Verfahren zur Herstellung von schwefelhaltigen Polymeren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von linearen oder verzweigten schwefelhaltigen Polymeren wie Polyarylensulfiden, insbesondere von Polyphenylensulfid (PPS), wobei die Monomere zu einer (teil)polymerisierten Mischung zugegeben werden.

US 4,910,294 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von PPS. Als Monomere werden dihalogenierte, aromatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere Dichlorbenzol (DCB), und Natriumsulfid eingesetzt, die in einem hochsiedenden, dipolar aprotischen Lösungsmittel wie N-Methylpyrrolidon (NMP) zur Reaktion gebracht werden. Es müssen beträchtliche Mengen an Lösungsmittel eingesetzt werden, um die Reaktionspartner zur Reaktion zu bringen, da die Reaktionskomponenten Metallsulfid und aromatische Dihalogenverbindung nicht miteinander mischbar sind. Typischerweise werden mindestens 3,5 Mol NMP pro Mol Sulfid eingesetzt.

EP-A1 -536684 beschreibt die Herstellung von Polyphenylensulfid in NMP in höheren Konzentrationen als 3,5 Mol NMP pro Mol Sulfid, indem p-Dichlorbenzol zu einer dehydratisierten Mischung aus Natriumsulfid und NMP gegeben wird und die Mischung dann polymerisiert wird. Es werden dennoch Reaktionstemperaturen von 280 C benötigt und keine repoduzierbar hohen Molmassen, charakterisiert durch die Schmelzeviskosität der Produkte, erreicht.

DE-A1-3 237 1 10 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von niedermolekularem Polyarylensulfid, bei dem ein Alkalisulfid in einem hochsiedenden polaren N- Alkylpyrrolidon-2, vorgelegt und anschließend ein Dihalogenaromat zudosiert wird. Es wird dort ein molares Verhältnis von Lösungsmittel zu eingesetztem Sulfid von

minimal 3,1 erreicht. Die Reaktionszeit nach Beginn der Zudosierung beträgt insgesamt 12 h bei mindestens 255 ^° C.

Die EP-B1-215 259 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyarylensulfiden aus Dihalogenaromaten und Alkalisulfid in N-Methylcaprolactam, bei dem eine Hälfte der Reaktionsmischung unter leichtem Rückfluß vorgelegt wird. Anschließend wird die zweite Hälfte der Mischung, und zwar inclusive des Lösungsmittels, zudosiert. Das minimal erreichte Verhältnis von Lösungsmittel zu eingesetztem Sulfid beträgt 3,25. Die mittlere Reaktionszeit in der Rührkesselkaskade beträgt 12,5 h,

EP 0 374 462 beschreibt die Herstellung von Polyarylensulfiden, wobei Sulfid zu einer Mischung aus Dihalogenaromat und polarem Lösungsmittel kontinuierlich zugegeben wird. Das molare Verhältnis von polarem Lösungsmittel zu Sulfid liegt bei ca. 1 ,1 bis 1 ,8:1. Die Reaktionszeiten betragen ungefähr 10 bis 15 Stunden.

Wird bei den Verfahren des Standes der Technik weniger Lösungsmittel eingesetzt, so sind Molmasse und Polymerausbeute schlecht; bei höheren Lösungsmittelkonzentrationen ist die Raum-Zeit Ausbeute unbefriedigend. Zur Erzielung befriedigender Raum-Zeit-Ausbeuten wird häufig die Reaktionstemperatur erhöht, was aber vermehrt Nebenreaktionen nach sich zieht.

Es besteht daher die Aufgabe, schwefelhaltige Polymere, insbesondere Polyarylensulfide, über einen weiten Molmassenbereich (z.B. Mw =10000 - 200000 g/mol) in guter Raum-Zeit-Ausbeute bei möglichst milden Reaktionsbedingungen und mit möglichst geringer Verunreinigung durch Nebenprodukte herzustellen.

Es wurde gefunden, daß die Herstellung von schwefelhaltigen Polymeren, insbesondere Polyarylensulfiden mit hoher Raum-Zeit-Ausbeute bei einem Gesamt- Lösemittelbedarf von weniger als 300 g Lösungsmittel pro Mol eingesetztem Sulfid bei Reaktionstemperaturen von nicht mehr als 250 °C und kurzen Reaktionszeiten

(weniger als 5 Stunden) durchgeführt werden kann, wenn aus aromatischer Dihalogenverbindung und Sulfid in einem polaren Lösungsmittel zunächst ein Präpolymer gebildet wird, das anschließend durch Zugabe von aromatischer Dihalogenverbindung und Sulfid zu einem Polymer mit höherer Molmasse umgesetzt wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von schwefelhaltigen Polymeren aus mindestens einer aromatischen dihalogenierten Verbindung und mindestens einem Sulfid in einem Lösungsmittel, wobei a) eine Mischung aus aromatischer Dihalogenverbindung und Sulfid polymensiert wird, b) zu der polymensierten Mischung aromatische Dihalogenverbindung und Sulfid zugegeben werden und c) die Reaktionsmischung weiter polymensiert wird.

Schwefelhaltige Polymere sind Polymere, die Arylensulfid-Einheiten enthalten. Die Arylen-Bestandteile der Arylensulfid-Einheiten enthalten ein- oder mehrkernige Aromaten oder verbundene Aromaten. Die Aromaten können auch Heteroatome enthalten. Solche Aromaten, die substituiert oder unsubstituiert sein können, sind beispielsweise Benzol, Pyridin, Biphenyl, Naphthalin, Phenanthren. Substituenten sind zum Beispiel Ci-Cg-Alkyl-, C-i-Cß-Alkoxy-, Carboxyl-, Amino- und Sulfonsäure- Gruppen. Verbundene Aromaten sind zum Beispiel Biphenyl oder durch Etherbrücken verbundene Aromaten (Arylenether).

Bevorzugte schwefelhaltige Polymere sind Polyarylensulfide, insbesondere Polyphenylensulfid.

Als Sulfid für die Herstellung der Polymeren eignen sich anorganische und organische Sulfide. Anorganische Sulfide sind Sulfide der Alkali- und Erdalkali- Metalle, wie Lithiumsulfid, Kaliumsulfid, Calciumsulfid und bevorzugt Natriumsulfid. Es können auch die entsprechenden Hydrogensulfide oder Schwefelwasserstoff eingesetzt werden, gegebenenfalls in Verbindung mit Alkalihydroxiden. Als organische Sulfide eignen sich salzartige Sulfide mit organischen Kationen.

Organische Sulfide im Sinne der Erfindung sind auch solche organischen Schwefelverbindungen, die unter den Reaktionsbedingungen Sulfid- oder Hydrogensulfidanionen freisetzen, wie z. B. Thioacetamid oder Thio-N- Methylpyrrolidon. Die Sulfide können auch mit Kristallwasser eingesetzt werden.

Als aromatische Dihalogenverbindungen eignen sich dihalogenierte aromatische Kohlenwasserstoffe, unter anderem Dihalogenbenzole wie o-, m- und p-Dichlorbenzol, substituierte Dihalogenbenzole wie 2,5-Dichlortoluol, 3,5-Dichlorbenzoesäure, 2,5-Dichlorbenzolsulfonsäure oder 3,5- Dichlorbenzolsulfonsäure oder deren Salze. Aber auch Dihalogennaphthaline wie 1 ,4-Dibromnaphthalin oder Dihalogendiphenyläther wie 4,4'-Dichlordiphenyläther können eingesetzt werden. Ebenso können Gemische von verschiedenen Arylendihalogeniden eingesetzt werden. Es können auch kleine Mengen (0,2 bis 5 Mol-prozent bezogen auf Dihalogenaromat) polyhalogenierte aromatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt werden, um zu verzweigten oder vernetzten schwefelhaltigen Polymeren zu gelangen.

Dihalogenaromaten und Sulfid werden auch als Monomere bezeichnet.

Als Lösungsmittel für die Herstellung des Polymeren eignen sich dipolar aprotische Lösungsmittel vom Amidtyp wie Dimethylformamid (DMF), Dimethylacetamid (DMAc), N-Methylcaprolactam oder N-alkylierte Pyrrolidone wie N-Methylpyrrolidon (NMP) oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt ist NMP.

Unter dem Begriff Präpolymer sind Oligomere oder Polymere zusammengefaßt, die Arylensulfid-Einheiten enthalten. Diese Produkte haben gewöhnlich eine Molmasse, ausgedrückt als Zahlenmittel der Molmasse M _n , im Bereich von 500 bis 20000 g/mol. Sie können linear oder verzweigt sein. Auch ist es möglich durch Einsatz substituierter Dihalogenarylverbindungen (z.B. 2,5-Dichlortoluol) substituierte Präpolymere herzustellen. Bevorzugt werden Präpolymere mit Halogen- Endgruppen, insbesondere Chlor-Endgruppen, hergestellt.

Die Herstellung des Prapolymeren in Schritt a), wird im aligemeinen so gefuhrt, daß Sulfid mit Dihalogenverbindungen in polaren Losungsmitteln wie Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid (DMF), Dimethylacetamid (DMAc), N-alkylierte Lactame wie N-Alkylcaprolactame, z.B N-Methylcaprolactam (NMC), N-Alkylpyrrolidone, z.B. N-Methylpyrrolidon (NMP) oder Mischungen davon, unter milden Reaktionsbedingungen, das heißt bei Temperaturen von nicht mehr als 250 °C, umgesetzt wird Die Masse des eingesetzten Losungsmittels pro Mol Sulfid betragt hier 150 g bis 1000 g, bevorzugt 250 g bis 600 g Für den Fall, daß NMP als Losungsmittel eingesetzt wird, entspricht dies 1 ,5 bis 10 Mol NMP pro Mol Sulfid, bevorzugt 2,5 bis 6 Mol NMP pro Mol Sulfid Es werden 0,9 -1 ,5 Mol Dihalogenaromat pro Mol Sulfid eingesetzt Besonders bevorzugt sind 1 ,05 bis 1 ,3 Mol, wobei halogenterminierte Prapolymere entstehen Die Reaktionstemperaturen liegen zwischen 120 °C und 280 °C, bevorzugt zwischen 190 °C und 250 °C Die Reaktionszeiten in Schritt a) betragen 0,1 bis 5 h, bevorzugt 0,2 bis 2 h Die Prapolymeren entstehen bei einem Reaktionsumsatz bezogen auf Sulfid von 10 - 98%, bevorzugt bei 30 - 95%, besonders bevorzugt bei 50 - 80%

Die weitere Zugabe der Monomere in Schritt b) zu der prapolymeπsierten Mischung, enthaltend Losungsmittel, Prapolymer, das Nebenprodukt Salz und nicht umgesetzte Monomere, kann entweder absatzweise oder kontinuierlich erfolgen Die aromatische Dihalogenverbindung wird als Schmelze oder mit wenig Losungsmittel mittels einer Dosierpumpe in den Reaktor gepumpt Die Sulfide können entweder in fester Form durch eine Schleuse oder als Hydratschmelze in flussiger Form mit Hilfe einer geeigneten Pumpe zugegeben werden In einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung wird eine homogene Mischung aus Sulfid und Losungsmittel der Reaktionsmischung mit Prapolymer zugegeben Die mit den Monomeren zugegebene Losungsmittelmenge wird so bemessen, daß nach der Zugabe insgesamt nicht mehr als 300 g Losungsmittel pro Mol Sulfid im Reaktor vorliegen

Die Masse der zugesetzten Monomere m ₁ kann im Verhältnis zu der anfänglich zur Prapolymerherstellung eingesetzten Masse m ₂ in weiten Bereichen variiert werden

Das Massenverhältnis m ₁ zu m ₂ kann 0,1 bis 10 betragen. Bevorzugt ist ein Massenverhältnis von 0,5 bis 5, besonders bevorzugt von 1 bis 3.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Zugabe der Monomere so, daß eine nahezu stationäre Konzentration der Monomere im Reaktionsgemisch aufrechterhalten wird. Das heißt, eine möglichst konstante Monomer-Konzentration wird während der Reaktion aufrechterhalten. In einem solchen stationären Zustand ist die pro Zeiteinheit zugesetzte Monomer-Menge gleich der durch Reaktion verbrauchten Monomer-Menge.

Wird das Sulfid mit Hydratwasser zugegeben, so ist eine Entfernung von Wasser aus der Reaktionsmischung von Vorteil. Die Entwässerung kann in diskreten Schritten oder kontinuierlich erfolgen. Neben Wasser werden auch Dihalogenaromat, Lösungsmittel und etwas H ₂ S entfernt. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, aus diesem Gemisch Wasser zu entfernen und die restlichen Komponenten wieder dem Reaktor zuzuführen.

Nachdem die Zugabe der Monomeren beendet ist, wird die Reaktionsmischung unter Rühren auspolymerisiert (Schritt c). Die Reaktionsbedingungen können in weiten Grenzen variiert werden. So können die Reaktionstemperaturen zwischen 120 °C und 280 °C liegen, bevorzugt sind 190 °C bis 250 °C. Die Reaktionszeiten können 20 Minuten bis 20 Stunden betragen. Bevorzugt sind 1 bis 3 Stunden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die gesamte Reaktionszeit nicht mehr als 5 Stunden bei Reaktionstemperaturen von höchstens 250 °C.

Alle Phasen der Polymerherstellung können entweder absatzweise oder kontinuierlich geführt werden. Beispielsweise kann die kontinuierliche Reaktionsführung mittels einer Rührkesselkaskade, in einem Strömungsrohr oder einer Kombination beider verwirklicht werden.

Gewöhnlich wird während der Reaktion chemisch gebundenes Hydratwasser freigesetzt. Für die Aufarbeitung kann es vorteilhaft sein, das Reaktionswasser nach Abschluß der Reaktion ganz oder teilweise zu entfernen. Wahlweise kann vor der Aufarbeitung der Reaktorinhalt durch Zugabe von Säuren neutral oder schwach sauer gestellt werden. Geeignete Säuren sind z.B. Essigsäure, Salzsäure oder Kohlendioxid.

Die Abtrennung des Polymeren erfolgt durch einfache Druckfiltration. Aber auch andere Verfahren zur Abtrennung von Feststoffen aus Flüssigkeiten können eingesetzt werden, z.B. Zentrifugieren oder Dekantieren. Es ist auch möglich, die entstandene Suspension in einer Entspannungsverdampung oder Sprühtrocknung aufzuarbeiten. Dabei werden Lösungsmittel und weitere niedermolekulare Substanzen als Hauptbestandteile dampfförmig abgezogen, das Polymer und das Nebenprodukt Salz fallen als weitgehend trockenes Feststoffgemisch an.

Im Falle der Druckfiltration wird der Filtrationsrückstand zweckmäßigerweise mit Lösungsmittel gewaschen, um anhaftende Mutterlaugenreste zu entfernen. Als Resultat dieser Trennoperation erhält man Polymer und Salz als Feststoff und die Mutterlauge. Die Mutterlauge kann direkt zur Herstellung von weiterem Polymer wiederverwendet werden. Das Polymer läßt sich aus dem Feststoff, der auch vorher getrocknet werden kann, durch Aufkochen mit Wasser und anschließende Filtration gewinnen.

Eine Aufarbeitungsvariante besteht darin, daß man die 150 °C bis 240 °C warme Reaktionsmischung unter Druck filtriert, wobei nur das Salz zurückbleibt und das Polymer sich gelöst im Filtrat wiederfindet. Daraus kann das Polymer entweder durch Sprühtrocknung oder durch Kristallisation und anschließende Filtration isoliert werden.

Die Molmassen der Polyarylensulf.de lassen sich über die Stöchiometrie der Monomere Sulfid und Dihalogenaromat gezielt einstellen. Im allgemeinen wird das

maximale Molekulargewicht dann erreicht, wenn der Dihalogenaromat in einem 2 mol%igen Überschuß bezogen auf Sulfid eingesetzt wird.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird im folgenden am Beispiel der Herstellung von Polyphenylensulfid (PPS) beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Natriumsulfid-Trihydrat wird im Titanautoklaven zunächst durch Erwärmen in NMP bei 180 °C gelöst. Anschließend wird ein Teil des Hydratwassers abdestilliert bis eine Innentemperatur von 190 °C erreicht ist. Der Autoklaveninhalt wird weiter erwärmt und bei einer Temperatur von 215 - 220 °C wird p-Dichlorbenzol (DCB) zudosiert. Das Präpolymer wird nun in einer Reaktionszeit von 30 min bis 1 h bei 230 °C gebildet. Nach dieser ersten Reaktionsphase werden beide Reaktionspartner kontinuierlich oder portionsweise über einen Zeitraum von ca. 1 h zudosiert. Das molare Verhältnis der Komponenten (Sulfid : DCB : NMP ) nach beendeter Zugabe beträgt typischerweise 1 : 1,05 : 2,8. Während der Reaktion steigt der Innendruck des Reaktors an, da chemisch gebundenes Wasser freigesetzt wird. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Wassergehalt der Reaktionsmischung zu kontrollieren. Eine Möglichkeit besteht darin, den Innendruck des Reaktors auf werte zwischen 2 und 6 bar zu begrenzen. Dies läßt sich dadurch erreichen, daß der Gasraum des Reaktors in einen Kühler teilweise entspannt wird. Nach beendeter Zugabe wird das Reaktionsgemisch noch 1 bis 2 Stunden bei 230 bis 235 °C gerührt. Die Reaktionsmischung wird gegebenenfalls nach Verdünnung mit Lösungsmittel abgekühlt und filtriert. Der Filterkuchen aus PPS und Kochsalz wird mehrfach mit Wasser aufgekocht und filtriert und anschließend getrocknet.

Die Schmelzpunkte der Polyphenylensulfide liegen zwischen 270 °C und 305 °C, typisch sind 280 bis 295 °C. Die Schmelzviskosität liegt im Bereich von 5000 bis 500000 mPas (centiPoise), bevorzugt bei 50000 bis 250000 mPas (centiPoise). Die Schmelzeviskosität ist ohne Zusätze stabil: Bei 300 °C verändert sie sich über einen Zeitraum von 1 Stunde um weniger als 10%.

Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten schwefelhaltigen Polymere wie Polyarylensulfide, insbesondere Polyphenylensulfid, zeichnen sich durch eine hohe Reinheit und hohe Qualität aus. Besonders bemerkenswert ist die Eigenschaft, daß die Polymere praktisch keinen Geruch und keine Verfärbung aufweisen. Auch weisen die Polymere ein günstiges Verhalten bei thermischer Belastung auf.

Somit sind ein weiterer Gegenstand der Erfindung schwefelhaltige Polymere wie Polyarylensulfide, hergestellt nach dem Verfahren gemäß der Erfindung. Die gemäß der Erfindung hergestellten schwefelhaltigen Polymere lassen sich durch Schmelzextrusion zu Formkörpern verarbeiten. Aber auch Folien und Fasern mit guten mechanischen Eigenschaften lassen sich herstellen.

Das neue Verfahren hat eine Reihe von Vorteilen:

- Es wird eine eingesetzte Lösungsmittelmenge von höchstens 300 g Lösungsmittel pro Mol eingesetzten Sulfids und damit eine gute Raum-Zeit-Ausbeute erreicht.

- Die Gesamt-Reaktionszeit beträgt weniger als 5 Stunden.

- Die Reaktionstemperatur liegt nicht höher als 250 °C oder sogar wesentlich darunter, was Nebenreaktionen, die mitunter zu toxischen Verunreinigungen des Polymers führen, zurückdrängt.

- Das Polymer wird in einer Ausbeute von mindestens 90 %, typischerweise 95 %, bezogen auf die eingesetzte Sulfidmenge in der Gesamtreaktion erhalten.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern:

Beispiel 1.

In einem 2 I Titanautoklaven werden 284 g Natriumsulfid-Trihydrat (ca. 60 %ig; 2,2 Mol) in 780 g NMP bei 180 °C gelöst. Anschließend werden ca. 130 ml Kondensat abdestilliert. Der Autoklav wird auf 230° C erhitzt und ab 215° C erfolgt die Zugabe von 418 g DCB (1 ,3 x 2,2 Mol), warm gelöst in 220 g NMP mit einer Rate von 20 ml /

min. Danach wird 1h bei 230 °C präpolymerisiert und der Autoklav wird auf Normaldruck entspannt. Während dieser Phase der Präpolymerisation beträgt das molare Verhältnis von NMP/Sulfid = 4,6. Zu dem noch heißen Autoklaveninhalt werden dann 250 g Natriumsulfid-Trihydrat (60 %; 2 Mol) gegeben und ein Gemisch aus Wasser, DCB und NMP abdestilliert bis die Innentemperatur ca. 190 °C erreicht hat. Der Ansatz wird dann auf 230°C erwärmt und weitere 360 g DCB in 180 ml NMP mit einer Rate von 20 ml/min zudosiert. Schließlich wird der Ansatz 1 ,5 h bei 230 °C auspolymerisiert, wobei jetzt das molare Verhältnis NMP/Sulfid = 2,85 beträgt. Es wird mit ca. 300 ml NMP verdünnt und abgekühlt. Die kristalline Reaktionsmasse wird abfiltriert, der Rückstand mehrmals in Wasser aufgekocht, abfiltriert und getrocknet. Ausbeute an PPS-Polymer: 410 g (95% d.Th.) Die mittlere Molmasse des Polymers beträgt M _w = 20000 g/mol.

Beispiel 2

In einem 2 I Titanautoklaven werden 230 g Natriumsulfid-Trihydrat (ca. 60 %ig; 1 ,8 Mol) in 700 g NMP bei 180°C unter Rühren gelöst. Anschließend werden ca. 95 ml Kondensat abdestilliert. Der Autoklav wird auf 230°C erhitzt und ab 215°C werden 418 g DCB (1 ,3 x 2,2 Mol), warm gelöst in 135 g NMP, zugegeben mit einer Rate von 20 ml / min. Danach wird der Autoklaveninhalt 1 h bei 230°C gehalten. Während dieser Phase der Präpolymerisation beträgt das molare Verhältnis von NMP/Sulfid = 4,6. Der Autoklav wird auf Normaldruck entspannt und zu dem noch heißen Autoklaveninhalt werden dann 192 g Natriumsulfid-Trihydrat (60 %; 1 ,5 Mol) gegeben und ein Gemisch aus Wasser, DCB und NMP abdestilliert bis die Innentemperatur ca. 190°C erreicht hat. Der Ansatz wird dann auf 230°C erwärmt und weitere 227 g DCB in 102 ml NMP mit einer Rate von 20 ml/min zugegeben. Schließlich wird der Ansatz 2,5 bei 230°C auspolymerisiert, wobei jetzt das molare Verhältnis NMP/Sulfid = 2,85 beträgt. Es wird mit ca. 300 ml NMP verdünnt und abgekühlt. Die kristalline Reaktionsmasse wird abfiltriert, der Rückstand mehrmals in Wasser aufgekocht, abfiltriert und getrocknet. Ausbeute an PPS-Polymer: 410 g (95 % d.Th.). Die Schmelzviskosität beträgt bei 310°C und einer Scherrate von

1000 min ^"1 12 Pas, was einer mittleren Molmasse von M _w = 20000 g/mol entspricht.

Vergleichsbeispiel

Das folgende Beispiel zeigt, daß bei nicht erfindungsgemäßer Reaktionsführung niedermolekulare Polymere in schlechter Ausbeute entstehen.

In einem 2 I Titanautoklaven werden 420 g Natriumsulfid-Trihydrat (ca. 60 %ig; 3,2 Mol) in 780 g NMP bei 180 °C gelöst Anschließend werden ca. 170 ml Kondensat abdestilliert. Der Autoklav wird auf 230° C erhitzt und ab 215° C erfolgt die Zugabe von 610 g DCB (1 ,3 x 3,2 Mol) warm gelöst in 320 g NMP mit einer Rate von 20 ml / min. Danach wird noch 2h bei 230 °C gerührt und der Autoklav wird auf Normaldruck entspannt, mit ca. 300 ml NMP verdünnt und abgekühlt. Die kristalline Reaktionsmasse wird abfiltriert, der Rückstand mehrmals in Wasser aufgekocht, abfiltriert und getrocknet. Ausbeute an PPS-Polymer: 290 g (85% d.Th.). Die mittlere Molmasse des Polymeren beträgt M _w = 7000 g/mol