Derartige, beispielsweise aus der DE 43 05 791 A1 be- kannte Radialkolbenpumpen werden als Kraftstoffpumpen für Verbrennungsmotoren verwendet. Die Kraftstofförderung er- folgt über zumindest einen Radialkolben, der von einem Exzenter einer Welle betätigt wird. Üblicherweise werden drei derartiger Radialkolben gleichmäßig am Außenumfang der Exzenterwelle verteilt. Jeder der Radialkolben liegt über einem Gleitschuh und einem Exzenterring auf der Exzenterwelle auf. Der Exzenterring ist über ein Gleitlager drehbar auf der Exzenterwelle gelagert und ge- währleistet eine sichere Führung des Gleitschuhs mit minimalen Reibverlusten. Die Zylinder zur Aufnahme der Radialkolben sind im Pumpengehäuse angeordnet und mit jeweils einem Saug-und Druckventil versehen, über die der Kraftstoff aus dem Kurbelraum ansaugbar bzw. der druckbeaufschlagte Kraftstoff zum Verbrennungsmotor führbar ist.

Die Schmierung der bekannten Radialkolbenpumpe er- folgt über einen eigenen Schmiermittelkreislauf, bei dem das Schmiermittel durch eine Axialbohrung der Exzenter- welle hin zu den Wellenlagern und dem Gleitlager des Ex- zenterrings geführt sind.

Bei derartigen Pumpen muß stets gewährleistet sein, daß der Schmiermittelkreislauf gegenüber dem Kraft- stoffkreislauf, insbesondere gegenüber dem Kurbelraum des

Exzenters, abgedichtet ist, so daß keine Leckageströmung auftreten kann, die entweder den Wirkungsgrad der Pumpe verschlechtert oder aber die Schmierung negativ beein- trächtigt.

Dies wird bei der bekannten Pumpe durch eine ver- gleichsweise komplizierte Konstruktion mit federvorge- spannten Anlaufscheiben verhindert, die einerseits zur Axialführung des Exzenterrings dienen und andererseits auf Dichtungen wirken, über die der Kurbelraum vom Schmiermittelkreislauf getrennt ist.

Bei der Förderung von leichtflüchtigen Kraftstoffen, wie beispielsweise Benzin, sind besondere Maßnahmen zur Unterdrückung der Dampfblasenbildung im gesamten Dreh- zahl-und Temperaturbereich des Motors erforderlich. Da die Kraftstoffe üblicherweise eine geringere Viskosität als Diesel haben, sind zur Vermeidung von Leclcageströmun- gen die Bauteiltoleranzen, insbesondere im Dichtungsbe- reich relativ gering auszulegen. Derartige enge Bauteil- toleranzen bedürfen jedoch eines erheblichen fertigungs- technischen Aufwandes, der die Herstellkosten der Pumpe erhöht.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu- grunde, eine Radialkolbenpumpe zu schaffen, bei der Leckageströmungen mit minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand reduzierbar sind.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentan- spruchs 1 gelöst.

Durch die Maßnahmen, die Exzenterwelle einseitig zu lagern und am auskragenden freien Ende der Exzenterwelle einen kappenförmigen Exzenterring auszubilden, der die freie Stirnseite der Exzenterwelle abdeckt und dessen

Ringstirnflächen auf eine Wellendichtung wirken, die zwischen der Wellenlagerung und dem Exzenter ausgebildet ist, kann der Schmiermittelkreislauf zuverlässig von dem Fördermittelkreislauf, insbesondere vom im Kurbelgehäuse angeordneten Fördermittel getrennt werden. Der kappenför- mige Exzenterring wirkt bei dieser Konstruktion praktisch als Teil der Wellendichtung und trägt dazu bei, den freien Endabschnitt der Exzenterwelle dichtend zu um- schließen.

Durch die einseitige Wellenlagerung ist die Montage der Exzenterwelle gegenüber herkömmlichen Lösungen mit geteilten Lagern, die beidseitig des Exzenters angeordnet sind, wesentlich vereinfacht, so daß auch die Monta- gekosten gegenüber der vorbekannten Lösung reduziert sind.

Der Andruck des kappenförmigen Exzenterrings an die Wellendichtung kann allein aufgrund des Fluiddrucks im Kurbelraum erfolgen. Die Dichtwirkung läßt sich jedoch weiter erhöhen, wenn auf den Boden des Exzenterrings eine Andruckeinrichtung wirkt, über die der Exzenterring gegen die Dichtung gepreßt wird.

Diese Andruckvorrichtung hat vorteilhafterweise einen winkeleinstellbaren Druckring, der über eine Vorspannfe- der gegen den kappenförmigen Exzenterring vorgespannt ist.

Die bei der erfindungsgemäßen Konstruktion einge- setzte Wellendichteinrichtung hat vorzugsweise einen Gleitring, auf dessen eine Gleitfläche der Druckring wirkt und über den ein Dichtring gegen die Welle und die Wellenlagerung gepreßt wird.

Zur Verminderung der Reibung zwischen dem kappenför- migen Exzenterring und dem Gleitring kann in der Reib- fläche des letzteren ein reibungsmindernder Einsatz, bei- spielsweise aus Teflon vorgesehen werden.

Die einseitige Wellenlagerung wird vorzugsweise durch eine fettgefüllte Wälzlageranordnung realisiert.

Um einen Öleintritt von außen zu verhindern, ist im Bereich zwischen dem antriebsseitigen Endabschnitt der Exzenterwelle und dem Wellenlager eine weitere Dichtein- richtung angeordnet.

Vorteilhafterweise wird zwischen dem Exzenterring und dem Exzenter der Exzenterwelle ein Gleitlager vorgesehen.

Die Montage der Radialkolbenpumpe ist besonders ein- fach, wenn die Wellenlagerung im Pumpentopf des Gehäuses angeordnet ist.

Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind Gegen- stand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Figur erläutert. Die einzige Fi- gur zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Ra- dialkolbenpumpe.

Die Figur zeigt einen Schnitt durch eine Radialkol- benpumpe 1, wobei der Schnitt so gelegt ist, daß nur eine Fördereinheit 2 sichtbar ist. Die Radialkolbenpumpe 1 hat ein Pumpengehäuse mit einem Gehäusetopf 4, der durch einen Gehäusedeckel, im folgenden Gehäuseflansch 6 genannt, geschlossen ist. Im Pumpengehäuse sind eine Vielzahl, beispielsweise drei Zylinderaufnahmeräume 8 ausgebildet, in denen jeweils eine der Fördereinheiten 2

aufgenommen ist. In der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuseflansch 6 ist eine umlaufende, gasdichte Dich- tung 9 angeordnet, die ähnlich einer Zyinderkopfdichtung ausgeführt ist. Die beiden Gehäuseteile sind mittels Spannschrauben 11 miteinander verschraubt.

Der Antrieb der Fördereinheiten 2 erfolgt über eine Exzenterwelle 10, die im Gehäusetopf 4 gelagert ist. Die Schmierung/Kühlung der Wellenlager erfolgt über einen ge- strichelt dargestellten Schmiermittelkreislauf 7. Hin- sichtlich weiterer Details sei auf die folgenden Ausfüh- rungen verwiesen.

Das Fördermittel, im vorliegenden Fall Benzin, wird über einen nicht dargestellten Eingangsanschluß in einen zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuseflansch 6 ausgebildeten Kurbelraum 16 mit einem vorbestimmten Vordruck (1 bis 3 bar) zugeführt und nach Druckbeaufschlagung über einen ebenfalls nicht gezeigten Ausgangsanschluß zum Verbren- nungsmotor geleitet.

Die Exzenterwelle 10 hat einen radial vorspringenden Exzenter 20, dessen Mittelpunkt um das Exzentrizitätsmaß e gegenüber der Drehachse 22 der Exzenterwelle 10 ver- setzt ist.

Im Gegensatz zum eingangs zitierten Stand der Technik ist die Exzenterwelle 10 beim erfindungsgemäßen Ausfüh- rungsbeispiel nur einseitig gelagert, wobei ein fettge- fülltes Wälzlager 18 in einer Axialbohrung 24 des Gehäu- setopfs 4 befestigt ist. Die Axialbohrung 24 ist mit ei- ner Radialschulter 26 versehen, an der in Fig. 1 linke Endabschnitt des Wälzlagers 18 abgestützt ist.

An der anderen Stirnseite des Wälzlagers 18 ist eine Wellendichteinrichtung 28 vorgesehen, über die der Kur-

belraum 16 und die sonstigen Strömungswege des Förder- mittels gegenüber dem Schmiermittelkreislauf 7 abgedichtet ist. Die Wellendichteinrichtung 28 hat einen am Innenumfang der Axialbohrung 24 und an der Wälzla- geranordnung 18 anliegenden Dichtring 30, der über einen Gleitring 32 in seine Dichtungsposition gedrückt wird.

Letzterer liegt mit seiner Gleitfläche 34 an der Ring- stirnfläche 40 eines kappenförmig ausgebildeten Exzen- terrings 36 an, der über ein Gleitlager 38 auf dem Exzen- ter 20 der Exzenterwelle 10 gelagert ist.

Wie der Figur entnehmbar ist, hat der Exzenterring 36 einen kappen-oder tassenförmigen Querschnitt und um- greift in der gezeigten Darstellung den Exzenter 20, der das frei auskragende Ende der Exzenterwelle 10 bildet.

Die Ringstirnfläche 40 des Exzenterrings 36 liegt an der Dichtfläche 34 des Gleitrings 32 an. Zur Verminderung der Reibung zwischen der Ringstirnfläche 40 und der Dichtfläche 34 kann der Gleitring 32 mit einem reibungs- mindernden Einsatz 42 versehen werden, der beispielsweise aus Teflon besteht und von einem 0-Ring federnd gegen die Ringstirnfläche 40 gedrückt wird.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt die Vor- spannung des Exzenterrings 36 in Axialrichtung auf den Gleitring 32 zu durch eine Andruckeinrichtung, die durch einen Druckring 44 gebildet ist, der mittels einer Vor- spannfeder 46 gegen die Stirnseite eines Bodens 48 des Exzenterrings 36 gedrückt wird. Der Druckring 44 ist win- keleinstellbar, so daß er exakt an die Geometrie des Bo- dens 48 anpaßbar ist.

Bei dieser Konstruktion ist somit der Exzenterring 36 Teil der Wellendichteinrichtung 28, da dieser den Gleit- ring 32 gegen den Dichtring 30 preßt.

Bei der gewählten Konstruktion ist die Relativge- schwindigkeit zwischen dem Gleitring 32 und dem Exzen- terring 36 vergleichsweise gering, so daß der Wärmeein- trag in das Benzin aufgrund der Reibung und auch der Verschleiß der Dichtflächen minimal ist.

Der Andruck des Exzenterrings 36 gegen den Gleitring 32 erfolgt neben der Andruckeinrichtung noch durch den Fluiddruck im Kurbelraum 16, der etwa dem am Eingangsan- schluß anliegenden Vordruclc des Kraftstoffes entspricht.

Theoretisch könnte der Andruck des Exzenterrings 36 auch alleine durch diesen Vordruck erfolgen, so daß unter Um- ständen auf die Andruckeinrichtung (Druckring 44, Vor- spannfeder 46) verzichtet werden könnte. Durch die Aus- bildung des den freien Endabschnitt der Exzenterwelle 10 umgreifenden Exzenterrings 36 und dessen fluiddichter Anlage am Gleitring 32 kann das im Kurbelraum 16 befind- liche Benzin nicht zu den Lagerstellen (Gleitlager 38, Wälzlager 18) gelangen, so daß eine Vermischung der bei- den Fluidkreisläufe (Schmiermittel, Benzin) verhindert ist.

Der Exzenterring 36 ist an seinem in der Figur oberen Endabschnitt abgeflacht, wobei die Abflachung etwa senk- recht zur Zeichenebene in der Figur verläuft. Während der Drehung der Exzenterwelle 10 behält die Abflachung ihre Orientierung zur Fördereinheit 2 bei, so daß eine defi- nierte Anlagefläche geschaffen wird. Aufgrund der Taumel- bewegung des Exzenters 20 vollführt der Exzenterring 38 dabei eine Ausgleichsbewegung, so daß zwischen Förderein- heit 2 und Abflachung eine Relativverschiebung etwa senk- recht zur Zeichenebene erfolgt. Hinsichtlich weiterer De- tails der Fördereinheit 2 sei auf die folgenden Ausfüh- rungen verwiesen.

Der Gehäusetopf 4 und der Gehäuseflansch 6 begrenzen den Kurbelraum 16, aus dem heraus sich in Axialrichtung die Aufnahmeräume 8 für die Fördereinheiten 2 erstrecken.

Jede dieser Fördereinheiten 2 hat einen feststehenden, radial in der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und dem Gehäuseflansch 4 befestigten stehenden zylinderförmigen Kolben 52, auf dem ein oszillierend bewegbarer Zylinder 54 geführt ist. Die Befestigung des Kolbens 52 erfolgt mittels einer Klemmeinrichtung mit einem Klemmstück 56, das durch eine Spannschraube 58 festlegbar ist. Letztere durchsetzt einen Flansch 60 des Gehäusetopfs 4. Der auf dem Kolben 52 geführte Zylinder 54 hat an seinem Umfang eine Ringstirnfläche 62, an der eine Druckfeder 64 angreift, deren anderes Ende über einen am Gehäuse gela- gerten Federteller abgestützt ist. Der Zylinder 54 wird mittels der Druckfeder 36 in Richtung auf den Außenumfang des Exzenterrings 36 vorgespannt. Anstelle der Spann- schraube 58 können auch andere geeignete Einrichtungen zur Klemmung des Kolbens 52 verwendet werden, beispiels- weise cönnen Blattfeder-und Elastomerelemente eingesetzt werden. In der Trennebene sind hochgenau ausgebildete Aufnahmen vorgesehen, die eine einfache Lagepositio- nierung des Kolbens 52 ermöglichen. Der zylinderförmige Kolben kann sehr einfach, beispielsweise durch spitzenlo- ses Schleifen feinstbearbeitet werden. Anstelle des zy- linderförmigen Kolbens 52 kann auch eine andere Kol- benform, beispielsweise ein Kolben mit Kolbenfuß verwen- det werden, wie er in der parallelen Anmeldung P..., (unser Zeichen : MA7214) (Radialkolbenpumpe) der Anmelde- rin dargestellt ist.

Der Gleitschuh 50 hat einen in Axialrichtung verlau- fenden Führungszapfen 66, der in die den feststehenden Kolben 52 umgreifende Zylinderbohrung 68 eintaucht. An den Führungszapfen 66 schließt sich ein Führungsflansch 70 des Gleitschuhs 50 an, der in Radialrichtung gegenüber

dem Führungszapfen 66 erweitert ist. Der Zylinder 54 liegt auf der vom Exzenterring 36 abgewandten Ringstirn- fläche des Führungsflansches 70 auf. Der Gleitschuh 50 hat eine mittige Durchgangsbohrung 72, die in einem Tan- gentialschlitz 74 des Exzenterrings 36 mündet.

Im Bereich der Stirnfläche des Führungsflansches 70 ist ein Saugventil befestigt, das beim gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel als Plattenventil 76 ausgeführt ist, über das die Verbindung zum Zylinderraum auf-oder zusteuerbar ist. Die Platte des Plattenventils 76 ist mit Durchgangs- bohrungen 78 (nur eine dargestellt) versehen, die bei vom Ventilsitz abgehobener Platte eine Fluidverbindung des Zylinderraums mit der Durchtrittsbohrung 72 ermöglicht.

Die Platte des Plattenventils 76 wird über eine in der Abbildung angedeutete Druckfeder in ihre Schließstellung vorgespannt. Die Axialbewegung der Platte weg von dem Ventilsitz an der Stirnseite des Führungszapfens 66 ist durch einen Anschlagring 80 in der Zylinderbohrung 68 be- grenzt. Die Anlageflächen für die Platte an der Stirnseite des Führungszapfens 66 und an dem Anschlagring 80 sind als Ventilsitzflächen ausgeführt. In der gezeigten Position ist die Fluidverbindung von der Durchtrittsbohrung 72 hin zum Kolben 52 verschlossen, da die Durchgangsöffnungen 78 durch Anlage der Platte an die Sitzfläche des Führungszapfens 66 zum Exzenterraum 16 hin abgedeclct sind. Bei abgehobener Platte kann das Benzin durch die Durchgangsbohrungen 72 und die Durchgangs- bohrungen 78 hindurch in die Zylinderbohrungen 68 ein- strömen.

Anstelle des Gleitschuhs 50 kann auch eine eigene Be- festigungsschraube zur Festlegung der Platte verwendet werden, die dann ihrerseits mit einer Durchgangsbohrung ausgeführt ist. Ein entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in der parallelen Anmeldung 197... (unser Zeichen :

MA7214) der Anmelderin beschrieben, deren Offenbarung zu derjenigen der vorliegenden Anmeldung zu zählen ist.

Wie der Figur des weiteren entnehmbar ist, ist der Kolben 52 mit einer Axialbohrung 82 versehen, in deren in Figur 1 oberen Endabschnitt ein Druckventil 84 einge- schraubt ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Druckventil 84 als Kugelrückschlagventil ausgeführt, des- sen kugelförmiger Ventilkörper 86 federnd gegen einen Ventilsitz in der Axialbohrung 82 vorgespannt ist. Bei abgehobenen Ventilkörper 86 kann das druckbeaufschlagte Benzin (ca. 100 bar) über einen Verbindungskanal 88 zu einer Sammelleitung (nicht gezeigt) geführt werden. Von dort strömt das druckbeaufschlagte Benzin zum Ausgangs- anschluß.

Die in der Figur dargestellte Konstruktion der För- dereinheit hat den Vorteil, daß die Einheit aus Druckven- til 84, Kolben 52, Zylinder 54 sowie Saugventil 76 vormontiert werden kann und dann als vorgeprüfte Patrone oder Cartridge in das Pumpengehäuse eingeschraubt wird, so daß der fertigungs-und montagetechnische Aufwand auf ein Minimum reduziert ist.

Die vorbeschriebene Konstruktion hat den weiteren Vorteil, daß die Strömungswege vom Kurbelraum 16 hin zum Zylinderraum sehr kurz sind, so daß die Strömungswider- stände auf ein Minimum reduziert sind.

Der zum Druckventil 84 benachbarte Teil des Verbin- dungskanals 88 ist etwa in Axialrichtung verlaufend im Gehäuseflansch 6 ausgebildet und mündet in einer Radial- bohrung des Gehäuseflansches 6, die nach außen hin durch Verschlußstopfen 89 abgedichtet ist.

Das Eintreten von Öl von außen her wird über einen weiteren Wellendichtring 90 verhindert, der an dem an- triebsseitigen Endabschnitt der Exzenterwelle 10 befes- tigt ist.

Beim Saughub des Zylinders 54, d. h. bei dessen Ab- wärtsbewegung aus der in Figur 1 dargestellten Position steht unterhalb des im Zylinder 54 befestigten Platten- ventils 76 eine Flüssigkeitssäule, die aufgrund ihrer Massenträgheit der Abwärtsbewegung der Platte und damit des Zylinders 54 entgegenwirkt und somit das Abheben der Platte und das Füllen des sich vergrößernden Zylinder- raumes unterstützt, so daß die Füllung schneller und mit weniger Strömungswiderstand erfolgen kann.

Die Ausgleichsbewegung des Exzenterringes 36 verur- sacht eine Verwirbelung des sich in der Kurbelkammer 16 befindlichen Benzins, so daß eventuell im Kurbelraum auftretende Gasblasen verwirbelt werden und sich nicht an einer Stelle ansammeln können.

Die erfindungsgemäße Konstruktion zeichnet sich da- durch aus, daß die Wellenlagerung sehr einfach ausgeführt ist, so daß die Anzahl der Spalte, in denen eine Leclcage- strömung auftreten kann, gegenüber dem eingangs beschrie- benen Stand der Technik auf ein Minimum reduziert ist.

Die Abdichtung zwischen dem Fördermittelkreislauf und dem Schmiermittelkreislauf erfolgt im wesentlichen durch eine zentrale Wellendichteinrichtung, die durch den Exzenterring 36 in ihre Dichtstellung vorgespannt ist.

Letzterem kommt somit eine Doppelfunktion-die Führung des Gleitschuhs 50 und die Druckbeaufschlagung der Wel- lendichteinrichtung-zu. Durch die kappenförmige Ausbil- dung des Exzenterrings 36 kann das Benzin nicht von der frei auskragenden Stirnseite der Exzenterwelle 10 her in den Schmiermittelkreislauf gelangen.

Offenbart ist eine Radialkolbenpumpe, bei der eine Exzenterwelle zum Antreiben einer Fördereinheit einseitig im Pumpengehäuse gelagert ist und an dem frei auskra- genden Endabschnitt der Welle eine als Gleitringdichtung ausgebildete Wellendichtung angeordnet ist. Der Gleitring liegt an einem Exzenterring der Exzenterwelle an, der durch eine Andruckeinrichtung und/oder den Vordruck des Fördermittels gegen den Gleitring gedrückt ist. Der Exzenterring ist kappenförmig ausgebildet und umgreift den frei auskragenden Endabschnitt der Exzenterwelle.