Hydroxylgruppen verkappten Polyisocyanaten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wäßri¬ ger Dispersionen für die Weiterverarbeitung zu Elektrotauch- lacken mit Einbrenntemperaturen unter 160°C und Einbrenn- zeiten - 30 Minuten, die als Bindemittel modifizierte Epoxid- Aminaddukte und als Vernetzer mit Hydroxylgruppen blockierte Polyisocyanate enthalten.

Die kathodische Elektrotauchlackierung ist ein vor allem zum Grundieren häufig, angewandtes Lackierverfahren, bei dem wasserverdünnbare, kationische Gruppen tragende Kunst¬ harze mit Hilfe von Gleichstrom auf elektrisch leitende Körper aufgebracht werden. Die für die kathodische Abschei¬ dung geeigneten Bindemittel enthalten überwiegend Aminogrup- pen, die zur Wasserlöslichmachung mit Säuren neutralisiert werden.

Eine besonders bevorzugte Bindemittelgruppe stellt die Gruppe der Bindemittel dar, die auf Basis modifizierter Epoxidharze aufgebaut sind. Bindemittel dieses Typs sind z.B. in folgenden Patentdokumenten offenbart: US-PS-4,031,050, US-PS-3,799,854, US-PS-3,984,299, US-PS-4,252,703, US-PS-4,332,711 , DE-PS 3,108,073.

Vernetzbar sind sie durch zugemischte, mit Hydroxylgruppen blockierte Polyisocyanate. Diese Vernetzer weisen daher bei Raumtemperatur Urethangruppen (= verkappte Isocyanat-

gruppen) ^" auf. Bei erhöhten Temperaturen werden dann die Verkappungskomponenten abgespalten und die Isocyanatgruppen zurückgebildet. Diese Isocyanatgruppen können anschließend die Vernetzung des Bindemittels über die darin enthaltenen Hydroxyl- und/oder primären und/oder sekundären Aminogruppen bewirken. Solche fremdvernetzenden Bindemittelsysteme sind derzeit Stand der Technik. Ihr Aufbau und ihre Herstel¬ lung sind z.B. in der DE-PS 31 08073, insbesondere in den Beispielen 1 bis 5, oder in der EP 74634 A2, Bei¬ spiel A, beschrieben.

Die dort eingesetzten Vernetzer reagieren aufgrund der Struktur ihrer Verkappungskomponenten erst bei Temperaturen über 160 C Somit kann ohne Probleme der in den Beispielen beschriebene Herstellungsweg eingehalten werden.

In den letzten Jahren wächst jedoch ständig das Bedürfnis nach Vernetzern, die bei wesentlich tieferen Einbrenntempera- turen wirksam werden. Dies hat z.B. in der AutomobilIndu¬ strie die Ursache in der Mitverwendung von Kunststoffteilen beim Zusammenbau der Rohkarosserien.

Man hat daher versucht, geeignete verkappte Polyisocyanate als Vernetzer für gesenkte Einbrenntemperaturen bereitzu¬ stellen. So gebaute Vernetzer sind z.B. in der EP 118 743 AI und in der EP 206 071 A2 beschrieben. Werden diese Ver¬ netzer jedoch anstelle der oben beschriebenen Vernetzer eingesetzt, so erhält man keine reproduzierbaren Eigenschaf¬ ten der Lackoberfläche, und es kommt zu Abrißerscheinungen sowie zu schlecht verlaufenden Oberflächen.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem auch bei der Verwendung von Vernetzern mit niedrigen Einbrenntemperaturen und von modifizierten Epoxid-Aminaddukten als Bindemittel wäßrige Dispersionen erhalten werden, die nach der Weiterverarbeitung zu Elektro- tauchlacken zu reproduzierbaren Oberflächen mit sehr guten mechanischen Eigenschaften bei der kathodischen Elektro- tauchlackierung führen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Bindemittel/Vernetzer-Dispersionen gelöst, bei dem

(1) (A) Polyepoxide und

(B) Verbindungen, die eine oder mehrere, bevorzugt 2, an aromatische und/oder (cyclo)aliphatische Molekül¬ fragmente gebundene Hydroxylgruppen pro Molekül enthalten, in Anwesenheit von Katalysatoren bei höheren Temperatu¬ ren, bevorzugt zwischen 100 und 180°C, zu

(C) epoxidhaltigen Zwischenprodukten umgesetzt werden.

(2) (D) ein Lösemittel oder Lösemittelgemisch unter Kühlen mittels eines Sekundärkreislaufs (z.B. Kühlen über mit Wärmeträgeröl oder Wasser gefüllte Kühl¬ schlangen) zugegeben wird und die entstandene Harzlösung, ggf. durch Anlegen eines Vakuums, so lange zum Rückflußsieden gebracht wird, bis die Temperatur der Lösung auf 95°C bis 20 C abge¬ sunken ist;

(3) (E) Amine an die im Epoxidharz noch vorhandenen freien Epoxidgruppen angelagert werden und entweder

(4a) diese Reaktionsprodukte in einer Wasser-Säure-Mischung dispergiert und der (F) Vernetzer zugemischt wird oder

(4b) diesen Reaktionsprodukten der (F) Vernetzer zugemischt und diese Mischung in einer Wasser-Säure-Mischung dispergiert wird.

l Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zunächst einmal aus den Komponenten (A) und (B) unter Katalyse epoxidhaltige Zwischenprodukte hergestellt.

5 Als Komponente (A) können alle Verbindungen eingesetzt werden, deren Moleküle im Durchschnitt mehr als 1 Epoxid- gruppe enthalten. Bevorzugt sind solche Verbindungen, die 2 Epoxidgruppen im Molekül enthalten und ein relativ niedriges Molekulargewicht von höchstens 750, bevorzugt _Q 350 bis 500, haben.

Besonders bevorzugte Epoxidverbindungen sind aus Polyphen¬ olen und Epihalohydrinen hergestellte Polyglycidylether von Polyphenolen. Als Polyphenol kann bevorzugt Bisphenol A _c _ eingesetzt werden,

Es können auch Polyglycidylester von Polycarbonsäuren eingesetzt werden. Typische Beispiele sind Glycidyladipat und Glycidylphthalat. 0

Ferner sind Hydantoinepoxide, epoxidiertes Polybutadien und Polyepoxidverbindungen geeignet, die man durch Epoxi- dierung einer olefinisch ungesättigten alicyclischen Verbin¬ dung erhält. 5

Als Komponente (B) werden Verbindungen eingesetzt, die eine oder mehrere, bevorzugt 2, an aromatische und/oder (cyclo)aliphatische Molekülfragmente gebundene Hydroxyl¬ gruppen pro Molekül enthalten. 0

Die als Komponente (B) in Betracht kommenden Verbindungen schließen sowohl nieder- als auch hochmolekulare Verbindun¬ gen ein.

Geeignete niedermolekulare (B)-Komponenten bestehen aus phen¬ 5 olischen, aliphatischen und/oder alicyclischen polyfunktio- nellen Alkoholen mit einem Molekulargewicht unter 350.

1 Als Beispiele seien genannt:

Diole, wie Ethylenglykol, Dipropylenglykol, Triglykol ,

1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 2,2-Dimethyl-l,3-propandiol ,

2-Methyl-2-propyl-l,3-propandiol, 1,2-Butandiol, 1,4-Butan-

5 diol, 2-Ethyl-l,4-butandiol, Buten-2-diol-l,4, 1,2-Pentan- diol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-l,5-pentandiol , 1,6-Hexan- diol, 2-Hydroxyethylhydroxyacetat, 2,2-Dimethyl-3-hydroxy- propyl-2,2-dimethylhydroxypropionat, 4,4'-Methylen-biscyclo- hexanol und 4,4'-Isopropylidenbiscyclohexanol . Einige IQ bevorzugte Diole sind 2,2-Dimethyl-l,3-propandiol und 3-Methyl-l,5-pentandiol.

Beispiele für höhermolekulare (B)-Komponenten sind Poly¬ esterpolyole, Polyetherpolyole oder Polycaprolactonpolyole i s- verschiedener Funktionalität und Molekulargewichte.

Für die Komponente (B) geeignete Polyalkylenetherpolyole entsprechen der allgemeinen Formel:

in der R = Wasserstoff oder ein niedriger Alkylrest, ggf. mit verschiedenen Substituenten, ist, n = 2 bis 6 und

25 m = 3 bis 50 oder noch höher ist. Beispiele sind Poly(oxy- tetramethylen)glykole und Poly(oxyethylen)glykole.

Die bevorzugten Polyalkylenetherpolyole sind Poly(oxytetra- methylen)glykole mit einem Molekulargewicht im Bereich 0 von 350 bis 1000.

Polyesterpolyole können ebenfalls als (B)-Komponenten verwendet werden. Man kann die Polyesterpolyole durch Polyveresterung von organischen Polycarbonsäuren oder 5 ihren Anhydriden mit organischen Polyolen, die primäre Hydroxylgruppen enthalten, herstellen, üblicherweise sind die Polycarbonsäuren und die Polyole aliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren und Diole.

l Die zur Herstellung der Polyester verwendeten Diole schlie¬ ßen Alkylenglykole wie Ethylenglykol, Butylenglykol, Neo- pentylglykol und andere Glykole wie Cyclohexandimethanol ein.

5

Die Säurekomponente des Polyesters besteht in erster Linie aus niedermolekularen Carbonsäuren oder ihren Anhydriden mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeignete Säuren sind beispielsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthal- _Q säure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Adipin- säure, Azelainsäure, Sebazinsäure und Glutarsäure. Anstelle dieser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese existieren, verwendet werden.

,g Ferner lassen sich auch Polyesterpolyole, die sich von Lactonen ableiten, als Komponente (B) benutzen. Diese Produkte erhält man durch die Umsetzung eines £-Caprolactons mit einem Polyol. Solche Produkte sind in der US-PS-3,169,945 beschrieben.

20

Die Polylactonpolyole, die man durch diese Umsetzung erhält, zeichnen sich durch die Gegenwart einer endständigen Hydro¬ xylgruppe und durch wiederkehrende Polyesteranteile, die sich von dem Lacton ableiten, aus. Diese wiederkehrenden

25 Molekülanteile können der Formel

30 entsprechen, in der n mindestens 4, bevorzugt 4 bis 6, ist und der Substituent Wasserstoff, ein Alkylrest, ein Cycloalkylrest oder ein Alkoxyrest ist.

Als Katalysatoren können z.B. ein oder mehrere basische .

35 Stickstoffatome enthaltende Verbindungen eingesetzt werden,

l Bevorzugterweise werden tertiäre Amine, wie z.B. N,N-Di- methylbenzylamin, Tributylamin, Dimethylcyclohexyla in und Dimethyl-C- ₂ /C ₁₄ -amin ( ^c _ι / ^c _i 4 steh* für eine 12 bis 14 C-Atome enthaltende aliphatische Kette) verwendet.

5

Der Katalysator wird in der Regel in einer Menge von 0,1 bis

2 Gew.-%, bezogen auf das aus den Komponenten (A) und (B) entstehende Zwischenprodukt, eingesetzt.

₀ Die Reaktion zwischen den Komponenten (A) und (B) wird bei Temperaturen zwischen 100 und 190 C, vorzugsweise zwischen 100 und 180°C, durchgeführt.

Im zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird _C - ein Lösemittel oder Lösemittelgemisch unter Kühlen mittels eines Sekundärkreislaufs (z.B. Kühlen über ^' mit Wärmeträgeröl oder Wasser gefüllte Kühlschlangen) zu der Harzlösung gegeben. Als Zusatz eignen sich bevorzugt Lösemittel, die nicht mit den noch vorhandenen Epoxidgruppen reagieren können und/oder als Lösemittel dem Elektrotauchlack später 0 ohnehin zugesetzt würden. Besonders bevorzugt sind Ketone wie z.B. Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Mesityloxid; Acetate wie z.B. Propylacetat, Butylacetat; Ether wie z.B. Dioxan, Dibutylether; Aromaten wie z.B. Toluol, Xylol, Ethylbenzol und die Mischungen der Lösemit¬ 5 tel. Durch vorsichtiges Anlegen eines Vakuums wird die Harzlösung zum Rückflußsieden gebracht. Ein "gelegentliches Aufschäumen wird durch entsprechende Minderung des Unter¬ drucks unter Kontrolle gebracht. Mit sinkender Temperatur wird der Druck allmählich weiter erniedrigt, um ein gleich¬ 0 mäßiges Sieden zu erreichen. Ggf. kann auch kontinuierlich oder portionsweise während des Abkühlens weiteres Lösemittel zugesetzt werden.

Als Komponente (E) in Schritt (3) des erfindungsgemäßen 5 Verfahrens können primäre und/oder sekundäre Amine verwendet werden, wobei die sekundären Amine besonders bevorzugte Komponenten (E) sind.

Bevorzugt sollte das Amin eine in Wasser lösliche Verbindung sein. Beispiele solcher Amine sind Mono- und Dialkylamine wie Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Dimethyl- amin, Diethylamin, Dipropylamin, Methylbutylamin und derglei- chen. Geeignet sind ebenfalls Alkanolamine, wie z.B. Methyl- ethanolamin, Diethanolamin und dergleichen. Ferner sind Dialkylaminoalkylamine wie z.B. Dimethylaminoethylamin, Diethylaminopropylamin, Dimethylaminopropylamin und derglei¬ chen geeignet. In den meisten Fällen werden niedermolekulare Amine verwendet, doch ist es auch möglich, höhermolekulare Monoamine anzuwenden.

Polyamine mit primären und sekundären Aminogruppen können in Form ihrer Ketimine mit den Epoxidgruppen umgesetzt werden. Die Ketimine werden aus den Polyaminen in bekannter Weise hergestellt.

Die Amine können auch noch andere Gruppen enthalten, doch sollen diese die Umsetzung des Amins mit der Epoxygruppe nicht stören und auch nicht zu einer Gelierung der Reaktions¬ mischung führen.

Die Reaktion zwischen Aminen und epoxidgruppenhaltigen Verbindungen springt häufig schon bei Vermischen der Re- aktionspartner an. Je nach gewünschtem Reaktionsverlauf - vor allem zur Vervollständigung der Umsetzung - ist es empfehlenswert, im Verlauf der Reaktion die Reaktionstempera¬ tur auf 50 bis 150 C zu erhöhen.

Der im letzten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zugesetzte Vernetzer (F) für gesenkte Einbrenntemperaturen ist ein mit Hydroxylgruppen blockiertes Polyisocyanat. Hergestellt werden diese Vernetzer durch Umsetzung von Polyisocyanat mit dem entsprechenden Alkohol. Die Isocyanate können aliphatisch oder aromatisch sein, für Vernetzer für gesenkte Einbrenntemperaturen werden bevorzugt aroma¬ tische Isocyanate eingesetzt.

Typische ^" Beispiele für aliphatische Polyisocyanate sind Alkylenisocyanate wie z.B. Trimethylen-, Tetramethylen-, Pentamethylen-, Hexamethylen-, 1,2-Propylen-, 1,2-Butylen-, 2,3-Butylen-, 1,3-Butylen-, Ethyliden- und Butylidendiiso- cyanat sowie Cycloalkylendiisocyanate wie z.B. 1,3-Cyclopen- tan-, 1,4-Cyclohexan-, 1,2-Cyclohexan- und Isophorondi- isocyanat.

Typische Beispiele für aromatische Polyisocyanate sind Arylenisocyanate wie z.B. m-Phenylen-, p-Phenylen-, 4,4'-Di- phenyl-, 1,5-Naphthalin- und 1,4-Naphthalindiisocyanat sowie Alkarylenisocyanate wie z.B. 4,4'-Diphenylenmethan-, 2,4- oder 2,6-Toluylen- oder 2,4-/2,6-Toluylen-Gemische, 4,4'-Toluidin- und 1,4-Xylylendiisocyanat sowie substituier- te aromatische Systeme wie z.B. Dianisidindiisocyanate,

4,4'-Diphenyletherdiisocyanate oder Chlorodiphenylendiiso- cyanate, 1,3,5-Triisocyanatobenzol, 2,4,6-Triisocyanato- toluol und 4,4'-Diphenyldimethylmethan-2,2• ,5,5 ^» -Tetraiso- cyanat sowie polymerisierte Isocyanate.

Zum Blockieren der Isocyanatgruppe werden für Vernetzer für gesenkte Einbrenntemperaturen bevorzugt Furfurylalkohol und seine Derivate sowiecC-Hydroxyketone eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt sind Furfurylalkohol, Hydroxyaceton und Hydroxybutanon.

Die Zugabe des oben beschriebenen Vernetzers kann direkt im Anschluß an Schritt (3) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen und die resultierende Mischung in einer Wasser/Säure-Mischung dispergiert werden, bevorzugt werden jedoch erst die Reaktionsprodukte aus Schritt (3) in einer Wasser/Säure-Mischung dispergiert und dann erst der Vernet¬ zer zugefügt.

Zur Herstellung der Wasser/Säure-Mischungen werden organi¬ sche Säuren wie z.B. Ameisensäure, Essigsäure oder Milch¬ säure verwendet.

Die Durchführung des er indungsgemäßen Verfahrens zur

Herstellung wäßriger Dispersionen für die Weiterverarbeitung zu Elektrotauchlacken mit niedrigen Einbrenntemperaturen wird im folgenden anhand von Beispielen erläutert. Sofern nicht anders angegeben, sind %-Angaben Gewichtsprozentanga¬ ben.

Beispiel 1

Das nachfolgende Beispiel beschreibt den Aufbau eines mit einem Monophenol plastifizierten Epoxidharzes, das in einer weiteren Reaktion mit einem Polyaminderivat zum kathodisch abscheidbaren Epoxy-Amin-Harz umgesetzt wird. In der letzten Stufe erfolgt dann die Zugabe des Vernetzers und die Herstellung einer wäßrigen Dispersion dieser Mi- schung.

Zunächst wird der Vernetzer (I) folgendermaßen hergestellt:

In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden unter Stickstoff 2208 g Toluylendiisocyanat und 1512 g Methylisobutylketon vorgelegt und auf 50°C erwärmt. Danach läßt man 1176 g Furfurylalkohol so zulaufen, daß die Temperatur 70°C nicht übersteigt. Nach Ende des Zulaufs hält man 30 min diese Temperatur und gibt dann 536 g Trimethylolpropan portions- weise zu. Auch hier soll die Temperatur 70 C zunächst nicht übersteigen. Dann erwärmt man auf 90 C, hält 1 Stunde diese Temperatur, setzt 168 g n-Butanol zu und kühlt ab.

Zum Aufbau des Epoxidharzes werden in einem doppelwandigen, wärmeträgerölbeheizbaren 20 kg-Reaktor mit Rührer, Rückfluß- kühler, Wasserabscheider, Inertgaszuleitung und Vakuumver¬ bindung 7536 g eines Epoxidharzes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht (EEW) von 188, 1142 g Bisphenol A und 2494 g Dodecylphenol zusammen mit 588 g Xylol vorgelegt und auf 110 C erwärmt. Durch Anlegen eines leichten Vakuums werden über einen Wasserabscheider Wasser¬ spuren im Kreislaufverfahren destillativ entfernt. Sodann erwärmt man auf 130°C und gibt 44 g N,N-Dimethylbenzylamin

zu, wobei die Temperatur kurzzeitig auf 150°C ansteigt. Man läßt anschließend auf 130 C kühlen und hält diese Temperatur, bis das Reaktionsgemisch ein EEW von 1240 aufweist (ca. 5 Std.). Zum Abbruch der Reaktion wird nun über einen Sekundärkreislauf gekühlt und in rascher Abfolge 900 g Xylol und 208 g Butylglykol zugegeben. Durch vorsichti¬ ges Anlegen von Vakuum wird die Harzlösung zum Rückflu߬ sieden gebracht; ein gelegentliches Aufschäumen wird durch entsprechende Minderung des Unterdrucks unter Kontrolle gebracht. Wenn kurze Zeit später 95°C erreicht sind, hebt man das Vakuum auf und gibt 3132 g einer 70%igen Lösung eines Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Diethylentriamin und 2 Mol Methylisobutylketon (MIBK) in MIBK zu. Nach Abklingen der Exothermie heizt man innerhalb 30 min auf 120 C und hält diese Temperatur weitere 2 Stunden. Eine Probe dieses Harzes weist nun folgende Kennzahlen auf:

Festkörper (30 min 180°C): 80 %

Basengehalt: 1,47 meq/g Festharz

1531 g dieser Harzlösung wird mit 750 g des Vernetzungsmit¬ tels (I) bei Raumtemperatur gemischt und mit 32 g Eisessig versetzt. Anschließend werden 1327 g entionisiertes Wasser portionsweise eingerührt. Man homogenisiert kurze Zeit und verdünnt mit weiteren 1359 g Wasser auf 35 % Festkörper (30 min, 130°C) .

Die Dispersion wird in einer anschließenden Vakuumdestilla¬ tion von flüchtigen Lösemitteln befreit, wobei das destil- lativ entfernte Lösemittel mengenmäßig durch Wasser ersetzt wird. Danach wird die Dispersion filtriert.

Beispiel 2

Das nachfolgende Beispiel beschreibt den Aufbau eines mit Neopentylglykol plastifizierten Epoxidharzes, die Umsetzung dieses Harzes zu einem Epoxid-Amin-Addukt sowie das Dispergieren einer Vernetzer/Epoxid-Aminaddukt-Mischung in einer Wasser/Säure-Mischung.

Bei der Herstellung des Vernetzungsmittels (II) verfährt man wie bei Beispiel 1, jedoch wird anstelle des Furfuryl- alkohols Hydroxybutanon eingesetzt. Die Einwaagemengen sind:

Toluylendiisocyanat 2208 g

Hydroxybutanon 1056 g

Trimethylolpropan 536 g

Methylisobutylketon 1464 g n-Butanol 164 g

Zum Aufbau des Epoxidharzes werden in einem geeigneten Reaktor 763 g eines handelsüblichen Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A (Epoxidäquivalentgewicht EEW = 188) mit 30 g Methylisobutylketon und 106 g Neopentylglykol vorgelegt und auf 130 C erhitzt. Dann gibt man 3 g Dirnethylbenzylamin zu und hält die Temperatur bei 140°C, bis ein EEW von 425 erreicht ist. Jetzt werden 271 g eines handelsüblichen Polyesterpolyols auf Basis von Caprolacton (OH-Zahl = 210) und 2 g Dimethylbenzylamin zugegeben. Man hält die Temperatur bei 140 C, bis ein EEW von 1080 erreicht ist.

Dann werden 170 g Toluol unter Kühlen zugesetzt und Vakuum angelegt, so daß ein kräftiges Sieden einsetzt. Man senkt die Temperatur auf 90 C ab und gibt 60 g Methylethanolamin und 78 g eines Umsetzungsprodukts aus Diethylentriamin und Methylisobutylketon 70%ig in Methylisobutylketon zu. Die Temperatur steigt auf 110 C und wird 1 Std. gehalten. Dann werden 85 g n-Hexylglykol zugegeben. Diese Harzlösung wird in einem Gemisch aus 1049 g entionisiertem Wasser und 29 g Eisessig dispergiert. Man kühlt auf 60 C und gibt 885 g des Vernetzers (II) zu.

Nachdem man 30 min homogenisiert hat, werden langsam 1585 g entioniεiertes Wasser untergemischt. Anschließend werden in einer Vakuumdestillation die flüchtigen Lösemittel entfernt. Dieser Lösemittelanteil wird dann mengenmäßig durch Wasser ersetzt.

Festkörper der Dispersion (30 min, 130°C) 37 % Basengehalt meq/g Festharz 0,67

Vergleichsbeispiel

Man verfährt analog Beispiel 2, bis das EEW von 1080 er¬ reicht ist. Danach fügt man 885 g des Vernetzers (II) sowie 60 g Methylethanola in und 78 g eines Umsetzungsprodukts aus Diethylentriamin und Methylisobutylketon 70%ig in Methylisobutylketon zu. Es stellt sich eine Temperatur von 112°C ein. Diese Temperatur wird 1 Std. gehalten. Dann werden 85 g n-Hexylglykol zugegeben. Die Harzlösung wird in einem Gemisch aus 1219 g entionisiertem Wasser und 29 g Eisessig dispergiert. Man kühlt auf 60°C ab und fügt weitere 1585 g entionisiertes Wasser zu. Die Aufarbei¬ tung der Dispersion erfolgt wie im Beispiel 2.

Festkörper der Dispersion: 36,8 % Basengehalt meq/g Festharz: 0,68

Aus den in Beispiel 1 und 2 sowie im Vergleichsbeispiel beschriebenen Bindemitteldispersionen werden mit einer grauen Pigmentpaste Lackbäder angesetzt.

Zur Darstellung einer grauen Pigmentpaste werden zu 953 Teilen eines handelsüblichen Epoxidharzes auf Basis Bis¬ phenol A (Epoxidäquivalentgewicht von 890) 800 Teile Butyl- glykol gegeben. Die Mischung wird auf 80 C erhitzt. In die Harzlösung werden dann 221 Teile eines Umsetzungsproduk¬ tes aus 101 Teilen Diethanolamin und 120 Teilen 80%iger, wäßriger Milchsäure gegeben. Man führt die Reaktion bei 80°C durch, bis die Säurezahl unter 1 gefallen ist.

1800 Teile dieses Produktes werden mit 2447 Teilen entioni¬ siertem Wasser vorgelegt und mit 2460 Teilen TiO , 590 Teilen eines Extenders auf Basis Aluminiumsilikat, 135 Teilen Bleisilikat und 37 Teilen Ruß vermengt. Diese Mischung wird in einem Mahlaggregat auf eine Hegman-Feinheit

14 von 5 bis 7 zerkleinert. Danach gibt man 1255 Teile entioni¬ siertes Wasser zu, um die gewünschte Pastenkonsistenz zu erreichen.

Die Lackbäder erhält man durch Mischen von:

2280 Teilen entionisiertem Wasser

25 Teilen 10%iger Essigsäure 1920 Teilen wäßriger Vernetzer/Epoxidaminaddukt-Dispersion 775 Teilen Pigmentpaste

Die Abscheidung der Lackfilme erfolgt bei 26°C Badtemperatur während 120 Sekunden. Hierzu werden zinkphosphatierte Bleche als Kathode geschaltet und beschichtet. Die Härtung der abgeschiedenen Filme erfolgt während 20 Minuten bei der in der Tabelle mit den Abscheidedaten angegebenen Temperatur im Umluftofen.

Die Ergebnisse der Abscheidungen sind in den folgenden Tabellen zusammengefaßt:

Abscheidedaten:

Abscheidedaten Beispiel 1 Beispiel 2 Vergleichsbeispiel

Abscheide¬ spannung (V)

Filmdicke (/um)

Einbrennte pe- ratur (°C)

FORD-Umgriff (cm)

Mechanische Eigenschaften:

Prüfverfahren Beispiel 1 Beispiel 2 Vergleichsbeispiel

Erichsen- Tiefung (mm) 9 7,5 5

Gitterschnitt 0 0 2

(0 bester,

5 schlechtester

Wert)

Biegeprobe in Ordnung in Ordnung nicht in Ordnung Kugelschlagtest (Impact-Test) (m kg) 0,69 0,92 0,05

Verlauf, 0,5 0 4,5

(0 bester,

5 schlechtester Wert)