Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines spiralnahtgeschweißten Rohres gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1 .

Die Verwendung von aus Stahlwerkstoffen hergestellten Rohren ist in verschiedenen Einsatzgebieten aus dem Stand der Technik bekannt. Insbesondere im Pipelinebau oder aber bei Zu- oder Ableitungen, beispielsweise zur Wasser- oder Gasförderung, werden insbesondere Stahlrohre eingesetzt, die einen Außendurchmesser von mehr als 500, insbesondere mehr als 1 .000 mm haben.

Zur Herstellung der Rohre selbst, insbesondere in den vorgenannten Dimensionen, wird zunächst der Stahlwerkstoff in Form eines Stahlbandes bereitgestellt und umformtechnisch zu einem Rohrkörperrohling bearbeitet. Dieser wird auch dann als Schlitzrohr bezeichnet. Um das Rohr schließlich in Längsrichtung bevorzugt druckdicht zu verschließen, wird der Schlitz des umformtechnisch hergestellten Schlitzrohres geschlossen, was wiederum besonders bevorzugt durch thermisches Fügen, insbesondere durch Verschweißen realisiert wird.

Der Stand der Technik unterscheidet maßgeblich zwei verschiedene Rohrtypen, zum einen ein längsnahtgeschweißtes Rohr, zum anderen ein spiralnaht-geschweißtes Rohr. Bei Letzterem wird das Stahlband von einem Coil abgewickelt und einer Umformeinrichtung zugeführt, so dass ein sich in Längsrichtung erstreckender Rohrkörper mit einem spiralförmig um diesen laufenden Schlitz hergestellt wird. In einem nächsten Bearbeitungsschritt wird dann der spiralförmig umlaufende Schlitz durch thermisches Fügen verschlossen zu einer spiralförmig umlaufenden Schweißnaht. Solche Rohre werden auch als spiralnahtgeschweißte Rohre bezeichnet.

Durch eine konsequente Weiterentwicklung seitens der Stahlhersteller werden Stahlbänder angeboten, insbesondere warmgewalzte Stahlbänder, die erhöhte Festigkeitseigenschaften besitzen. So sind Streckgrenzen von mehr als 400 MPa, insbesondere mehr als 500 MPa und bevorzugt mehr als 600 MPa bei den zu verarbeitenden Stahlbändern lieferbar. Hierdurch wird es ermöglicht, bei gleichbleibender Belastung der Rohe, die Wandstärke sowie damit verbunden den Materialeinsatz des Stahlwerkstoffs zu reduzieren, um Kosten einzusparen und ein mitunter mehrere Tonnen schweres Rohrstück leichter zu verarbeiten. Andererseits können bei gleichbleibender Wandstärke deutlich höhere Druckfestigkeiten des so hergestellten Rohres erreicht werden.

Aufgrund des Aufwickelvorganges eines entsprechenden Stahlbandes mit erhöhten Festigkeitseigenschaften im Warmzustand auf einem Coil ergeben sich über die Länge des Stahlbandes voneinander verschiedene Festigkeitseigenschaften, die mitunter Schwankungen von bis zu 20 % haben können. Die voneinander verschiedenen Festigkeitseigenschaften auf einem Stahlband wirken sich, insbesondere bei der umformtechnischen Bearbeitung dessen zu einem Schlitzrohr, negativ auf die erreichbaren Produktionsgenauigkeiten aus. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ausgehend vom Stand der Technik, ein Verfahren zur Herstellung eines spiralnahtgeschweißten Rohres aufzuzeigen, mit dem es möglich ist, Stahlwerkstoffe mit höheren Festigkeiten zu verarbeiten und gleichzeitig die Produktionsgenauigkeit zu steigern bei gleichbleibenden oder verringerten Produktionskosten.

Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren zur Herstellung eines spiralnahtgeschweißten Rohres gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines spiralnahtgeschweißten Rohres, wobei aus einem Stahlband ein Schlitzrohr mit spiralförmig umlaufendem Schlitz geformt wird, ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Bereitstellen des Stahlbandes auf einem Coil, wobei das Stahlband eine Festigkeit zwischen 200 und 1.000 MPa, insbesondere zwischen 300 und 800 MPa, bevorzugt zwischen 400 und 650 MPa, ganz besonders bevorzugt von 450 bis 600 MPa aufweist,

- Zuführen des Stahlbandes zu einer Umformeinrichtung, wobei die Festigkeit des Stahlbandes fortlaufend lokal gemessen wird,

- In Abhängigkeit der lokalen Festigkeit eine Wirkzone der Umformeinrichtung verstellt wird, so dass ein vorgegebener Solldurchmesser an dem spiralförmig gebogenen Schlitzrohr erreicht wird und

- thermisches Fügen des Schlitzes.

Zunächst wird ein Stahlband auf einem Coil bereitgestellt, das einer Umformeinrichtung zugeführt wird. Das Stahlband weist besonders bevorzugt eine Festigkeit zwischen 200 und 1.000 MPa, insbesondere zwischen 300 und 800 MPa und bevorzugt zwischen 450 und 600 MPa auf. Mit der Festigkeit ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt die Streckgrenze des zu verarbeitenden Stahlwerkstoffes bezeichnet. Alternativ zu der Bezeichnung MPa wird auch die Einheit N/mm ² der oben genannten Intervallgrenzen bezeichnet. Ganz besonders bevorzugt werden dabei Werkstoffe eingesetzt, deren Stahllegierung auch als X60, X70 oder X80 benannt ist. Ganz besonders bevorzugt werden Stahllegierungen mit einer Streckgrenze von mehr als 450 MPa und ganz besonders bevorzugt von 450 bis 650 MPa verarbeitet. Diese Stahlbänder werden dann auf ein Coil gewickelt bereitgestellt, wobei diese in einem entsprechenden Walzwerk eines Stahllieferanten gewalzt und anschließend im warmen Zustand auf das Coil gewickelt werden. Hierbei entstehen aufgrund unterschiedlicher Wickelradien und sonstiger Produktionseinflüsse über die Länge des Stahlbandes lokal voneinander verschiedene Festigkeitswerte, so dass die Streckgrenze bis zu 20 % über die Länge eines entsprechenden Stahlbandes schwankt.

Bei dem hergestellten Schlitzrohr würden sich aufgrund der voneinander verschiedenen Festigkeiten des Stahlbandes Abweichungen im Durchmesser ergeben, so dass die hergestellte Schweißnaht in ihrer Güte beeinflusst ist. Weiterhin rufen die voneinander verschiedenen Festigkeitswerte bei dem umformtechnisch hergestellten Schlitzrohr voneinander verschiedene Rückfederungseigenschaften aufgrund elastischer Verformungen hervor, die zu einer Abweichung des Durchmessers an dem hergestellten Schlitzrohr führen. Bevorzugt wird im Rahmen der Erfindung hier der Außendurchmesser als relevante Bezugsgröße verwendet, es kann alternativ jedoch auch der Innendurchmesser oder aber ein mittlerer Durchmesser verwendet werden. Im Rahmen der Erfindung ist der Nenndurchmesser, mithin die Größe des technischen Bauteils definiert. Als Nenndurchmesser kann im Rahmen der Erfindung der Innendurchmesser oder aber der Außendurchmesser genommen werden, bevorzugt wird jedoch der Außendurchmesser verwendet. Der Istdurchmesser stellt dann den an dem hergestellten Rohr real gemessenen Durchmesser dar. Der Solldurchmesser entspricht im Rahmen der Erfindung dem Nenndurchmesser + oder - der zulässigen Toleranz. Der gemessene Istdurchmesser des hergestellten spiralnahtgeschweißten Rohres muss somit dem Solldurchmesser entsprechen, so dass das hergestellte Rohr innerhalb der Fertigungstoleranzen produziert ist. Der erfindungsgemäße Ansatz sieht nunmehr vor, dass fortlaufend über den Längenabschnitt des Stahlbandes, welches der Umformeinrichtung zugeführt wird, gemessen wird. Unter fortlaufender Messung ist im Rahmen der Erfindung eine ununterbrochene fortlaufende und/oder kontinuierliche Messung zu verstehen. Alternativ kann jedoch auch die Festigkeit in vorgegebenen Abständen gemessen werden. Hierunter können wiederum zeitliche Abstände oder aber Längenabstände fallen, so dass beispielsweise jede Sekunde oder alternativ alle zwei Sekunden bzw. alle 10 cm als exemplarische Abstände an denen eine Festigkeitsmessung durchgeführt wird, benannt sein können.

Bevorzugt wird jedoch die Festigkeit kontinuierlich an dem abgewickelten Stahlband, welches der Umformeinrichtung zugeführt wird, gemessen. Bei einer Abweichung der Festigkeit wird dann durch eine dynamische Verstellung der Wirkzone der Umformeinrichtung die abweichende Festigkeitseigenschaft derart kompensiert, dass die plastische Verformung des Stahlbandes zu dem Schlitzrohr innerhalb vorgegebener Toleranzen erfolgt. Er wird durch das Verstellen der Wirkzone stärker oder geringer umgeformt. Eine eventuell auftretende abweichende elastische Rückfederung des umgeformten Stahlbandes, welches zu einem Verlassen der vorgegebenen Toleranzmaße des Schlitzrohres führen würde, wird hierdurch erfindungsgemäß kompensiert. Eventueller Verzug, bedingt durch das anschließende thermische Fügeverfahren oder gar durch das Eigengewicht des Rohres in Verbindung mit der Erdanziehungskraft wirken sich dabei im Rahmen der Erfindung in zu vernachlässigender Weise auf die zu erreichende Genauigkeit des herzustellenden spiralnahtgeschweißten Rohres aus.

Insbesondere bei dem Einsatz von entsprechender Regelungstechnik ist es möglich, inline und/oder in Echtzeit die abweichenden Festigkeitswerte auszuregeln. Dabei kann erfindungsgemäß durch die Verwendung einer entsprechenden Aktuatorik sowie Regelungs- oder Steuerungstechnik der Einsatz von deutlich massiveren Maschinenbetten sowie Umformkräften zur Kompensation der gesteigerten Festigkeiten kompensiert werden, was die Herstellungskosten unter Berücksichtigung der zu erreichenden Genauigkeit mindestens gleichbleibend lässt oder gar senkt. Im Rahmen der Erfindung erfolgt die dynamische Verstellung bzw. Zentrierung bevorzugt über Stellaktuatoren, die insbesondere hydraulisch und/oder elektromechanisch angetrieben sind. Über die zuvor benannten Aktuatoren kann im Rahmen der Erfindung eine besonderes hohe Verstellkraft zur Verstellung der Wirkzone bei gleichzeitig kurzer Reaktionszeit erreicht werden, so dass die Regelung insbesondere in Echtzeit ohne Produktionsunterbrechung bei auftretender Schwankung der Festigkeit des der Wirkzone zugeführten Stahlbandes stattfinden kann.

Im Rahmen der Erfindung ist es somit möglich, ein Schlitzrohr bereit zu stellen, mithin ein umformtechnisch aus dem Stahlband sich in Längsrichtung erstreckendes hergestelltes Rohr mit spiralförmig um die Längsachse verlaufendem Schlitz bereitgestellt werden, dass einen Nenndurchmesser und hier ganz besonders bevorzugt Außendurchmesser besitzt, dessen Istdurchmesser kleiner 0,35 % und insbesondere kleiner gleich 0,2 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 15 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 1 % von dem Nenndurchmesser abweicht. Mithin wird die erreichbar, einhaltbare Toleranz gesenkt auf kleiner 0,35 % des Nenndurchmessers, insbesondere kleiner gleich 0,2 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 15 %, besonders bevorzugt kleiner als 0, 1 % des Nenndurchmessers. Ganz besonders bevorzugt ist die Einhaltung vorbeschriebener Toleranzen insbesondere bei hergestellten Schlitzrohren mit den eingangs beschriebenen Festigkeitswerten möglich bei einem Außendurchmesser von 500 mm bis hin zu 2.000 mm und einer damit verbundenen Wandstärke von 6 mm bis hin zu 26 mm. Insbesondere ist jedoch die Einhaltung oben genannter Toleranzangaben bei einem Außendurchmesser von 500 bis 1 .900 mm und einer Wandstärke von 10 bis 26 mm möglich. Hierbei werden dann Abweichungen vom Nenndurchmesser des Außendurchmessers kleiner 0,35 %, insbesondere kleiner gleich 0,2 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 15 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 1 % erreicht. Die durch das anschließende thermische Fügen sowie die damit verbundene Ausdehnung im Bereich der Fügenaht sowie der Wärmeeinflusszone wirkt sich nur unwesentlich und in zu vernachlässigender Weise auf die zu erreichenden Toleranzen aus.

Somit wird ein spiralnahtgeschweißtes Rohr hergestellt, dass eine besonders hohe Präzision besitzt, gleichzeitig hohe Festigkeitswerte und damit verbunden ein geringes Eigengewicht aufweist und/oder höheren Betriebsdrücken standhält. Aufwendige Nachbearbeitungen beispielsweise eine nachträgliche Zentrierung der Rohrenden, um zwei Rohe der in Rede stehenden Art zu einer Pipeline zu verbinden, entfallen vollständig. Damit verbundene Kalibrierarbeiten am Einsatzort entfallen somit auch. Bei der Instandhaltung von Rohranlagen, bei dem die erfindungsgemäß hergestellten spiralnahtgeschweißten Rohre verwendet werden, ist es ebenfalls möglich, dass diese besonders einfach und ausfallsicher betrieben werden, da beispielsweise Molche zur Rohrwartung keine Fehlermeldung senden, bei sich verändernden Durchmesserverhältnissen, welche produktionsbedingt sind.

Im Rahmen der Erfindung wird weiterhin besonders bevorzugt die Festigkeitsmessung durchgeführt, mit einer berührungsfreien und/oder zerstörungsfreien Messmethode. Hierbei werden beispielsweise stromdurchflossende Spulen in regelmäßigen Abständen aufmagnetisiert und die magnetische Restfeldstärke der lokal erzeugten Magnetisierung wird gemessen.

Weitere, insbesondere zerstörungsfreie Messverfahren zur fortlaufenden, insbesondere kontinuierlichen Erfassung der Festigkeit und insbesondere der Streckgrenze des der Wirkzone zugeführten Stahlbandes, können im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden.

Im Rahmen der Erfindung wird ein Stahlband üblicherweise in einer Breite von 500 bis 2.000 mm, insbesondere von 1.000 bis 1 .700 mm, bevorzugt 1 .550 bis 1 .650 mm der Wirkzone der Umformeinrichtung zugeführt. Aufgrund der zuvor beschriebenen Außendurchmesser sowie Wanddicken sind Bandgeschwindigkeiten von 1 bis 4 m/Minute erforderlich, die insbesondere eine Ausregelung der mittelbar vor der Wirkzone gemessenen Festigkeit des abgewickelten Stahlbandes ermöglichen. Hierzu wird dann insbesondere weiterhin der unmittelbar nach der Wirkzone umgeformte Istdurchmesser des Außendurchmessers des Schlitzrohres gemessen und dann in Abhängigkeit der Festigkeit sowie optional des Istdurchmessers eine Verstellung der Wirkzone zur Ausregelung einer eventuellen Abweichung vom Nenndurchmesser. Die Messung des Istdurchmessers kann taktile Messverfahren, beispielsweise über Laufrollen oder alternativ auch über optische Messverfahren realisiert werden. Weiterhin besonders bevorzugt ist ein Prozessmodell in einem Regler integriert, wobei das Prozessmodell den Zusammenhang zwischen Abweichung der Festigkeit des Stahlbandes vor der Umformung und Erreichen des Istdurchmessers nach der Umformung abbildet. Das Prozessmodell berechnet dann einen Modelldurchmesseristwert, der mit dem Realdurchmesseristwert rückgekoppelt ist und auf den Durchmessersollwert rückgeführt wird. Sofern der Realdurchmesseristwert und der Modelldurchmesseristwert gleich groß sind, ist die Rückführgröße Null und der Realdurchmesseristwert entspricht dem Durchmessersollwert, in diesem Fall dem Nenndurchmesser.

Im Rahmen der Erfindung wird somit eine interne Modellcontrol-Regelung (IMC Regelung) verwendet. Alternativ kann auch eine PID-Regelung erfolgen. Im Rahmen der Erfindung ist die Regelung insbesondere Inline in die Fertigungslinie integrierbar und kann gerade aufgrund der verhältnismäßig geringen Bandlaufgeschwindigkeiten in Echtzeit erfolgen, ohne Produktionsprozessunterbrechungen.

Weiterhin besonders bevorzugt wird in der Wirkzone über eine Rollenumformeinrichtung, ganz besonders bevorzugt um eine Dreirollenumformeinrichtung umgeformt. Insbesondere bei einer Dreirollenumformeinrichtung werden dann die Umformrollen, auch als Biegerollen bezeichnet, relativ zu dem Stahlband sowie relativ zueinander verstellt, um die voneinander verschiedenen Festigkeiten und damit verbundene Rückfederungsraten des umzuformenden Stahlbandes durch stärkere oder geringere Umformung zu kompensieren.

Der Umformeinrichtung kann optional ein Zentrierwerkzeug, insbesondere in Form eines Innenzentrierwerkzeuges und/oder Außenzentrierwerkzeuges nachgeschaltet werden, wobei ebenfalls das Zentrierwerkzeug im Rahmen der Erfindung verstellbar ist und ergänzend oder alternativ als Wirkzone der Umformeinrichtung zur Kompensation des abweichenden Festigkeit des Stahlbandes eingesetzt werden kann. Das Zentrierwerkzeug in Form eines Innenzentrierwerkzeuges und/oder Außenzentrierwerkzeuges weist in dem Fall auch mitlaufende Rollen auf, wobei bevorzugt die Rollen oder aber die Biegerollen orthogonal zu der Längsachse des herzustellenden Schlitzrohres verfahrbar sind. Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Bestandteil der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsvarianten werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:

Figur 1 ein erfindungsgemäß spiralnahtgeschweißtes Rohr;

Figur 2 ein Umformverfahren zur Herstellung eines Schlitzrohres aus einem

Stahlband;

Figur 3 eine Verstellung der Wirkzone sowie deren Auswirkung auf den

Istdurchmesser

Figur 4 eine Umformeinrichtung mit nachgeschaltetem Zentrierwerkzeug und

Figur 5 ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren in einer schematischen

Draufsicht.

Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes spiralnahtgeschweißtes Rohr 1 , wobei das Rohr 1 um seine Längsrichtung 2 eine spiralförmig umlaufende Schweißnaht 3 besitzt, die vor dem thermischen Fügevorgang als Schlitz ausgebildet war. Das erfindungsgemäß hergestellte spiralnahtgeschweißte Rohr 1 weist insbesondere einen Außendurchmesser 4 auf, der von einem vorgegebenen Nenndurchmesser weniger als 0,35 %, insbesondere weniger gleich 0,2 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 15 %, bevorzugt kleiner gleich 0, 1 % abweicht. Dies ist erfindungsgemäß bei spiralnahtgeschweißten Rohren 1 möglich bis zu einem Außendurchmesser 4 von 2.000 mm und bis zu einer Wandstärke 5 von bis zu 26 mm.

Figur 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren schematisch stark vereinfacht dargestellt. Hierzu wird ein Stahlband 6 von einem nicht näher dargestellten Coil abgewickelt und der Wirkzone 7 einer nicht näher dargestellten Umformeinrichtung zugeführt. Die Wirkzone 7 ist hier ausgebildet durch drei Biegerollen 8, durch die das Stahlband 6 dann hindurchgeführt wird und derart spiralförmig gewickelt wird, dass nach der Umformung ein Schlitzrohr 9 entsteht, wobei zwischen den äußeren Seiten 10 des zu dem Schlitzrohr 9 gewickelten Stahlbandes 6 sich dann der Schlitz des Schlitzrohres 9 spiralförmig umlaufend in Längsrichtung 2 erstreckt. Dies ist gut ersichtlich in Figur 1 an der anschließend in dem Schlitz hergestellten Schweißnaht 3.

Figur 3 zeigt nunmehr anschaulich die dynamische Verstellung der Wirkzone 7 sowie deren unmittelbare Auswirkung auf das hergestellte Schlitzrohr 9. Zunächst wird das Stahlband 6 der Wirkzone 7 zugeführt, wobei an einem exemplarischen Messpunkt 1 1 die Festigkeit des Längenabschnittes 2 bevorzugt in Form der Streckgrenze vor der Umformeinrichtung kontinuierlich gemessen wird. Abhängig von der Festigkeit sowie gegebenenfalls des technisch hergestellten Istdurchmessers 12 des Schlitzrohres 9 folgt dann eine Verstellung der Biegerollen 8, bevorzugt orthogonal zur Längsrichtung 2 des hergestellten Rohres 1 , was sich auf den zu erreichenden Istdurchmesser 12 nach der Umformung auswirkt. Dargestellt ist in der Mitte angedeutet ein Schlitzrohr 9 mit gewolltem Istdurchmesser 12. Nimmt nunmehr die Festigkeit zu und erfolgt keine Ausregelung durch Verstellung der Wirkzone 7, so ist die elastische Rückfederungsrate aufgrund der höheren Festigkeit vergrößert und der Istdurchmesser steigt, da das umgeformte Stahlband 6 stärker zurückfedert. In der Folge stellt sich ein vergrößerter Istdurchmesser 13 ein. Sinkt hingegen die Festigkeit des Stahlbandes 6, so wirkt die Umformung stärker plastisch und in der Folge stellt sich ein verringerter Istdurchmesser 14 ein. Durch die dynamische Verstellung der Wirkzone 7 in Form der hier dargestellten Biegerollen 8 ist es somit möglich, grundsätzlich den Istdurchmesser 12 als Nenndurchmesser mit den beschriebenen Toleranzwerten regelungstechnisch zu erhalten. Die Biegerollen 8 werden bevorzugt vorliegend zur Längsrichtung 2 des Schlitzrohres 9 verschoben.

Figur 4 zeigt eine weitergehende schematische Ansicht der Umformeinrichtung 19 mit der Wirkzone 7 sowie der in dieser angeordneten Biegerollen 8, wobei unmittelbar nach der Umformung dann ein Innenzentrierwerkzeug 15 mit Rollen 16 angeordnet ist, welches wiederum eine Zentrierung vornimmt. Im Rahmen der Erfindung ist es somit möglich, die Wirkzone 7 in Form der dargestellten Biegerollen 8 und alternativ oder optional ergänzend auch ein nachgeschaltetes Zentrierwerkzeug hier am Beispiel des Innenzentrierwerkzeuges 15 ebenfalls dynamisch zu verstellen. Im Rahmen der Erfindung wäre es auch möglich, ein alternativ dargestelltes Außenzentrierwerkzeug 17 ebenfalls beispielsweise mit Rollen 18 anzuordnen und diese zu verstellen.

Figur 5 zeigt einen schematischen Ansatz, wobei das Stahlband 6 der Umformeinrichtung 19 zugeführt wird und hier kaskadenartig aufgebaute Biegerollen 8 angeordnet sind, um über die gesamte Breite B des Stahlbandes eine gleichbleibende Umformung mit hoher Präzision zu ermöglichen. Auch diese dargestellten kaskadenartig aufgebauten Biegerollen 8 werden dann im Rahmen der Erfindung dynamisch verstellt bei abweichenden Festigkeiten des Stahlbandes und/oder abweichenden Istdurchmesser 12, 13, 14 des Schlitzrohres 9. Ferner dargestellt ist eine Messrolle 20, die den Istdurchmesser 12, 13, 14 nach der Umformung misst und gegebenenfalls diesen als Regelgröße zusammen mit der Festigkeit nutzt, um die Biegerollen 8 zu verstellen. Auch ist eine Fügevorrichtung 21 dargestellt, um das zunächst hergestellte Schlitzrohr 9 in einem kontinuierlichen thermischen Fügeprozess mit einer Schweißnaht 3 zu versehen und somit das spiralnahtgeschweißte Rohr 1 herzustellen.

Bezuqszeichen:

1 - Rohr

2 - Längsrichtung zu 1

3- Schweißnaht

4- Außendurchmesser

5- Wandstärke

6- Stahlband

7 - Wirkzone

8- Biegerollen

9- Schlitzrohr

10- äußere Seite zu 6

11 - Messpunkt

12 - Istdurchmesser

13- vergrößerter Istdurchmesser aufgrund höherer Festigkeit

14- verringerter Istdurchmesser aufgrund geringerer Festigkeit

15- Innenzentrierwerkzeug

16- Rolle zu 15

17 - Außenzentrierwerkzeug

18- Rolle zu 17

19- Umformeinrichtung

20- Messrolle

21 - Fügevorrichtung

22 - Schlitz

B- Breite zu 6