[0001] 本发明涉及电子元器件工作过程中所用到的散 热装置的制造技术领域， 特别是 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺。

背景技术

[0002] 任何电子器件在工作吋都有一定的损耗， 大部分的损耗变成热量。 小功率器件 损耗小， 无需散热装置， 而大功率器件损耗大， 若不采取散热措施， 则器件的 温度可达到或超过允许的结温， 器件将受到损坏。 因此必须加散热装置， 最常 用的就是将功率器件安装在散热器上， 利用散热器将热量散到周围空间， 必要 吋再加上散热风扇， 以一定的风速加强冷却散热。 在某些大型设备的功率器件 上还采用流动冷水冷却板， 它有更好的散热效果。

[0003] 目前， 随着电子技术不断的发展， 设备功率越来越大， 对散热的要求也越来越 高。 现有的散热腔体是对挤压成型的铝合金板料进 行 CNC机械加工出腔体和埋 金属管的槽， 在槽内涂上导热胶后再装入金属管。 采用这种工艺加工存在以下 缺陷： 1、 将挤压成型的铝合金板料加工出腔体及幵设安 装金属管的槽， 材料浪 费很大； 2、 产品加工周期长； 3、 产品加工成本高； 4、 在铝合金板料上加工槽 ， 再在槽内涂抹导热胶， 安装金属管， 工序复杂， 对操作人员的技术水平要求 高； 4、 金属管与铝合金腔体之间有间隙， 非无缝接触， 散热效率较低。

技术问题

[0004] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点， 提供一种原材料成本低、 避免在合模 压铸过程中铝管熔化或变形、 加工成本低、 加工周期短、 散热效率高的弯折铝 管水冷散热压铸腔体的加工工艺。

问题的解决方案

技术解决方案

[0005] 本发明的目的通过以下技术方案来实现： 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加 工工艺， 它包括以下步骤： [0006] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 lmm〜2mm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺； [0007] S2、 铝管退火： 将铝管升温至 500°C~510°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0008] S3、 铝管折弯： 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折； [0009] S4、 焊接水嘴： 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0010] S5、 铝管强化： 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 520°C~535°C并保温 50min， 出炉 后进行水淬冷却， 冷却后将其加温至 170°C~175°C并保温 2.5h， 再次升温 190°C~2 00°C， 保温 2h;

[0011] S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0012] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 机压射力压射进模具中， 铝合金溶液包裹住铝管；

[0013] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体

， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0014] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0015] 所述的铝管的截面为圆形、 椭圆形、 方形或异形。

[0016] 所述的铝管也可为铜管、 铁管、 不锈钢管。

发明的有益效果

有益效果

[0017] 本发明具有以下优点： （1) 通过预埋铝管的方式， 将铝管压铸在铝合金铸件 内部以成为一体， 而不需在成型后再加工管槽， 节约原材料， 原材料成本低， 加工成本低。 （2) 散热腔体与铝管一体化一次成型， 这种方式缩短了产品加工 周期， 简化了制造工序， 降低了制造难度， 对操作人员的技术水平要求较低。

(3) 散热腔体采用铝合金压铸而成， 电子元器件的热量传递给压铸腔体， 再由 腔体传递给铝管， 由铝管内的冷却水把热量带走。 （4) 铝管通过预埋并压铸在 铝合金铸件内， 一次成型， 铝管与铝合金腔体之间为无缝接触， 散热效率更高 。 （5) 在合模压铸过程中， 铝合金溶液的温度比铝管的熔点低， 而无法熔化铝 管， 且经热处理后的铝管机械强度高， 铝管不会发生热变形， 保证了产品的散 热效果。 本发明的实施方式

[0018] 下面对本发明做进一步的描述， 本发明的保护范围不局限于以下所述：

[0019] 〖实施例一】 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺， 它包括以下步骤：

[0020] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 lmm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺；

[0021] S2、 铝管退火： 将铝管升温至 500°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0022] S3、 铝管折弯： 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折；

[0023] S4、 焊接水嘴： 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0024] S5、 铝管强化： 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 520°C并保温 50min， 出炉后进行 水淬冷却， 冷却后将其加温至 170°C并保温 2.5h， 再次升温 190°C， 保温 2h;

[0025] S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0026] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 机压射力压射进模具中， 铝合金溶液包裹住铝管；

[0027] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体

， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0028] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0029] 〖实施例二】 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺， 它包括以下步骤： [0030] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 1.5mm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺；

[0031] S2、 铝管退火： 将铝管升温至 505°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0032] S3、 铝管折弯： 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折； [0033] S4、 焊接水嘴： 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0034] S5、 铝管强化： 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 525°C并保温 50min， 出炉后进行 水淬冷却， 冷却后将其加温至 173°C并保温 2.5h， 再次升温 195°C， 保温 2h;

[0035] S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0036] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 [0037] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体

， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0038] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0039] 〖实施例三】 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺， 它包括以下步骤： [0040] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 2mm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺；

[0041] S2、 铝管退火： 将铝管升温至 510°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0042] S3、 铝管折弯： 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折； [0043] S4、 焊接水嘴： 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0044] S5、 铝管强化： 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 535°C并保温 50min， 出炉后进行 水淬冷却， 冷却后将其加温至 175°C并保温 2.5h， 再次升温 200°C， 保温 2h;

[0045] S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0046] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 机压射力压射进模具中， 铝合金溶液包裹住铝管；

[0047] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体

， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0048] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0049] 〖实施例四】 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺， 它包括以下步骤： [0050] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 2mm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺；

[0051] S2、 铝管退火： 将铝管升温至 508°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0052] S3、 铝管折弯： 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折； [0053] S4、 焊接水嘴： 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0054] S5、 铝管强化： 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 522°C并保温 50min， 出炉后进行 水淬冷却， 冷却后将其加温至 174°C并保温 2.5h， 再次升温 190°C， 保温 2h;

[0055] S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0056] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 [0057] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体

， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0058] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0059] 〖实施例五】 一种弯折铝管水冷散热压铸腔体的加工工艺， 它包括以下步骤

[0060] Sl、 选管： 选取壁厚范围为 1.2mm的铝管， 并去除铝管端口的毛刺；

[0061] S2、 铝管退火: 将铝管升温至 510°C， 并保温 6h， 最后随炉冷却；

[0062] S3、 铝管折弯: 将铝管放置在成型模具内弯折器上， 按照加工图纸进行弯折；

[0063] S4、 焊接水嘴: 把铝管的两端口分别与水嘴焊接；

[0064] S5、 铝管强化: 步骤 S4结束后， 将铝管升温至 535°C并保温 50min， 出炉后进行 水淬冷却， 冷却后将其加温至 172°C并保温 2.5h， 再次升温 190°C， 保温 2h; S6、 步骤 S5结束后， 将折弯成型的铝管放入压铸模具内， 并用压铸模具内的定 位装置予以定位；

[0066] S7、 合模压铸： 压铸模具合模后， 将铝合金溶液浇入压铸机熔杯内， 通过压铸 机压射力压射进模具中， 铝合金溶液包裹住铝管；

[0067] S8、 幵模取件： 压射完成并在增压的作用下， 使铝合金和铝管紧密结合为一体 ， 铸件保压 10s〜15s后幵模取出铸件；

[0068] S9、 去毛刺， 局部 CNC加工， 得到弯折铝管水冷散热压铸腔体。

[0069] 加工出的弯折铝管水冷散热压铸腔体的使用过 程为： 将电子元器件安装在该弯 折铝管水冷散热压铸腔体的表面上， 同吋将水嘴与外部水源连通， 向铝管内通 入冷却水 （冷却水在管内循环流动） ， 在电子元器件在工作产生的热量传递给 铝合金压铸件， 再由铝合金压铸件把热量传递给铝管， 由铝管内的冷却水把热 量带走， 极大限度地加强了散热腔体的散热效果， 从而保证电子元器件的正常 工作。

[0070] 经过试验证明： 采用 CNC机加出腔体并埋入金属管装上电子元器件后 ， 其电子 元器件的工作温度为 80°C左右， 采用弯折铝管水冷散热压铸腔体装上电子元器 件 后， 其电子元器件的工作温度为 50°C左右， 由此可见， 本工艺所制得的散热腔体 的散热效果明显优于传统的采用 CNC机加出腔体再埋入金属管的散热效果。