Die Erfindung betrifft einen Profilstab aus Flachstabstahl, insbesondere Federstahl, zum Herstellen einer warm verformten, insbesondere gewalzten, Fahrzeugfeder, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilstabes.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Fahrzeugfeder mit einem länglichen Federkörper, der aus einem Profilstab warm verformt hergestellt, insbesondere gewalzt ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Fahrzeugfeder.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Federsystem für ein Fahrzeug .

Unter Fahrzeugfeder kann im Einsatzgebiet der Erfindung eine Luftfeder (Lenkerfeder) , eine Parabelfeder, eine Blattfeder, insbesondere Einblatt- und Mehrblattparabelfeder, welche aus Flachstabstahl hergestellt sind, verstanden werden.

Fahrzeugfedern im Rahmen der Erfindung werden aus

Flachstabstahl, vorzugsweise Federstahl, bei Temperaturen von ca. 800 bis 1200 °C warm verformt, insbesondere gewalzt. Bei warm verformten Fahrzeugfedern aus Flachstabstahl erhalten die Fahrzeugfedern ihre federnde Funktion durch das Material, d.h. die Fahrzeugfeder hat eine inhärente federnde Wirkung auf Grund des Ausgangsmaterials. Nach EN 10089,3.1 ist Federstahl

folgendermaßen beschrieben: "Werkstoffe, die wegen ihrer

Eigenschaften im vergüteten Zustand für die Herstellung von federnden Teilen aller Art besonders geeignet sind. Das

Federungsvermögen der Stähle beruht auf ihrer elastischen

Verformbarkeit, aufgrund derer sie innerhalb eines bestimmten Bereiches belastet werden können, ohne dass nach der Entlastung eine bleibende Formänderung auftritt. ..."

Es sind Federsysteme bekannt, bei denen Träger gegossen (z.B. wie in der DE 10 2008 061 190 offenbart) oder geschweißt (z.B. wie in der WO 2003/064192 offenbart) sind; diese Träger sind keine Federn im herkömmlichen Sinn. Solche Träger können - im Gegensatz zu warm verformbaren Stahl - nicht warm verformt sondern nur bei wesentlich höheren Temperaturen verarbeitet werden. Im Unterschied dazu ist z.B. Flachstabstahl aus

Federstahl nahezu unschweißbar. Zudem erhalten die gegossenen oder geschweißten Träger durch ihre Materialeigenschaften im Einsatzzustand in einem Federsystem keine primär federnde

Wirkung. Auf Grund der Materialeigenschaften bilden diese Träger an sich ein starres System. Die federnde Wirkung dieses Systems wird erst durch die besondere Anbindung des Trägers, meist durch ein im Träger eingearbeitetes Auge bzw. ein Trägerlager aus Gummi, erzielt.

Beim Schmieden mit Schmiedestahl (z.B. wie in der WO2009/014423 offenbart) wird keine Feder durch Walzen eines Profilstabes aus Flachstabstahl hergestellt.

Fahrzeugfedern finden Anwendung in Kraftfahrzeugen, insbesondere in Nutzfahrzeugen oder Anhängern (gezogenes Fahrzeug) . Die

Anforderungen der Kraftfahrzeugindustrie sind zum einen durch die Reduzierung des Gewichtes einzelner Bauteile geprägt. Zum anderen sind die Anforderungen auf Grund steigenden

Motorleistungen dadurch geprägt, dass einzelne Bauteile immer höheren mechanischen Beanspruchungen unterliegen. Problematisch bei warm geformten Fahrzeugfedern aus Flachstabstahl ist dabei, dass das Gewicht der Fahrzeugfeder nicht ohne Weiteres reduziert werden kann, da die Fahrzeugfeder, insbesondere der Federkörper, auf Grund seiner federnden Funktion anderen Belastungen Stand halten muss, als gegossene oder geschweißte Produkte. Bislang wurde Gewicht einer Fahrzeugfeder dadurch eingespart, dass - ausgehend vom gleichen Ausgangsmaterial zum Herstellen der Fahrzeugfeder - die Geometrie der fertigen Fahrzeugfeder zum Erhöhen der Oberflächenspannung derart verändert wurde, dass die Fahrzeugfeder kompakter gebaut werden konnte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Fahrzeugfeder der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, deren Gewicht im Vergleich zu einer herkömmlichen Fahrzeugfeder reduziert ist, wobei die inhärente federnde Funktion des

Federkörpers gewährleistet bleibt und die mechanische

Belastbarkeit nicht beeinträchtigt wird. In bestimmten

Anwendungsfällen kann auch eine kompaktere Bauweise erzielt werden .

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Profilstab, welcher die Merkmale des Anspruches 1 aufweist sowie mit einem Verfahren zum Herstellen eines Profilstabes, welches die Merkmale des

Anspruches 10 aufweist.

Des Weiteren wird diese Aufgabe mit einer Fahrzeugfeder, welches die Merkmale des Anspruches 11 aufweist, sowie mit einem

Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugfeder, welches die

Merkmale des Anspruches 24 aufweist, gelöst.

Darüber hinaus wird diese Aufgabe mit einem Federsystem für ein Fahrzeug, welches die Merkmale des Anspruches 26 aufweist, gelöst .

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Profilstab wenigstens eine Materialaussparung aufweist, die wenigstens bereichsweise über seine Länge vorgesehen ist. Somit kann das Gewicht der aus dem Profilstab hergestellten Fahrzeugfeder durch die Geometrie des verwendeten Ausgangsproduktes bis ca. 30 % oder mehr reduziert werden, wobei die Kraftaufnahme und die federnde Wirkung des Federkörpers nicht beeinträchtigt wird. Auch können somit kompaktere Fahrzeugfedern bei gleichbleibendem Gewicht hergestellt werden.

Im Rahmen der Erfindung ist der Profilstab vorzugsweise aus einem Federstahl nach DIN EN 10089 hergestellt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die Materialaussparung über die gesamte Länge des Profilstabes. Weiterhin ist bevorzugt, dass die Querschnittsform des Profilstabes über seine Länge gleich ist, d.h. dass sich die Querschnittsform des Profilstabes über seine Länge nicht ändert.

Im Rahmen der Erfindung weist der Profilstab eine Oberseite, eine Unterseite und zwei Schmalseiten auf, wobei wenigstens eine Materialaussparung vorzugsweise in wenigstens einer Schmalseite vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich dazu kann wenigstens eine Materialaussparung in der Unterseite vorgesehen sein.

Insbesondere ist es bevorzugt, wenn die Materialaussparung als Vertiefung in Breite b und/oder in Höhe h des Profilstabes in wenigstens einem mittigen Bereich der Unter- bzw. der

Schmalseite ausgeprägt ist. Der Profilstab weist eine

Längsachse, eine quer zur Längsachse verlaufende Querachse, die vorzugsweise der neutralen Faser entspricht, sowie eine im rechten Winkel zur Querachse von der Unterseite zur Oberseite verlaufende Achse auf, wobei in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform eine Materialaussparung im Bereich der Querachse und/oder im Bereich der Achse verläuft und/oder wobei die

Querschnittsform zur Achse symmetrisch ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entspricht der Profilstab im Querschnitt einem I-Profil. Es können im Rahmen der Erfindung auch andere Profilformen

vorgesehen sein, wie z.B. U- oder T-Profile.

Erfindungsgemäß ist weiters vorgesehen, dass der Profilstab hergestellt wird, indem Material in Längsrichtung des

Profilstabes verdrängt wird.

Erfindungsgemäß ist zudem vorgesehen, dass der warm verformte Federkörper, der in eingebautem Zustand eine federnde Wirkung hat, wenigstens eine Materialaussparung aufweist, die wenigstens bereichsweise über seine Länge vorgesehen ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung kann sich die Materialaussparung über die gesamte Länge der Fahrzeugfeder erstrecken. In anderen Ausführungsformen der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Länge der Materialaussparung 1 bis 99 % der Länge der Fahrzeugfeder, insbesondere 10 bis 90 % oder 20 bis 80 % oder 40 bis 40% oder ca. 50 % des Profilstabes beträgt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entspricht der Federkörper wenigstens abschnittsweise im

Querschnitt einem I-Profil. Es können im Rahmen der Erfindung auch andere Profilformen vorgesehen sein, wie z.B. U- oder T- Profile .

Da beim Herstellen der Fahrzeugfeder Walzprozesse stattfinden, ist es im Rahmen der Erfindung bevorzugt, wenn sich die

Querschnittsform des Federkörpers über seine Länge ändert, insbesondere wenn sich die Breite der Materialaussparung über die Länge der Materialaussparung ändert. Somit kann die Breite der Materialaussparung an die optimale Form der fertigen Feder angepasst werden, wobei ebenfalls Bereiche mit unterschiedlicher Biegefestigkeit erzielt werden können.

Die Tiefe der Materialaussparung im Profilstab und/oder im

Federkörper kann über die Breite der Materialaussparung - im Querschnitt betrachtet - kontinuierlich oder diskontinuierlich zunehmen oder abnehmen. Die Tiefe der Materialaussparung kann durchgehend, z.B. geradlinig oder bogenförmig zunehmen und/oder abnehmen oder z.B. stufenförmig zunehmen und/oder abnehmen, wobei die Tiefe der Materialaussparung abschnittsweise gleich bleibt. Auch kann die Tiefe der Materialaussparung zuerst zunehmen, dann gleich bleiben oder abnehmen und anschließend wieder zunehmen oder die Tiefe kann nur zunehmen.

Als Materialaussparung können auch eine oder mehrere,

gegebenenfalls parallel zueinander verlaufende, Rillen

(Materialaussparungen) vorgesehen sein.

Eine Fahrzeugfeder wird aus einem länglichen Profilstab erfindungsgemäß derart hergestellt, dass der Profilstab mit wenigstens einer Materialaussparung, die wenigstens

bereichsweise über die Länge des Profilstabes vorgesehen ist, warm verformt, insbesondere gewalzt, wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass als Ausgangsmaterial für das Warmverformen ein Profilstab mit wenigstens einer Materialaussparung verwendet wird, deren Querschnittsform über deren gesamten Länge gleich ist, wobei die Breite der Materialaussparung während dem

Warmverformen über die Länge des Federkörpers unterschiedlich verändert wird.

Unter Materialaussparung wird im Rahmen der Erfindung eine Materialeinsparung verstanden, d.h. dass sonst im Bereich der Materialaussparung vorhandenes Material durch die

Materialaussparung ersetzt ist, bzw. dass sonst vorhandenes Material nicht vorhanden ist. Insbesondere kann im Rahmen der Erfindung unter Materialaussparung verstanden werden, dass im Bereich der Materialaussparung Material in Längsrichtung des Profilstabes verdrängt wird. Im Gegensatz dazu weisen z.B.

gerippte Blattfedern keine Materialaussparung auf, da hier das Material nicht in Längsrichtung, sondern in Richtung senkecht zur Querachse des Profilstabes, "verdrängt" ist. Auch bedeuten z.B. Prägungen in einem Profilstab bzw. in einer Fahrzeugfeder keine Materialaussparung, da bei Prägungen Material nicht über die (vorzugsweise gesamte) Längsrichtung des Profilstabes bzw. des Federkörpers verdrängt ist.

Beim Herstellen des erfindungsgemäßen Profilstabes wird Material in Längsrichtung des Profilstabes verdrängt. Dies kann dadurch geschehen, dass der Profilstab entlang einer Form geführt wird, die wenigstens eine Erhebung, zum Beispiel eine Nase, aufweist, deren Querschnittsform ein Negativabbild der gewünschten

Querschnittsform der Materialaussparung im fertigen Profilstab darstellt .

Beispielsweise kann der Herstellungsprozess einer Fahrzeugfeder wie folgt zusammengefasst werden: Ein Profilstab, insbesondere ein Flachstabstahl, mit einer Materialaussparung mit gleichbleibender Querschnittsform über seine gesamte Länge wird auf die gewünschte Länge geschnitten. Als Ausgangsmaterial wird im Rahmen der Erfindung vorzugsweise ein Flachstabstahl nach EN 10092 oder BS 970-2 und ein

Federstahl nach EN 10089 oder EN 10083 verwendet; es können aber auch andere warm verformbare Stähle verwendet werden. Im Rahmen der Erfindung können auch je nach Land/Region genormte Federoder Vergütungsstähle verwendet werden. Für die weitere

Warmformgebung wird der Profilstab auf eine Temperatur von ca. 800 bis 1200 °C gebracht. Der abgelängte Profilstab wird bei dieser Temperatur horizontal oder vertikal gewalzt und die Enden werden je nach gewünschter Fahrzeugfeder entsprechend

verarbeitet. Zum Auswalzen wird der Profilstab einseitig erwärmt, zwischen ein geöffnetes Walzenpaar gefahren und dann in Längsrichtung zwischen diesen einmal oder mehrmals hindurch bewegt. Bei diesem Bearbeitungsvorgang kann der Abstand zwischen den Walzen verändert werden, so dass der gewünschte Verlauf des Profilstabes eingestellt wird. Beim Walzen des Profilstabs kann durch Ausüben von unterschiedlichem Druck somit auch die Breite der Materialaussparung über die Länge des Profilstabes

unterschiedlich verändert werden. Anschließend wird der

Profistab auf der gegenüberliegenden Seite erwärmt und ein erneuter Walzprozess durchgeführt.

Je nach gewünschter Fahrzeugfeder, insbesondere wenn mehrere Federn im Einsatzzustand übereinander angeordnet sein sollen (mehrlagige Federn) , kann ein Mittelloch, ein Sackloch oder sonstige Vertiefungen für eine Federschraube oder andere

Formschlusselemente eingebracht werden. Der Profilstab kann in einem weiteren Schritt ein oder zwei Augen erhalten. Der erneut erwärmte oder noch auf der erforderlichen Temperatur befindliche gewalzte Profilstab kann dann ggf. eine oder mehrere

Pressstationen für eine Endenbearbeitung durchlaufen, wonach ein Rollvorgang durchgeführt werden kann. Das Rollen der Enden zu Augen findet ebenfalls bei Temperaturen von ca. 800 bis 1200 °C statt. In weiteren Schritten kann die Feder (bei ca. 900 °C) gebogen und anschließend vergütet werden.

Je nach Art der Fahrzeugfeder können beide Enden ein Auge aufweisen. Es kann auch ein Ende ein gerolltes oder

eingeformtes, z.B. im Federkörper eingebrachtes, Auge aufweisen, wogegen das andere Ende im Wesentliche flach verläuft. In den zuletzt genannten Ausführungsformen kann der Profilstab

insbesondere im Bereich zum flach verlaufenden Ende abgewinkelt bzw. abgekröpft sein. In einer anderen Ausführungsform können auch beide Enden im Wesentlichen flach und ggf. leicht

abgekröpft (ohne Auge) verlaufen.

Je nach Art der Fahrzeugfeder können die Bearbeitungsschritte abgeändert werden. Im Rahmen der Erfindung kann der Profilstab auch eingangs auf eine bestimmte Bearbeitungstemperatur erwärmt werden, wobei bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten keine weitere Erwärmung notwendig ist.

Merkmale des bzw. die Querschnittsform des Profilstabes, insbesondere der Verlauf der Materialaussparung über die Höhe des Profilstabes, können auch beim Federkörper vorliegen.

Merkmale des bzw. die Querschnittsform des Federkörpers,

insbesondere der Verlauf der Materialaussparung über die Höhe des Federkörpers, können auch beim Profilstab vorliegen.

Bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen, in welchen bevorzugte

Ausführungsformen dargestellt sind.

Es zeigt: Fig. 1 bis 5 bekannte Querschnittsformen von

Profilstäben für Fahrzeugfedern aus warm verformbaren Stahl, Fig. 6 bis 11 Ausführungsformen von Profilstäben für eine erfindungsgemäße Fahrzeugfeder im Querschnitt, Fig. 12 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lenkerfeder mit eingerolltem Auge, Fig. 13 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lenkerfeder mit in den Federkörper eingebrachtem Auge und Fig. 14 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Parabelfeder.

In den Fig. 1 bis 5 sind bislang bekannte Querschnittsformen von Profilstäben 1 aus Flachstabstahl dargestellt, nämlich ein naturkantiges Profil (Fig. 1), ein Profil mit halbkreisförmigen Schmalseiten (Fig. 2), ein Profil mit gerundeten Kanten (Fig. 3) und ein Korbbogen-Profil (British Standard) (Fig. 4). Fig. 5 zeigt im Querschnitt einen warm verformbaren Profilstab 1 für gerippte Blattfedern.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten warm verformbaren

Profilstäbe 1 entsprechen der DIN EN 10092-1 . Fig. 4 zeigt einen warm verformbaren Profilstab 1 aus Flachstabstahl mit einer Querschnittsform nach British Standard BS 970-2:1988 b. Der in Fig. 5 dargestellte warm verformbare Profilstab 1

entspricht der DIN EN 10092-2. Die Profilstäbe 1 weisen eine Oberseite 2, eine Unterseite 3 und zwei Schmalseiten 4, 5 auf. Weiters sind in den Fig. 1 bis 4 die Breite b, die Höhe h und die Querachse z (diese entspricht auch der hinsichtlich der Biegespannung definierten neutralen Faser) der Profilstäbe 1 sowie Krümmungsradien r angedeutet. Die Profilstäbe 1 gemäß den Fig. 1 bis 4 weisen über ihre Länge keine Materialaussparung auf. Auch der in Fig. 5 dargestellte Profilstab 1 weist über seine Länge keine Materialaussparung auf, da im gerippten

Bereich sämtliches Material vorhanden ist und das Material auch nicht in Längsrichtung verdrängt ist.

Im Unterschied zu den bekannten Profilstäben 1 v/eist ein

erfindungsgemäßer Profilstab 1 wenigstens eine

Materialaussparung 6 auf. Somit kann das Gewicht einer warm gewalzten Fahrzeugfeder durch das Ausgangsmaterial reduziert werden, wobei die Kraftaufnähme und die federnde Wirkung der Fahrzeugfeder nicht beeinträchtigt wird.

Beispielhaft ist in Fig. 6 ein Profilstab 1 (insbesondere aus Flachstabstahl) dargestellt, der (ausgehend von einem bekannten Profilstab 1 nach Fig. 3) in seinen beiden Schmalseiten 3, 4 jeweils eine Materialaussparung 6 mit einer Breite B und einer Tiefe T aufweist. Das sonst an den Schmalseiten 4,5 vorhandene Material (wie z.B. in Fig. 3) ist im Profilstab 1 nach Fig. 6 entlang seiner Längsrichtung verdrängt und im Profilstab 1 nicht mehr vorhanden. In der in Fig. 6 und in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform weist der Profilstab 1 ein I-Profil mit einer im Querschnitt bogenförmig verlaufenden Materialaussparung 6 auf. Die Tiefe T der Materialaussparung 6 nimmt über deren Breite B zuerst kontinuierlich zu and dann wieder kontinuierlich ab.

Unterschied zwischen den in den Fig. 6 und 7 dargestellten

Ausführungsformen ist, dass die Unterseite 3 des Profilstabes 1 gemäß Fig. 7 weniger breit ist als dessen Oberseite 2.

In der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform weist der

Profilstab 1 ein nach unten offenes U-Profil mit einer im

Querschnitt bogenförmig verlaufenden Materialaussparung 6 auf, d.h. die Materialaussparung 6 ist in der Unterseite 3

vorgesehen .

In der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform weist der

Profilstab 1 eine im Wesentlichen trapezförmige Querschnittsform mit abgerundeten Ecken auf. Die Materialaussparung 6 verläuft vom oberen Bereich des Profilstabes 1 geradlinig bis zur

Unterseite 3, wobei die Tiefe T der Materialaussparung 6 über deren Breite B stetig zunimmt. Die Materialaussparung 6 ist in beiden Schmalseiten 4, 5 sowie in der Unterseite 3 vorgesehen.

In der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform weist der

Profilstab 1 ein T-Profil mit einer im Querschnitt wellenförmig verlaufenden Materialaussparung 6 auf. Auch in dieser

Ausführungsform nimmt die Tiefe T der Materialaussparung 6 über deren Breite in Richtung zur Unterseite 3 durchgehend zu.

In der in Fig. 11 dargestellten Ausführungsform sind in den beiden Schmalseiten 4, 5 Materialaussparungen 6 vorgesehen, die ähnlich wie in Fig. 9 verlaufen. Zudem ist eine

Materialaussparung 6 in der Unterseite 3 vorgesehen, die ähnlich wie in Fig. 8 verläuft.

Allen dargestellten Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Profilstäben 1 ist gemeinsam, dass der Profilstab 1 eine quer zu seiner Längsachse verlaufenden Querachse z (diese kann der neutralen Faser entsprechen) sowie eine im rechten Winkel zur Querachse z verlaufende Achse V aufweist und dass die

Querschnittsform zur Achse V symmetrisch ist. Weiters ist allen gezeigten Ausführungsformen gemeinsam, dass sich die

Materialaussparung 6, bezogen auf eine durch die Breite b und die Höhe h des Profilstabes 1 gebildete, gedachte

Querschnittsfläche, (in den Fig. 6 bs 11 schraffiert

dargestellt) in den Profilstab 1 hinein erstreckt. Bezogen auf die durch die Breite b und die Höhe h des Profilstabes 1

gebildete, gedachte Querschnittsfläche, lassen sich Randbereiche im Bereich der Ecken (dies können auch abgerundete Ecken sein) , sowie mittige Bereiche über die Höhe h und Breite b, definieren. Im Rahmen der Erfindung ist die Materialaussparung 6 eine

Vertiefung der Breite b und/oder der Höhe h des Profilstabes 1 in wenigstens einem mittigen Bereich. Insbesondere kann

vorgesehen sein, dass wenigstens eine Materialaussparung 6 im Bereich und insbesondere entlang der Querachse z und/oder im Bereich und insbesondere entlang der Achse (V) verläuft.

In den dargestellten Profilstäben 1 erstreckt sich die

Materialaussparung 6 über die gesamte Länge des Profilstabes 1, wobei sich die Querschnittsform des Profilstabes 1 über seine gesamte Länge nicht ändert.

Wenn aus dem Profilstab 1 eine Fahrzeugfeder mit einem

Federkörper 20 hergestellt wird können ein oder mehrere Merkmale der im Profilstab 1 beinhalteten Materialaussparung 6 auch im Federkörper 20 vorliegen. Ebenso kann die Form der

Materialaussparung im Federkörper 20 (zum Beispiel über die Höhe des Federkörpers 20 kontinuierlich oder diskontinuierlich zu- und/oder abnehmende Breite B der Materialaussparung 6 oder zum Beispiel über die Breite B der Materialaussparung 6

kontinuierlich oder diskontinuierlich zu- und/oder abnehmende Tiefe T der Materialaussparung 6) bereits im Profilstab 1 vorliegen. In der fertigen Fahrzeugfeder können auch Mischformen von möglichen Materialaussparungen 6 bzw. Querschnittsformen vorliegen. In der fertigen Fahrzeugfeder kann die

Materialaussparung 6 nicht über die gesamte Länge des

Federkörpers 20 verlaufen, wobei sich die Querschnittsform der Materialaussparung 6 im Federkörper verändern kann.

In Fig. 12 ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lenkerfeder mit einem Federkörper 20 aus einem warm verformten Profilstab 1 dargestellt. An einer seiner Längsenden 7 weist die Lenkerfeder ein gerolltes Auge 8 auf. Das andere Längsende 9 ist abgewinkelt und weist zwei Bohrungen 10 auf, welche zum

Montieren z.B. eines Luftfederbalgs dienen.

Der Federkörper 20 weist über einen Großteil seiner Länge an den beiden Schmalseiten 4, 5 eine durchgehende Materialaussparung 6 auf und ist über seine Länge unterschiedlich stark gewalzt.

Durch das Walzen ändert sich die Breite B der Materialaussparung 6 über die Länge des Federkörpers 20. Die Tiefe T der

Materialaussparung 6 nimmt in dieser Ausführungsform

kontinuierlich zu und wieder ab. In der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform weist der Federkörper 20 ein I-Profil auf, wobei die Materialaussparung 6 über die Länge des Federkörpers 20 ein größtenteils gleichbleibende Tiefe T aufweist.

In Fig. 13 ist eine weitere Ausführungsform einer

erfindungsgemäßen Lenkerfeder aus einem warm verformten

Profilstab 1 dargestellt. An einer seiner Längsenden 7 weist die Lenkerfeder ein eingeformtes Auge 11 auf. Das andere Längsende 9 ist abgewinkelt.

Der Federkörper 20 weist über seine gesamte Länge an den beiden Schmalseiten 4, 5 eine durchgehende Materialaussparung 6 auf und ist über seine Länge unterschiedlich stark gewalzt. Durch das Walzen ändert sich die Breite B der Materialaussparung 6 über die Länge des Federkörpers 20. Die Tiefe T der

Materialaussparung 6 nimmt in dieser Ausführungsform

unterschiedlich zu und ab. Im Bereich des Längsendes 7, in welchem Bereich das Auge 11 eingeformt ist, weist der

Federkörper 20 ein I-förmiges Profil gemäß dem Profilstab 1 aus Fig. 6 auf. Über die Länge des Federkörpers 20 ändert sich dessen Querschnittsform. Z.B. im mittleren Abschnitt des

Profilstabes 1 nimmt die Tiefe T der Materialaussparung 6 im Wesentlichen stufenweise zu und ab.

In Fig. 14 ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Parabelfeder aus einem warm verformten Profilstab 1 dargestellt. Die Parabelfeder weist an beiden Enden ein gerolltes Auge 8 auf. Der Federkörper 20 hat im Querschnitt betrachtet ein I-Profil wobei die Breite der Materialaussparung 6 über einen Teil der Länge des Federkörpers 20 zu- bzw. abnimmt und über einen Teil der Länge des Federkörpers 20 gleich bleibt.

In den in Fig. 12 bis 14 (wie auch insbesondere in den Fig. 6 und 7) weist der Federkörper 20 (bzw. Profilstab 1) eine

neutrale Faser auf, wobei die Materialaussparung 6 eine

Vertiefung der Breite b des Profilstabes 1 über seine Höhe h im Bereich von und entlang der neutralen Faser ist. Diese

bevorzugte Ausführungsform kann auch bei nicht dargestellten Querschnittsformen zutreffen.

Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt dargestellt werden:

Eine Fahrzeugfeder für ein Federsystem mit einem Federkörper 20, ist aus einem Profilstab 1 aus Flachstabstahl, insbesondere Federstahl, warm verformt hergestellt, insbesondere gewalzt. Der Profilstab 1 bzw. der Federkörper 20 weist wenigstens eine

Materialaussparung 6 auf, die wenigstens bereichsweise über dessen Länge vorgesehen ist. Die Querschnittsform des Profilstabes 1 kann über seine gesamte Länge gleich sein, wogegen sich die Querschnittsform im Federkörper 20 über seine Länge ändern kann.