Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer vulkanisierten Elastomermembran- insbesondere für die Meß- und Regeltechnik, z. B. für einen Gaszähler, mit einem eingewölbten Bereich.

Das Hauptanwendungsgebiet derartiger gewebeverstärkter Elastomermembranen besteht in der Verwendung der Membranen bei Gaszählern als volumenzählende hochflexible Teile. Insbesondere in diesem Fall sind die Anforderungen, die an die Elastomermembranen gestellt werden, extrem hoch; so wird zum Beispiel eine mechanische Belastbarkeit von 24 Jahren gefordert, ohne daß während dieser Zeit

Undichtigkeiten auftreten dürfen. Darüberhinaus ist eine Chemikalienbeständigkeit, insbesondere gegenüber Erdgas, erforderlich.

Bekannte Membranen werden bisher durch mechanische

Verformung unter Verwendung eines Patrizen/Matrizensatzes tiefgezogen; ein solches Verfahren ist etwa aus der EP 0 555 986 AI bekannt. Bei der bekannten Herstellung wird das Material aus einem begrenzten Flankenbereich herausgezogen. Demzufolge wird die Tiefe der Einwölbung über eine andstärkenreduzierung des im Flankenbereich befindlichen

Materials erreicht. Es kommt daher häufig entweder bereits während des Verformungsvorgangs oder später beim Einsatz der Membranen zu Undichtigkeiten. Besonders im Bereich von Kanten werden derartige Schwachstellen häufig beobachtet. Es ist daher erforderlich, die in bekannter Weise hergestellten Membranen einer aufwendigen und kostenintensiven Produktkontrolle zu unterziehen, und der Ausschuß bei Membranen, die für die eingangs erwähnte Verwendung in Gaszählern oder dergleichen bestimmt sind, ist extrem hoch.

Ein weiterer Mangel der in bekannter Weise hergestellten Membranen ist darin zu sehen, daß nach Beendigung des Verformungsprozesses eine Rückstellung stattfindet; es entsteht dabei eine bogenförmige Flankengeometrie, die zu einer Volumenreduzierung der Einwölbung führt, die für das Einsatzgebiet der Volumenzählung unerwünscht und zudem nur sehr schwer bestimmbar ist. Es ist sehr schwierig, diesem Nachteil bei der bekannten Technologie zu begegnen, da die Rückstellung von den Eigenschaften des verwandten

Elastomermaterials, insbesondere von den Eigenschaften eines mit Elastomermaterial beschichteten Gewebes abhängt. Wie bereits angedeutet, erfordert das Rückstellverhalten der Membranen im Zuge des bekannten Verformungsprozesses insbesondere für eine Verwendung der Membranen für eine VolumenZählung, etwa als Gaszählermembranen, eine aufwendige sogenannte Napftiefenmessung. Dieses Erfordernis begrenzt die Herstellungskapazitäten, und der dabei als Ausschuß zu klassifizierende Anteil der Teile ist hoch.

Aus der DE 30 10 426 AI ist ein Verfahren zum Verformen und Prägen einer thermoplastischen Platte zu einem tiefen Hohlkörper mit geprägter Oberflächenmaserung bekannt, wobei die ausgespannte Platte erwärmt und dann zum Vorstrecken

auf die Oberseite eines konvexen Stempels aufgebracht und zwischen der Platte und der Stempeloberseite ein Vakuum erzeugt wird. Anschließend wird entweder der Stempel oder eine Matrize derart bewegt, daß beide längs ihren Umfangskanten dicht aneinander liegen, jedoch im

Verformungsbereich für die Platte einen Zwischenraum freilassen. Zwischen der Matrize und der Platte wird ein Unterdruck und gleichzeitig wird zwischen der Platte und dem Stempel ein Überdruck erzeugt, so daß die Platte vom Stempel abgehoben und gegen die Matrize gezogen und gedrückt wird. Auf diese Weise wird die Platte genau der Gestalt der Matrize entsprechend verformt. Auch hier wird also ein mechanisches Verformen mittels eines Stempels durchgeführt, was an den Kanten bzw. Übergangsstellen zu einer Reduktion der Wanddicke des thermoplastischen Ausgangsmaterials führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Elastomermembran der eingangs genannten Art anzugeben, wobei die vorstehend geschilderten Mängel vermieden werden. Es soll also insbesondere die Herstellungskapazität gegenüber der bekannten Technologie erhöht und der dabei auftretende Ausschuß vermindert werden, und es wird angestrebt, die bislang erforderlichen Produktkontrollen nach dem Herstellungsprozeß zumindest erheblich zu reduzieren, ohne daß die Gefahr besteht, daß qualitativ nicht einwandfreie Membranen in den Handel gelangen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Membran kommt es somit nicht zu einer extremen Verformung im Flankenbereich sondern der gesamte die Einwölbung bildende Bereich der Membranflächenware wird gleichmäßig gedehnt bzw. verformt. Dieser Bereich wird also aufgrund der allseitigen Wirkung einer Druckdifferenz quasi ballonförmig gedehnt und schließlich an die Oberfläche der Vertiefung des Werkzeugs angelegt. Die Membran weist somit in der gesamten Einwölbung die gleiche Wandstärke auf und zeigt bei ihrem Einsatz ein optimales "Abrollverhalten". Bei der

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Originalgeometrie der Werkzeugvertiefung mit allen Winkeln und Radien genau abgebildet und durch Ausvulkanisieren der Membran festgehalten. Es läßt sich so beispielsweise eine gerade Ausführung von Flankenbereichen und an Stellen, wo dies erwünscht ist, ein scharfer Kantenverlauf erreichen, was sich an dem fertiggestellten Produkt erkennen läßt.

Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens, insbesondere durch die direkte Anlage des Membranwerkstoff an dem auf Vulkanisiertemperatur erhitzten Werkzeug lassen sich schnellere Zykluszeiten erreichen, da nicht wie bei der bekannten Technologie die Vulkanisierung über Strahlungswärme durchgeführt wird. So läßt sich die Herstellungskapazität wenigstens um 20 % erhöhen.

Die Herstellung von Membranen mit einem bestimmten vorgegebenen Volumen ist erheblich vereinfacht, da die Produktionsgenauigkeit durch den Wegfall der eingangs beschriebenen, nachteiligen Rückstellung des Materials wesentlich erhöht wird. Dies wirkt sich aufgrund des Wegfalls von zeit- und kostenintensiven Produktkontrollen und der beträchtlichen Reduzierung von als Ausschuß zu

klassifizierenden Teilen kostensenkend auf die Gesamtherstellungskosten aus.

Die Herstellung der Druckdifferenz zwischen beiden Seiten der in das Werkzeug eingebrachten Membranflächenware kann beispielsweise durch Beaufschlagung einer Seite der Membranflächenware mit einem unter Druck stehenden Gas, vorzugsweise mittels Druckluft, und durch Entlüftung der anderen Seite erzeugt werden.

Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das unter Druck stehende Gas vor Beaufschlagung der Membranflächenware erwärmt wird, da sich dann die Membranflächenware noch gleichmäßiger verformen kann und die von der Werkzeugvertiefung abgewandte Seite des

Membranmaterials bereits durch das unter Druck stehende Ga vorerwämt ist und das Material daher schneller ausvulkanisiert.

Gleichermaßen vorteilhaft ist es, wenn die Druckdifferenz durch Herstellen eines Unterdrucks auf der der Vertiefung des Werkzeugs zugewandten Seite der Membranflächenware erzeugt wird.

Als ganz besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die vorstehend genannten Varianten kombiniert werden, etwa derart, daß zunächst auf der von der Werkzeugvertiefung abgewandten Seite der Membranflächenware ein Überdruck erzeugt wird, wodurch das Material ballonartig in die Vertiefung gedehnt wird und daraufhin durch Erzeugung eines Unterdrucks auf der der Werkzeugvertiefung zugewandten Seite des Membranmaterials ein Unterdr ck erzeugt wird, welcher das Membranmaterial gegen die Geometrie der Werkzeugvertiefung "zieht". Hierfür hat es sich als

besonders vorteilhaft erwiesen, wenn im Bereich von herzustellenden Kantenverläufen in der Werkzeugvertiefung Entlüftungs- bzw. Evakuierungsnuten vorgesehen sind, die mit einer Unterdruck erzeugenden Vorrichtung kommunizieren, so daß das Membranmaterial im Bereich des Kantenverlaufs i sehr geringfügigem Maße gegen die Nuten "gesogen" wird, wodurch ein gewünschter scharfkantiger Übergangsbereich erreicht werden kann.

Des weiteren hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn de Formvorgang bei variierender Druckdifferenz, insbesondere bei verschiedenen Druckstufen durchgeführt wird. Der Formvorgang kann solchenfalls beispielsweise bei einer zunächst geringen Druckdifferenz begonnen werden, die nachfolgend insbesondere stufenweise, erhöht wird. Das

Membranmaterial kann dann gleichmäßig gedehnt werden und aufgrund der gleichmäßigen Wirkung eines unter Druck stehenden Gases zu einer gleichmäßigen Wandstärke fließen.

Gute Ergebnisse wurden auch dadurch erzielt, daß die

Druckdifferenz, nachdem das Membranmaterial in Anlage an die Werkzeugvertiefung gebracht wurde, verringert wird. Eine auf einem Gewebe aufgebrachte Beschichtung neigt dann weniger dazu, durch das Gewebe hindurchzutreten, und es kann eine bezüglich des Gewebes symmetrische Sandwich- Struktur aufrechterhalten werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich die Möglichkeit, die Ausformung und Ausvulkanisierung der Membran über die Höhe und den zeitlichen Verlauf der

Druckdifferenz sowie über die Werkzeugtemperatur und die Dauer eines Herstellungszyklus zu steuern. Zu diesem Zweck hat es sich desweiteren als günstig erwiesen, wenn das

Werkzeug und/oder die Membranflächenware vor Einbringen in das Werkzeug vorerwärmt werden.

Die beigefügte Zeichnung und die nachfolgende Beschreibung dienen der weiteren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens. In der Zeichnung zeigt:

Figur 1 ein geöffnetes Werkzeug mit einer in das

Werkzeug eingebrachten Membranflächenware;

Figur 2 das Werkzeug nach Figur 1 im geschlossenen Zustand bei Beginn der Verformung des Membranmaterials;

Figur 3 dasselbe Werkzeug bei fortgeschrittenem

Verformungszustand des Membranmaterials und

Figur 4 dasselbe Werkzeug mit der eingebrachten Membran nach vollständiger Verformung und Vulkanisation.

Figur zeigt ein Werkzeug 10, in das ein Abschnitt einer Membranflächenware 12 eingebracht ist. Das Werkzeug 10 umfaßt ein beheizbares Werkzeugoberteil 14 und ein beheizbares Werkzeugunterteil 16. Das Werkzeugoberteil 14 weist eine in das Werkzeuginnere führende Öffnung 18 auf, an die eine nicht dargestellte Vorrichtung zur Druckerzeugung anschließbar ist. Das Werkzeugoberteil 14 weist ferner eine flache kegelstumpfförmige Ausnehmung 20 auf, die entsprechend der Form der herzustellenden Membran scharfe Abkantungen 22 und 24 aufweist. Das Werkzeugunterteil 16 ist im Bereich der Abkantungen 22, 24 des Werkzeugoberteils 14 komplementär hierzu ausgebildet. Es weist desweiteren eine der herzustellenden Membrankontu

entsprechende Vertiefung 26 auf, die an ihrem Boden 28 in etwa sphärische Auswölbungen 30 aufweist.

Die in das Werkzeug 10 eingebrachte Membrachflächenware wurde über ein nicht dargestelltes Vorheizelement erwärmt und sodann in das geöffnete Werkzeug eingezogen. Anschließend wird das Werkzeug 10, wie in der Figur 2 gezeigt ist, geschlossen, wobei das Membranmaterial zwischen dem Werkzeugoberteil 14 und dem Werkzeugunterteil 16 eingeklemmt wird, so daß eine gasdichte Abdichtung der dem Membranoberteil 14 zugewandten Seite der Membran von der dem Me branunterteil 16 zugewandten Seite der Membran erreicht wird. Das Werkzeug ist vorzugsweise bereits auf Vulkanisiertemperatur aufgeheizt. Durch die Öffnung 18 wird nun auf die dem Werkzeugoberteil 14 zugewandte Seite der Membran 12 vorzugsweise erwärmte Druckluft eingebracht, wodurch die Membran 12 die in der Figur 2 dargestellte Form einnimmt. Die Vertiefung 26 wird dabei durch Entlüftungsöffnungen 32 entlüftet.

Figur 3 zeigt die Membran 12 bei fortgeschrittener Verformung. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, etwa bei diesem Verfahrensstand über die Entlüftungsöf nungen 32 den Verformungsvorgang durch Evakuierung der dem Werkzeugunterteil 16 zugewandten Seite der Membran 12 zu unterstützen. Durch entlang des kantigen Übergangsbereichs zwischen den sphärischen Auswölbungen 30 zu dem Boden 28 der Vertiefung 16 verlaufende Entlüftungs- bzw. Evakuierungsnuten kann die Ausbildung einer entsprechend kantigen, also unstetig verlaufend Membrankontur unterstützt werden.

Figur 4 zeigt schließlich die Membran 12 in ihrer endgültigen Verformung, in der die Vulkanisation

stattfindet, wenn das Membranmaterial gegen die auf Vulkanisationstemperatur erwärmte Werkzeugoberfläche anliegt.

Der Druck- und/oder Evakuierungsvorgang kann bei variierenden Drücken oder auch verschiedenen Druckstufen erfolgen. Die Verformung kann vorteilhafterweise bei niedriger Druckdifferenzen begonnen und anschließend bei höheren Druckdifferenzen fortgesetzt werden; nach Erreichen der endgültigen Verformung kann dann die Druckdifferenz herabgesetzt werden. Die Höhe sowie der zeitliche Verlauf des Drucks können variabel an die jeweils zu erzeugende Membranenkontur bzw. -geometrie angepaßt werden. Die Formung bzw. Vulkanisation der Membrane kann dabei durch Steuerung der Höhe und des zeitlichen Verlaufs des Drucks bzw. der Druckdifferenz sowie der Werkzeugtemperatur und der Dauer des Vulkanisationszykluses gesteuert werden. Kurz vor Beendigung des Vulkanisationsvorgangs wird die Druckdifferenz im Werkzeug weggenommen, und das Werkzeug wird entlüftet. Anschließend wird das Werkzeug 10 geöffnet und das geformte Teil aus dem Werkzeug entnommen.