ ter oben aufgelisteten Bedingungen bzw. Grundtatsachen.

Je nachdem welche Partien des Korninneren für das Mehl ge¬ wonnen bzw. zusammengestellt werden, kann dem Endprodukt ein ganz spezielles Aroma gegeben werden (Vollkornbrot,

Halbweissbrot, Zopf- bzw. Cakesprodukte usw.). Insbesonde¬ re aber erlaubt die Hochmüllerei jede Fraktion, die ge¬ trennt anfällt, wieder zu einem Mehl, also z.Bsp. auch zu einem Vollkornmehl zusammenzubringen oder zu einem Mehl mit erhöhtem Proteingehalt oder einem Mehl selbst mit mehr Keimanteil zusammenzumischen. Das System der Hoch¬ müllerei gestattet somit eine wesentlich zielgerichtetere Kornaufbereitung. In Analogie dazu wird ja auch beim Fleisch nicht von einem Schlachtkδrper "Integral-Gehack- tes" hergestellt.

In der sogenannten Industriegesellschaft bietet somit das Hochmahlverfahren viele bis heute nur zu wenig ausgenutz¬ te Vorteile. Eine mittelgrosse Mühle mit verhältnismässig wenig Betriebspersonal schafft eine Tagesproduktion von z.Bsp. 100 - 200 t Fertigprodukte. Die alte Steinmühle mit einem Mann, 100 - 200 Kg Tagesproduktion.

Die heute bekannte Hochmüllerei ist gekennzeichnet durch ein wiederholtes Vermählen und Sichten nach jeder Mahlpas¬ sage. Dies gilt sowohl in der Weichweizen- wie Hartwei¬ zenmühle sowie der Maismühle. Bis vor zwei, drei Jahr¬ zehnten wurde dieser Vorgang oft 15 bis 20 mal wiederholt. Mit der jüngeren Entwicklung konnte aber doch bewiesen werden, dass eine durchschnittliche zwölf- bis fünfzehn¬ malige Vermahlung bei guter Betriebsführung zu denselben, Resultaten führt. Seit Beginn der 70er Jahre hat sich das kurze Hochmahlverfahren im Vergleich zu der davor liegen¬ den langen Vermahlung für .die Hochmüllerei fast weltweit als Stand der Technik durchgesetzt.

Ein guter Müller ist in der Lage, selbst aus stark vari¬ ierenden Rohmaterialien durch Mischen der verschiedenen Getreidequalitäten und gezielter Mühlenführung insbeson- dere durch das sehr schonende stufenweise Aufschliessen

der verschiedenen Partien jedes Getreidekornes den von dem weiterverarbeitenden Gewerbe, Bäcker, Teigwarenfabrik usw. geforderten Qualitätsstandard zu erreichen.

Um im Wettbewerb zu bestehen, muss die Mühle bekanntlich von einer bestimmten Menge Rohmaterial eine bestimmte Menge Endprodukte mit hoher Qualität und damit auch mit höherem Preis herausarbeiten. Das heisst, eine Getreide¬ mühle ist stets bestrebt, eine hohe Ausbeute aus hellem Mehl, Griess usw. zu erzielen. Nur bei Einhaltung der Qua¬ litätskriterien arbeitet die Mühle gut. Ein nicht unwe¬ sentlicher Aspekt für die Gesamtwirtschaftlichkeit ist der Umfang der erforderlichen Betriebsmittel, die in der Mühle z.Bsp. direkt abhängt von der Anzahl der Mahl- und Sieb- passagen. Alle Bestrebungen der jüngsten Zeit haben ge¬ zeigt, dass bei der Hochüllerei ohne direkte Verminderung, sei es der Ausbeute oder der Mahlproduktequalität, die Vermahlung nicht weiter verkürzt werden kann, sodass dies¬ bezüglich zurzeit eine eigentliche Stagnation in der Ent- wicklung des müllerischen Mahlverfahrens feststellbar ist.

Darstellung der Erfindung

Die Erfindung hat sich nun zur Aufgabe gemacht, ein neues Hochmahlverfahren zu entwickeln, bei völliger Beibehaltung sowohl der Flexibilität bzw. Anpassbarkeit der Mühle an die jeweilige, spezifische Mahlaufgabe und der Endprodukt¬ qualität sowie der Kontrollierbarkeit des Mahlprozesses, jedoch einer Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der Mühle. ^'

Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gut wenigstens zweimalig über Doppelwalzenmahl¬ stufen ohne Sichtung zwischen den Doppelvermahlungen ge¬ führt wird und anschliessend an die Doppelvermahlung je- weils gesichtet wird.

Eine erste Versuchsreihe mit dem neuen erfindungsgemässen Verfahren hat zur Ueberraschung aller beteiligten Fachleu¬ te bestätigt, dass die gestellte Aufgabe vollumfänglich gelöst werden konnte. Interessant war jedoch die Beobach- tung, dass eine Dreifachvermahlung ohne Zwischensichtung, so wie teils in den Anfängen der modernen Müllerei gear¬ beitet worden ist, signifikant schlechtere Ergebnisse zeigte. Teils kann bei den heute geforderten Mühlenlei¬ stungen dies auf eine zu starke Erwärmung des Gutes zu- rückgeführt werden, sehr wahrscheinlich aber auf die Tat¬ sache, dass bei dreifacher Vermahlung ohne Zwischensich¬ tung ein beachtlich grosser Anteil des Mahlgutes unzweck- mässig zerkleinert wird, bzw. in einem zu frühen Stadium zu viel Feinanteil produziert wird. Hier liegt wohl eines der wichtigsten Geheimnisse des müllerischen Mahlens, nämlich dass jeder Arbeitsschritt für sich kontrollierbar und überschaubar durchgeführt wird. Der Obermüller weiss mit seiner Erfahrung an jeder Stelle, was er tut. Bei je¬ der Mahlstufe werden deshalb in der Praxis besondere Be- dingungen erzeugt, z.Bsp. durch Einstellung des Mahlspal¬ tes, besondere Riffeiung, Differenzial der Mahlwalzen, Durchsatz durch eine Mahlpassage die diagrammatische Füh¬ rung in der Mühle usw.

Als sehr wichtig hat es sich herausgestellt, dass jede der Mahlpassagen kontrollierbar und auch einstellbar bleibt, also auch beide Vermahlungen der Doppelmahlpassa¬ gen für sich. Damit aber bleiben zumindest in Bezug auf die Vermahlung beim neuen Lδsungsweg die für die Praxis notwendigen Eingriffe erhalten. Das Müllern bleibt was es bei jedem guten Müller immer war, ein Kunsthandwerk, bei dem er auch mit allen seinen menschlichen Sinnen ver¬ antwortlicher Führer des Mahlablaufes ist.

Besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn

das Gut in Kombination doppelt und einfach vermählen wird, wobei das Mahlgut nach jeder Doppelmahlpassage und jeder Einfachmahlpassage gesichtet wird.

Ganz besonders bevorzugt wird dabei zumindest das erste und zweite Schrot (B. und B _? ) sowie die erste und zweite Ausmahlung (C. und C~) durch je eine Doppelvermahlung ohne Zwischensichtung geführt.

Dabei ist es möglich, das Gut vier bis sechs mal über Dop¬ pelmahlstufen ohne Siebung zwischen den Doppelvermahlungen zu führen und anschliessend an die Doppelvermahlung je¬ weils zu sichten.

Dies erlaubt, dass insbesondere auch für die Ausmahlung

Doppelmahlpassagen und eine Kombination von zwei bis sechs einfache Vermahlungen mit je einer Zwischensichtung vorge¬ nommen werden.

Damit aber konnte aufgezeigt werden, dass mit dem neuen Hochmahlverfahren für jeden spezifischen Fall mit einem "Mehr oder Weniger" die Vorteile der Erfinung ausnützbar sind, und so zum Beispiel eine Kostenreduktion für den Betrieb der Anlage von 10 bis 30 % gegenüber dem Stand der Technik ermöglicht wird.

Die neue Erfindung betrifft ferner eine Getreidemühle zur Herstellung von Getreidemahlprodukten wie Mehl, Griess, Dunst usw., mit dem System der Hochmüllerei, welches eine Vielzahl von Mahlpassagen mit Walzenpaaren und anschlies- senden Siebpassagen mit Plansichtern bzw. Sichterabteilen aufweist.

Diese neue Getreidemühle ist dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens zwei Doppelmahlpassagen mit je zwei nach-

einander angeordneten Mahlwalzenpaaren ohne Sichtung zwi¬ schen den zwei Walzenpaaren aufweist.

Die neue Getreidemühle hebt sich besonders von der bauli- chen Seite stark von den bisherigen ab, indem eine wesent¬ liche Arbeitskonzentration nun möglich geworden ist.

Ganz besonders bevorzugt ist die neue Getreidemühle mit je zwei Doppelmahlpassagen als eine Walzenstuhleinheit, als 8-Walzenstuhl ausgebildet, mit je zwei übereinander lie¬ genden Mahlwalzenpaaren.

In der Form des 8-Walzenstuhles entsteht für den Müller nun auch eine neue Kontrollmδglichkeit, indem zwei Mahl- stufen gleichzeitig und am gleichen Ort direkt überwacht werden können. Dies bedeutet, dass sowohl eine Verände¬ rung z.Bsp. des ersten Mahlwalzenpaares wie auch des zwei¬ ten Mahlwalzenpaares ebenso aber der Einfluss der Verän¬ derung des ersten Mahlwalzenpaares auf das Mahlergebnis des eventuell unveränderten zweiten Mahlwalzenpaares so¬ fort beurteilt werden kann. Dies war bisher soweit der An¬ melderin bekannt ist im Bereich der Hochmüllerei niemals möglich. Dadurch, dass zwischen jeder Vermahlung gesich¬ tet wird, musste im Stand der Technik nicht nur die ent- sprechende Zeit, bis das Gut die Sichtung und die zweite Mahlstufe passiert hatte, abgewartet werden, sondern es wurde durch jede zwischengeschaltete Sichtung auch die Zusammensetzung des Mahlgutes verändert, indem einzelne Fraktionen auf andere Passagen geleitet wurden. Es hat sich gezeigt, dass der geringe Nachteil, dass in der zwei¬ ten Vermahlung ein geringer Anteil unnötig zerkleinert wird, mehr als kompensiert wird durch den Vorteil der unmittelbaren Kontrollmöglichkeit und auch des unmittel¬ baren Eingriffes auf beide Mahlwalzenpaare.

Die beste Lösung wird zur Zeit darin gesehen, wenn in Kombination Doppelmahlpassagen und Einfachmahlpassagen mit je einer Siebpassage nach der Doppelmahlpassage bzw. der Einfachmahlpassage verwendet werden.

Ganz besonders bevorzugt werden in Kombination sowohl AchtWalzenstühle wie Vier-Walzenstühle verwendet.

Es wird ferner vorgeschlagen, dass wenigstens zwei Acht- walzenstühle vorgesehen werden, wobei jedes der Mahlwal-, zenpaare eine eigene Mahlspaltverstellung aufweisen soll.

Bei den Achtwalzenstühlen sollen den obenliegenden Walzen¬ paaren je eine einstellbare Speiseregelung zugeordnet, und eine trichterförmige Produktführung zur direkten Uebergabe von dem jeweils oben liegenden Walzenpaar an das untere Walzenpaar angeordnet werden, wobei jedem Walzenpaar Mahl- spalteinstellvorrichtungen sowie auch je eine Kontrolltüre zur Musterentnahme nach jeder Mahlpassage zugeordnet sein sollte.

Bevorzugt werden ferner sowohl der Speiseraum des oberen Walzenpaares wie der Speiseraum des unteren Walzenpaares über Kanäle an eine Aspiration angeschlossen.

Entsprechend dem Bedarf des müllerischen Mahlens wird fer¬ ner vorgeschlagen, dass jedes Walzenpaar vollständig mit individueller Einsteileinrichtung, sowie Fremdkörpersiche¬ rung ausgerüstet ist, und die Mehrzahl der Walzen jedes Walzenpaares je unterschiedliche Umlaufgeschwindigkeiten (ein Differenzial) aufweisen, wobei bevorzugt die je über- einanderliegenden Walzenpaare eine gemeinsam gesteuerte Ausrückvorrichtung aufweisen.

Die Kontroll- und Servicearbeiten sind erleichtert, wenn

die Walzen eines Walzenpaares in einer Horizontalebene an¬ geordnet sind.

In Weiterführung der Erfindungsidee kann für die Gesamtan- läge ein weiterer grosser Vorteil erreicht werden, wenn die Getreidemühle als Kompaktmühle konzipiert ist und eine Kompaktreinigung, wenigstens zwei Achtwalzenstühle sowie einen Grossplansichter aufweist.

Vielfach wird in der Konzentration von Arbeitsabläufen etwas Nachteiliges gesehen. Es hat sich aber im Falle der neuen Getreidemühle gezeigt, dass eine sinnvolle Konzen¬ tration die Ueberschaubarkeit erhöht und eine schnellere Reaktionsmöglichkeit erlaubt. Die Führung der Mühle wird damit erleichtert, dies obwohl in der weitüberwiegenden Zahl der Anwendungsfälle die gleichen Qualitätsstandards erreichbar sind wie im Stand der Technik. Der Grad der Komplexität des müllerischen Diagrammes konnte beacht¬ lich reduziert werden. Die neuen Erfindungsgedanken geben denn auch eine verbesserte Ausgangslage für eine sinnvol¬ le weitere Steigerung des Automatisierungsgrades, dadurch, dass die Mahlspaltverstelleinrichtung je einer Fernsteue¬ rung zugeordnet sind und Rechnermittel zur Speicherung und Wiederabrufung der für jede Mahlaufgabe spezifischen Mahlspalteinstellungen sowie aller übrigen Einstellwerte der Verarbeitungs- und Transportmittel.

Ist das Rohmaterial bekannt, ebenso die übrigen Parameter wie Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit, Zustand aller Aggregate (Riffelung der Walzen, Siebbespannung der Plan- sichter usw.) , so kann die Mühle bei einmal guter Ein¬ stellung über längere Zeiträume selbst ohne direkte Anwe¬ senheit von Fachpersonal völlig automatisch betrieben werden. Die neue Erfindung erlaubt somit einen grossen Beitrag an die Vervollkommnung der Hochmüllerei zu lei-

- li ¬

sten, dies aber nicht in einer weiteren Verkomplizierung, sondern vielmehr einer Vereinfachung - nahezu ohne Ab¬ strich des müllerischen Beitrages.

In der Folge wird nun die Erfindung mit weiteren Einzel¬ heiten näher erläutert.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Dabei zeigen ein Achtwalzenstuhl eine Ansicht der Antriebs- und Verstellmit¬ tel der Fig. 1 eine neue Getreidemühle

_ ein Vermahlungs- und Sichtdiagramm entspre¬ chend dem Stand der Technik ein Beispiel eines neuen Vermahlungs- und Sichtdiagrammes schematisch die Vermahlung und Sichtung mit einem weiteren Ausführungsbeispiel

Wege zur Ausführung der Erfindung

Es wird nun auf die Fig. 1 Bezug genommen. Der Achtwal¬ zenstuhl 1 besteht aus zwei Hälften, die linke Hälfte ist als Schrotpassage 2 und einer rechten Hälfte als Aus¬ mahlpassage 3 dargestellt. Die Schrotpassage 2 hat mei¬ stens Riffelwalzen 4 resp. 5, wobei im Bild die schnel- 1er laufende Walze 5 mit zwei Pfeilen markiert ist. Unter¬ halb der Walzen 4 und 5 befindet sich je eine Abstreifbür¬ ste 6. Bei den Ausmahlpassagen werden mehrheitlich glatte Walzen 7 resp. 8 und zur Sauberhaltung der Walzenoberflä¬ che Abstreifmesser 9 verwendet. Je nach spezifischer Mahl- arbeit wird das jeweils untere Walzenpaar 4', 5', bzw. 7',

8' die gleiche Walzengattung Grobriffel, Feinriffel oder als Glattwalzen ausgebildet sein, wie das entsprechende obere.

Das Gut wird über einen Speisezylinder 10 links oder rechts in den Walzenstuhl 1 geleitet. Dabei ist es nur bei ganz grossen Mühlenleistungen angezeigt, die linke und die rechte Walzenstuhlhälfte identisch auszuführen, derart, dass beide Hälften je die Hälfte der Gutmenge verarbeiten müssen. In dem Speisezylinder 10 ist ein Sen¬ sor 11 im Bild als sogenannter "Christbaum" ausgebildet, der eine Produktspeisung 12 steuert, sodass eine jeweils ankommende Gutmenge, die oben beim Speisezylinder 13 zu- fliesst, in gleicher Grosse durch die Produktspeisung ausgetragen wird. Das Gut wird über einen Speisekanal 13 direkt in den Mahlspalt geleitet. Eine starke Luftströ¬ mung wird in dem Speisekanal 13 erzeugt, was vorteilhaf¬ terweise durch zwei um die Walzen 4, 5 bzw. 7, 8 herum¬ geführten Luftkanäle 14 sichergestellt werden kann. Das vom oberen Walzenpaar 4, 5 geschrotete Gut wird über ei¬ nen Produktabführtrichter 20 direkt in den Mahlspalt des unteren Walzenpaares 4', 5' geleitet. Auch beim unteren Walzenpaar 4', 5' wird die Luft durch Luftkanäle 14 as¬ piriert. Das Mahlgut wird durch einen Produktabführtrich- ter 20 ein Uebergabeelement 22 den Zwischenüberhebungen übergeben. Alle vier Walzenpaare 4, 5 - 4', 5' - 7, 8 - 7', 8* können durch eine Einstellvorrichtung 15 bezüg¬ lich des Mahlspaltes eingestellt werden. Alle übrigen Einrichtungen wie Fremdkörpersicherung, Einund Ausrück- Vorrichtung usw., werden wie bei normalen Vierwalzwerken verwendet. Hierzu wird vollinhaltlich auf die DE-PS Nr. 27 30 166 verwiesen. Es hat sich gezeigt, dass die in der erwähnten Veröffentlichung der Anmelderin gezeigte Bau¬ einheit für das Walzenpaar mit grossem Vorteil auch bei den Achtwalzwerken einsetzbar ist, sodass im Falle einer

Kombination von Achtwalzwerken und Vierwalzwerken in je¬ dem Fall auf dem gleichen Grundaufbau des sogenannten Walzenpaketes ausgegangen werden kann, was ein weiterer Vorteil für den Hersteller wie für den Anwender ist.

In einzelnen Fällen kann es angezeigt sein, über dem un¬ teren Walzenpaar eine Speisewalze resp. Produktverteil¬ walze vorzusehen. Bevorzugt aber erfolgt für beide Wal¬ zenpaare die Walzenein- und Ausrückung über den gemein- samen Sensor 11.

Auf der rechten Bildhälfte ist in dem Produktabführtrich¬ ter zusätzlich eine Luftführung 18 dargestellt. Dies kann besonders bei dunst- und mehlartigen Mahlgütern Vorteile bringen, da durch getrennte Luft- und Produktführung eine kompaktere Führung des fallenden ProduktStromes möglich ist.

Jedes Mahlwalzenpaar (4, 5 - 7, 8) weist je eine eigene Mahlspaltverstelleinrichtung auf, welche aus einem Hand¬ rad 15 sowie den entsprechenden Verstellelementen besteht. Zusätzlich kann eine motorische Versteileinrichtung 16 vorgesehen sein, wobei beide über eine Anzeige 17 den momentanen Abstandswert der zwei Mahlwalzen überwachen können. Ferner kann die motorische Verstellung über Rech¬ ner (R) und Speichermittel 58 automatisch erfolgen.

Jedem Mahlwalzenpaar ist ferner eine Kontrolltüre 19 zu¬ geordnet, welche in der rechten Bildhälfte oben in ge- schlossener und unten in geöffneter Position dargestellt ist. Unabhängig, ob der Walzenstuhl in Betrieb ist oder nicht, kann die Kontrolltüre geöffnet werden. Dabei blei¬ ben durch oben beschriebene zusätzliche Luftkanäle 14, 18 konstante Luftdruckverhältnisse und damit konstante Mahl- Verhältnisse aufrechterhalten.

In der Folge wird nun Bezug genommen auf die Fig. 2, in welcher Verstellorgane als eine Baugruppe 100 und ein steuerbarer VerStellantrieb 100' erkennbar ist. Die zwei Mahlwalzen 104 und 105 sind auf einem gemeinsamen Träger 101 abgestützt. Die Loswalze 105 ist an einem ortsfesten Exzenterbolzen 102 verschwenkbar befestigt, wobei die Ein- und Ausrückung durch einen entsprechenden Hebel 103, so¬ wie einem Ausrückzylinder 106 gesteuert wird. Durch die Verschwenkbewegung des Hebels 103 wird der Exzenterbolzen 102 verdreht und verursacht eine horizontale Verschiebung des unteren Teiles eines verschwenkbaren Lagergehäuses 107, sodass damit der Abstand der beiden Mahlwalzen vor¬ eingestellt werden kann. Für die genaue Einstellung der Mahlwalzen wäre diese Einrichtung schlechter geeignet. Diese wird denn auch nur benutzt, um die Mahlwalzen in eine eingerückte oder ausgerückte Stellung bzw. in zwei fixierte Stellungen zu bringen. Die eigentliche Feinein¬ stellung der Mahlwalzen 104 und 105 geschieht über eine Verstellspindel 108, welche durch Drehung direkt einen Einstellarm 109 um ein ortsfestes Drehlager 110 bewegt. Das obere, kürzere Ende des Einstellarmes 109 ist über Zugstange 111 kraftschlüssig mit dem verschwenkbaren La¬ gergehäuse 107 verbunden. Die Kraftübertragung erfolgt über Schneiden, die auf der einen Seite Teil einer Ueber- last-FederSicherung 112 ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist an der Zugstange 111 ein einstellbarer Gegen- Haltekopf 113, sowie eine Druckmesseinrichtung 114 mit Druckanzeigevorrichtung 115 angeordnet. Um bei Service¬ arbeiten die Mahlwalzen parallel einstellen zu können, kann eine Korrektur auf der jeweils erforderlichen Seite über Einstellschrauben 143, 144 vorgenommen werden. Die Verstellspindel 108 ist durch Lager 111' ortsfest gehal¬ ten und kann nun über ein Handrad 116, welches eine direkt eingebaute Anzeigeuhr aufweist, oder aber über motorische Mittel, Uebertriebskette 118 sowie einem Getriebemotor

bzw. Antriebsmotor 119 betätigt werden. Der Antriebsmotor

119 ist am Walzenstuhl 126 befestigt und ist über eine Rutschkupplung und einem Kettenrad 123 in direkter Ver¬ bindung mit der Verstellspindel 108.

Direkt mit der Verstellspindel 108 ist ferner ein Posi¬ tionsmelder 120 verbunden, sodass jede Bewegung des Ket¬ tenrades 123 bzw. des Handrades 116 in dem Positionsmelder

120 registriert und an die gewünschten Stellen weitergelei¬ tet wird. In Fig. 2 ist ferner ein Antriebsriemen 128 für den Antrieb der Mahlwalzen 104 und 105 resp. 104' und 105' nur angedeutet. Es ist möglich, auch in das Antriebssystem ein elektrisches Leistungsbedarfs-Mess- und Anzeigegerät 129 vorzusehen. Damit kann zum Beispiel die elektrische Leistungsaufnahme auf untere und obere Werte begrenzt, und bei Ueberschreiten des vorgewählten Bereiches, z.Bsp. die Mahlwalzen auseinander gerückt werden.

Alle Signale eines Walzenstuhles werden bevorzugt über ei¬ nen Maschinenrechner R koordiniert und gesteuert, wobei der Maschinenrechner die benötigten Sollwerte von einem zentralen Computer mit Speicher Sp abrufen kann. Der Po¬ sitionsanzeiger wird bevorzugt mit einem Positionsgrenz¬ wertschalter ausgerüstet, der auf vorwählbare Grenzwerte einstellbar, und auf diese Weise eine automatische Fehl- einstellung verhindern kann. Ein Positionsgrenzwertschal¬ ter hat den Vorteil, dass auch eine Fehlhandeinstellung damit ver- hindert werden kann, da Handrad wie auch auto¬ matische Ver- Stellung eine entsprechende Wegverschiebung der Kette 118 ergeben. Der Positionsmelder 120 kann genau- so wie der Versteilmotor 119 mit einem Eingabe-Angabegerät verbunden sein, das entsprechende Signale von dem Maschi- ne'nrechner erhält, bzw. abgibt, entsprechend mit Digital¬ anzeige und Handeingabetasten. Im gleichen'Sinne kann die Druckmess- und An- Zeigevorrichtung 114, 115 an den Ma-

schinenrechner angeschlossen werden. Je nach Ausbaugrad eines Walzwerkes können eine oder mehrere Sicherheiten am selben Walzewerk vorgesehen werden. Wenn zum Beispiel Riffelwalzen eingebaut werden, ist die Mahldrucküberwa- chung weniger sinnvoll, dagegen ist die Ueberwachung des Abstades der Mahlwalzen, sei es durch den Positionsanzei¬ ger oder einem Distanzmesser von Vorteil. Umgekehrt liegt es bei Glattwalzen, bei denen eine Drucküberwachung mehr Vorteile bringt. Mit einem Rechner und den angedeuteten Signalleitungen soll angedeutet werden, dass der Computer, bzw. Speicher eine ganze Anzahl, gegebenenfalls alle Wal¬ zenstühle in einer Mühle steuert, und wenn erforderlich, auch Regelfunktionen koordiniert.

Als ganz besonders vorteilhaft hat es sich ferner erwie¬ sen, dass die Digitalanzeige einen Wert entsprechend ei¬ ner Zeitmessung (Uhr 05.50) angibt und vorzugsweise einen identischen Wert entsprechend einer Stellungsanzeigevor¬ richtung bzw. der Anzeigeuhr des Handrades wiedergibt.

Der grosse Vorteil liegt darin, dass die Erfahrungswerte von nicht-automatisierten oder nicht-fernsteuerbaren Wal¬ zenstühlen verglichen und für den Aufbau oder die Verbes¬ serung entsprechender Steuerprogramme verwertbar sind.

Die Fig. 3 zeigt nun eine komplette Getreidemühle stark vereinfacht dargestellt. Ganz grob betrachtet besteht die Stärkemühle aus einem Lagersilo 30 für das Lagergetreide, Misch- und Abstehkästen 31, einem eigentlichen Verarbei- tungstrakt 32 sowie Fertigproduktzellen 33. Anschliessend an die Fertigproduktzellen 33 werden die Fertigprodukte direkt über ein Waagensystem 34 abgeliefert.

Im einzelnen geht nun der Arbeitsablauf dann wie folgt: Aus Lagerzellen 35, 35-, 35_, 35, usw. wird die gewünsch-

te Rohgetreidemischung erstellt und über Waagen 36, einen Horizontalförderer 37, einen Elevator 38, einen weiteren Horizontalförderer 39 in eine Mischzelle 40 gefördert. Von der Mischzelle 40 wird das noch ungereinigte Getreide abgezogen, über eine Waage 41 einen Horizontalförderer 42 sowie einen Elevator 43 in die Getreidereinigung 44 geför¬ dert. In einer Kompaktreinigung 45 werden grosse Fremdbe¬ standteile (Schrollen) abgesiebt. Steine ausgelesen, Scha¬ lenteile wegaspiriert. (Es wird vollinhaltlich auf die CH- PA Nr. 04 626/87-6 der Anmelderin Bezug genommen.) An¬ schliessend wird das Gut in einem Trieur 46 gegeben, in welchem lange und runde Fremdsämereien entfernt werden, über eine Scheuermaschine 47 das Korngut von anhaftendem Schmutz befreit, die erforderliche Wassermenge in einer Intensivnetzeinrichtung 48 beigegeben und in einer Ab¬ stehzelle 49 für die erforderliche Zeit eingelagert. Das genetzte und etwa 12 bis 48 Stunden abgestandene Getreide wird aus einer der Abstehzellen 49 resp. 50 entnommen, über einen Elevator 43' überhoben und nach einer Zugabe von 0,1 bis 0,3 % Wasser (Der Netzung 51 vor B- und einer Homogenisierzelle 52 direkt der ersten Mahlpassage (B.. resp. der ersten Doppelmahlpassage 53 zugeführt.

Für die Vermahlung wird das Gut über Doppelmahlpassagen 53, 53 ^■ , 54, 54* usw. geführt, wobei das Gut nach jeder Doppelvermahlung über ein pneumatisches Fördersystem 55 in die Siebabteile eines Grossplansichters 56 gegeben wird. Die sogenannten hinteren Vermahlungen sind wie bis¬ her als Einzelvermahlungen 57 ausgebildet. Von diesen wird das Gut nach dem Passieren eines Walzenpaares eines entsprechenden Vierwalzenstuhles in einen Plansichter 58 der üblichen Grosse des Standes der Technik gegeben. Die aus der Vermahlung bzw. von dem Grossplansichter 56 und dem Plansichter 58 resp. den weiteren anderen in der Müh- le angewendeten Sieb- und Sichtaggregaten wie Griessputz-

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maschine usw. anfallenden Fertigprodukte werden in Zellen 59, 60, 61, 62, 63 eingelagert und über eine Waage 34 nach Bedarf ausgeliefert. Dabei können diese über eine Absackstation 64 oder über einen Tankwagenverlad 65 für den Versand vorbereitet werden. Die gesamte Anlage wird von einer zentralen Steuerung mit allen notwendigen Rech¬ nermitteln vom Obermüller geführt.

Ein weiterer interessanter Vorteil liegt darin, dass an- schliessend nach den Doppelmahlpassagen auch Grossichter mit spezifisch grösseren Siebflächen, z.Bsp. 30 bis 60 % grösser als bei den Siebflächen nach den Vier-Walzenstüh¬ len, einsetzbar sind, sodass hier nochmals eine Konzen¬ tration der Arbeitsleistung möglich ist.

Nach derzeitigen Schätzungen kann mit der neuen Erfin¬ dung, bezogen auf Plansichter und Walzenstühle, total 10 bis 40 % Raum und Maschinenpark eingespart werden; dies ohne die Nachteile von neuen unbekannten Mahlprinzipien bei Aufrechterhaltung von Mühlendurchsatz und Endprodukt¬ qualität. Beachtlich lässt sich auch der Energieverbrauch senken.

In der Figur 4 ist das Diagramm einer normalen Getreide- mühle entsprechend dem Stand der Technik dargestellt. Die einfachen Schrotpassagen (B_., B_, B_, B.) sind mit schraf¬ fierten symbolischen Walzenpaaren dargestellt. Dies bedeu¬ tet, dass diese Walzen als Riffelwalzen ausgebildet sind.

Nach jeder einzelnen Vermahlung (B- bzw. B^ usw.) wird das gewonnene Schrot jedesmal einer Sichtpassage übergeben, zwecks Aufteilung in verschiedene Granulationen. Ein Teil der Abstösse B3_ und B4. wird über die Kleiebürsten DBr.1_.,

DBr.„ zwecks Reinigung der Schale geführt. Mit DBr... sowie DBr._ wird der Durchfall der Kleiebürsten Br_. bzw. Br. _?

übernommen und unterteilt in Mehl und Kleie. Der Durchfall von D.Br._ wird in dem Spezialplansichterabteil DBr... ge¬ reinigt. Entsprechend wird das gesamte Filtermehl aus den pneumatischen Förderungen auf dem Plansichterabteil DF ausgesichtet. Einzelne Abstösse von B.. und B_ werden di¬ rekt in den Griessputzmaschinen P.. bzw. P„ gereinigt.

Die Ausmahlpassagen C, bis C, - übernehmen die Abstösse bzw. Durchfälle von Div..., P, sowie P-. Entsprechend den Schrotpassagen wird nun auch bei den Ausmahlpassagen nach jeder einzelnen Vermahlung das Mahlgut in die ent¬ sprechenden anschliessenden Sichterabteile geleitet. Der Produktfluss'wird dabei gemäss der aufsteigenden Zahl 1,2, 3 usw. von der ersten Mahlpassage zur ersten Sichtpassage, zweiter Mahlpassage zu zweiter Sichtpassage usw. geführt. Alle Durchfälle in allen Sichtpassagen können als fertiges Mehl abgezogen werden.

Bei den Ausmahlpassagen wird jeweils zwischen der ei- gentlichen Walzenvermahlung und dem Sichter ein De¬ tacheur (zur Auflösung der Flocken) , mit einem Kreis be¬ zeichnet, oder ein Spezialdetacheur für intensive Auflö¬ sung verwendet (Kreis mit Kegel) .

Das Diagramm in der Figur 5 zeigt an sich von Aufgabe und Mühlendurchsatzleistung dieselbe Mühlengrösse wie in der Fig. 4, wobei die Fig. 5 die neue Lösung ist, die Fig. 4 als Vergleich dazu der Stand der Technik.

Die jeweils zwei untereinander angeordneten Walzenpaare stellen in der Fig. 5 eine Doppelvermahlung dar. B. und B_, die ersten beiden Schrotpassagen, sind zur ersten Dop¬ pelvermahlung 53 zusammengefasst. B_ und B. stellen die zweite Doppelmahlpassage 53' dar. Die erste und die zwei- te Doppelmahlpassage sind entsprechend der Fig. 3 in einem

ersten Achtwalzwerk 67 zusam engefasst. Sinngemäss ergeben die Ausmahlpassagen C. , C ₂ , C. und C _j . das Ächtwalzwerk 68, die Ausmahlpassagen C_, C„, C. und C. -. das Achtwalzwerk 69. Lediglich die Ausmahlpassagen C, und C _fi sind als Ein- zelmahlpassagen ausgebildet, gleich wie in der Fig. 4, also dem Stand der Technik, und bilden hier zusammen ein Vierwalzwerk 57 entsprechend der Fig. 3.

Selbstverständlich handelt es sich bei dem Diagramm der Fig. 5 nur um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, von dem nun, wie eingangs angeführt, eine sehr grosse Varia- tionsmδglichkeit im Rahmen der neuen Erfindung möglich ist. Eine blosse Betrachtung der Fig. 4 und der Fig. 5 zeigt aber doch sehr eindrücklich die starke Vereinfa- chung, die mit dem neuen Lösungsgedanken möglich ist.

In der Folge wird nun auf die Fig. 6 Bezug genommen. Die¬ se Fig. 6 zeigt die Kombination von Doppelmahlpassagen und Einfachmahlpassagen. Dabei sind die Doppelmahlpassa- gen B_./B« und C,/C~ in einem einzigen Achtwalzwerk 70 zu¬ sammengefasst. Eine Förderleitung 140 bringt das Mahlgut der ersten Dpppelvermahlung B^/B_ auf das erste Gross¬ siebabteil 73. Der dritte Schrot B_, ebenso der vierte Schrot B. werden auf je eine Einfachmahlpassage in einen 4-Walzenstuhl 142 vermählen. Üeberhebungen 143 resp. 144 bringen das dritte resp. vierte Schrot in die entspre¬ chenden Siebabteile 145 resp. 146. Die ersten beiden Aus¬ mahlpassagen C- und C- sind wiederum als Doppelvermahlung ausgeführt. Das von Q- anfallende Gut wird über eine pneumatische Transportleitung 142 in das zweite Grosssieb¬ abteil 74 geleitet. Die Ausmahlpassagen C_ und C. sind wiederum als Einfachmahlpassagen (Vierwalzwerk 151) gebil¬ det und die entsprechenden Produkte werden mit Üeberhe¬ bungen 147 resp. 148 in das entsprechende dritte resp. vierte Siebabteil 149 und 150 gefördert. Die folgenden

Ausmahlpassagen, ebenso wie die nicht dargestellten hin¬ teren Schrotpassagen können je nach speziellen Anforderun¬ gen der Mühle, sei es als Doppel- oder als Einfachmahl¬ passagen, ausgeführt sein. Die Grossflächensiebe 73, 74 usw. können in einen besonderen Grossplansichter 152 zu- sammengefasst sein, ebenso entsprechend die Siebabteile 145, 146, 149, 150 in einen Plansichter 153 entsprechend dem Stand der Technik.