Die vorliegende Erfindung betrifft Schmelzklebstoffzusammensetzungen und deren Verwendung.

Schmelzklebstoffe sind heutzutage weit verbreitet in der Holz verarbeitenden Industrie, Automobilindustrie als auch bei der Textilkaschierung. Normalerweise wird der Schmelzklebstoff aufgeschmolzen und auf ein erstes Substrat aufgetragen. In der Regel wird ein zweites Substrate sofort, d.h. bevor der Schmelzklebstoff abgekühlt ist, zukaschiert. In vielen Fällen kann es allerdings von Vorteil sein, das erste Substrat mit dem Schmelzklebstoff nur vorzubeschichten und die Verklebung des 2. Substrates zu einem späteren Zeitpunkt durchzuführen („Reaktivierverfahren"). Vorteil beim Reaktivierverfahren ist, dass der Verarbeiter keine Klebstoffverarbeitungsmaschinen benötigt, wenn er mit mit Klebstoff vorbeschichteten Substraten arbeitet.

Auch bei häufigem Wechsel der zu verklebenden Substrate, z.B. bei anderen Geometrien, Farben und Substraten, kann es für den Anwender sinnvoll sein, mit vorbeschichteten Substraten zu arbeiten, da dadurch Umrüstzeiten durch den Wechsel des Klebstoffes eingespart werden können. Solche Vorbeschichtungsverfahren sind im Stand der Technik bekannt.

So wird z.B. in der Möbelindustrie häufig mit vorbeschichteten Kanten gearbeitet. Auch bei der Kaschierung von Papierfolien auf Spann- und MDF-Platten werden mit Klebstoff vorbeschichtete Papierfolien eingesetzt. Beim Stand der Technik erfolgt die Aktivierung des Schmelzklebstoffes durch klebstoffseitige Erwärmung mittels IR- Strahlern, Heißluftgebläse oder rückseitige Erwärmung mittels einer heißen Walze. Nachteil dieser Verfahren nach dem Stand der Technik ist allgemein, dass durch die Reaktivierung nicht nur der Klebstoff sondern auch das Substrat erwärmt wird und sich ausdehnt. Beim Abkühlen (nach der Verklebung des 2. Substrats) schrumpft das erste Substrat dann wieder, was zu optischen Fehlern in den fertigen Teilen führen kann. Außerdem muss die bei der Reaktivierung zugeführte Wärme nach der Verklebung mit dem 2. Substrat wieder abgeführt werden (z.B. über Kühlwalzen), da es ansonsten zu Fugenöffnungen kommen kann. Es kann darüber hinaus eine Limitierung bei der Wahl der Reaktiviertemperatur bei thermisch sensiblen Materialien (z. B. Kunststoffen) auftreten, da es ansonsten zur Schädigung der Substrate kommen kann.

In den letzten Jahren sind Verfahren entwickelt worden, bei denen die Schmelzklebstoffschicht gezielt mittels Laserstrahlen aktiviert wird.

In EP-A 1852242 wird eine Schmelzklebstoffschicht auf eine Deckleiste mittels Koextrusion aufgebracht. Nachteil ist dabei aber, dass handelsübliche Schmelzklebstoffe sich durch laserlicht nur schlecht reaktivieren lassen, da sie im Wellenlängenbereich handelsüblicher Laser nicht ausreichend Energie absorbieren.

WO-A 2009/026977 beschreibt Kantenleisten für Möbelstücke, die eine Schmelzschicht aufweist, wobei jedoch kein Bezug auf einen Schmelzklebstoff genommen wird.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher einen Schmelzklebstoff zur Verfügung zu stellen, der die Nachteile aus dem Stande der Technik zumindest teilweise überwindet und gegenüber dem Stand der Technik eine deutlich verbesserte Reaktivierbarkeit durch Laserstrahlung zeigt.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Schmelzklebstoffzusammensetzung enthaltend jeweils

bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung die Komponenten

(a) 20 Gew.-% bis 98,9999 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Basispolymers;

(b) 1 Gew.-% bis 75 Gew.-% mindestens eines Harzes; (c) 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-% mindestens eines Laserlicht absorbierenden Additivs.

Es hat sich gezeigt, dass sich durch Einsatz der Komponente (c) eine Schmelzklebstoffzusammensetzung ergibt, die sich mittels Laserlicht ausreichend reaktivieren lässt, die insbesondere Pigmente wie Ti0 ₂ enthalten kann.

Unter Reaktivieren ist das Überführen zumindest eines Teiles der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungsoberfläche in den geschmolzenen Zustand zu verstehen, der bei der Verklebung als klebende Verbindung dienen soll.

Die Komponente (c) enthält einen, zwei oder mehr als zwei das Laserlicht absorbierende Additive. Vorzugsweise besteht die Komponente (c) nur aus einem Additiv. Vorzugsweise ist das mindestens eine Laserlicht absorbiernde Additiv ein gegebenenfalls dotiertes Zinnoxid wie z.B Antimon- bzw. Indiumzinnoxid (ATO bzw. ITO), ein Metallborid, ein Rylen, Kupferhydroxidphosphat (KHP), Pigmente auf Basis Bismutoxichlorid, Lanthanhexachlorid, Metalloxid beschichteter Glimmer, Ruß oder eine Mischung von zwei oder mehr dieser Additive.

Das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv absorbiert das Laserlicht und wandelt die elektromagnetische Energie zum größten Teil in Wärme um. Dadurch ist es möglich, gezielt nur die Klebefuge zu erwärmen, ohne dass die zu verklebenden Substrate unnötig thermisch belastet werden.

Beispielhafte laserlichtabsorbiernde Additive wie ein dotiertes Zinnoxid z.B Antimonbzw. Indiumzinnoxid (ATO bzw. ITO), Rylen-Derivate, Kupferhydroxidphosphat (KHP), Pigmente auf Basis Bismutoxichlorid, Lanthanhexachlorid, Metalloxid beschichteter Glimmer, Ruß oder weitere Laserlicht absorbierende Substanzen sind aus dem Stand der Technik bekannt.

Vorzugsweise weist das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv ein Absorptionsspektrum auf, das Laserlicht im nicht-sichtbaren Bereich absorbieren kann. Solche Additive sind zum Beispiel von der Fa. BASF SE unter der Bezeichung Lumogen IR765, Lumogen IR 788 und Lumogen IR1050 erhältlich. Lumogen IR 765 und Lumogen IR788 basieren auf Rylenen, während Lumogen IR1050 eine nanopartikuläre Suspension eines Schwermetall-Pigmentes ist.

Weiterhin können auch die Pigmente der Iriodin LS-Reihe der Fa. Merck verwendet werden. Dabei handelt es sich um metalloxidbeschichteten Glimmer.

Dementsprechend sind besonders bevorzugte laserlichtabsorbierende Additive Rylene, Schwermetallpigmente oder metalloxidbeschichteter Glimmer. Insbesondere sind Rylene oder Schwermetallpigmente bevorzugt.

Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist das Lumogen IR 1050. Lumogen IR 1050 absorbiert Laserlicht auch im gängigen Wellenlängenbereich von 940/980 nm und 1064 nm. Damit können auch sehr energiearme Diodenlaser eingesetzt werden. Außerdem beeinflusst Lumogen IR1050 zumindest bei geringen Einsatzmengen weder die Farbe der Schmelzklebstoffzusammensetzung noch seine sonstigen Eigenschaften wesentlich. Dementsprechend ist bevorzugt dass das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv mindestens ein Absorptionsmaximum im Bereich von 900 nm bis 1300 nm aufweist.

Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung enthält die Komponente (c) mit einem Gewichtsanteil bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, welche vorzugsweise homogen in der Zusammensetzung verteilt ist. Bevorzugt beträgt der Anteil 0,001 Gew.-% bis 1 Gew.- %, mehr bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, weiter mehr bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 0,2 Gew.-%.

Die Komponente (a) enthält einen, zwei oder mehr als zwei thermoplastische Basispolymere. Vorzugsweise enthält die Komponente (a) ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer (EVA), ein Polyolefinhomopolymer, Polyolefincopolymer oder ein Polyolefinterpolymer. Aber auch thermoplastische Polyester, Polyamid Copolymere oder thermoplastische Kautschuke sind einsetzbar. Diese können als Mischungen eingesetzt werden, wobei eine Mischung enthaltend EVA bevorzugt ist. Besonders bevorzugt sind EVA Copolymere. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind als Polyolefine Polymere von C ₂ -Ci ₈ olefinisch ungesättigte Kohlenwasserstoffverbindungen zu verstehen. Die olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffverbindungen können dabei linear, verzweigt oder auch cyclisch sein. Es sind Polyolefinhomopolymere, -copolymere und -terpolymere einsetzbar. In der Regel sind die einzusetzenden Polyolefine Polymere auf Basis von Ethylen und einem oder zwei weiteren unterschiedlichen C ₃ -Ci ₈ olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffverbindungen.

Als EVA-Copolymer können z.B. die Escorene-Typen von Exxon bzw. Evatane-Typen von Elf-Atochem eingesetzt werden. Die Vinylacetat-Gehalte können beispielsweise von 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% bezogen auf das Copolymer variieren, wobei bevorzugt Typen mit einem Vinylacetat-Gehalt von 18 Gew.-% bis 33 Gew.-% eingesetzt werden. Die Schmelzindices (MFI) können beispielsweise von 6 - 800 g/10 min [190 °C; 2, 16 kp] varieren. Als Polyolefinpolymer können z.B. die von der Fa. Evonik erhältlichen Vestoplast- Typen zum Einsatz kommen. Vestoplast-Typen sind Co- und Terpolymere von Ethylen mit Propylen und Butylen. Desweiteren können auch Polyolefine mit enger Molekulargewichtsverteilung (basierend auf Metallocene-Katalysatoren) wie die Affinity-Typen von der Fa. Dow als auch die Engage-Typen von DuPontDow oder die Exact-Typen von Exxon eingesetzt werden. Die metallocenbasierenden Polymere der Affinity-Reihe sind Copolymere von Ethylen und 1-Octen.

Der Gewichtsanteil der Komponente (a) beträgt 20 Gew.-% bis 98,9999 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 20 Gew.-% bis 70 Gew.-%, weiter bevorzugt 25 Gew.-% bis 65 Gew.-%.

Die Komponente (b) enthält ein, zwei oder mehr als zwei Harze. Die Harze sollen die Heißklebrigkeit der Schmelzklebstoffzusammensetzung erhöhen und damit die Haftung zu den zu verklebenden Substraten verbessern. Eine dauerhafte Verklebung ist häufig nur durch Verwendung solcher Harze möglich. Dementsprechend können durch zusätzlichen Einsatz dieser Harze in der Regel hochwertigere Verklebungen erzielt werden.

Vorzugsweise enthält die Komponente (b) Harze ausgewählt aus der Gruppe der Harze bestehend aus aliphatischen, aromatischen bzw. aliphatisch-aromatischen Kohlenwasserstoffharze, modifizierten (z.B. hydrierten) Kohlenwasserstoffharzen, modifizierten Terpen-Harzen, Naturharzestern wie Kollophoniumharzester und Tallharzestern. Geeignete vorzugsweise aromatische Harze können zum Beispiel aus den Novares-Harzen der Fa. Rüttgers Chemicals ausgewählt werden. Vorzugsweise aliphatische bzw. aromatisch modifizierte aliphatische Harze können von der Fa. Exxon Mobil bezogen werden (Escorez 1000 und 2000-Serie). Beispiele für erfindungsgemäss einsetzbare hydrierte aliphatische Harze sind die Harze der Escorez 5000-Serie von Exxon. Naturharzester werden zum Beispiel von der Fa. Arizona angeboten („Sylvatac-Reihe"). Eine Modifizierung von Harzen erfolgt beispielsweise durch Hydrierung. Insbesondere für den Fall, dass die Komponente (a) EVA enthält, werden vorzugsweise aromatische, bzw. aliphatisch-modifizierte nicht hydrierte Harze- oder Naturharzester eingesetzt.

Insbesondere für den Fall dass die Komponente (a) ein Polyolefin enthält, werden vorzugsweise aliphatische, aromatisch-modifizierte aliphatische oder hydrierte Kohlenwassersteoffharze eingesetzt.

Der Gewichtsanteil der Komponente (b) beträgt 1 Gew.-% bis 75 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 5 Gew.-% bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt von 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%.

Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung zusätzlich eine oder mehrere der Komponenten: (d) enthaltend mindestens ein Wachs;

(e) enthaltend mindestens einen Füllstoff;

(f) enthaltend mindestens ein Additiv, das verschieden von den Komponenten (a) bis (e) ist.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann also zusätzlich nur (d), nur (e), nur (f), (d) und (e), (d) und (f), (e) und (f) oder (d), (e) und (f) enthalten.

Die Komponente (d) enthält einen, zwei oder mehr als zwei Wachse. Die Wachse können ausgewählt werden aus der Gruppe der synthetischen Wachse, Fischer- Tropsch-Wachse, Paraffin-Wachse, mikrokristallinen Wachse, Naturwachse und chemisch modifizierten Wachse (z.B. MSA gepropfte-Wachse). Beispiele für Wachse sind die Typen Paraflint H2 (Fa. Sasol, Fischer-Tropsch-Wachs) und das Polyethylen- Wachs Vestowax H616 der Fa. Evonik AG. Bevorzugt werden Fischer-Tropsch Wachse oder PE-Wachse eingesetzt.

Sofern Komponente (d) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (d) 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 1 Gew.-% bis 5 Gew.-%.

Die Komponente (e) enthält einen, zwei oder mehr als zwei Füllstoffe. Bevorzugt sind anorganische Füllstoffe. Beispiele für Füllstoffe sind Kreide, Silicate, Tone, Talk, Schwerspat und Leichtspat. Bevorzugt wird Kreide als Füllstoff verwendet. Sofern Komponente (e) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (e) 5 Gew.-% bis 70 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%.

Die Komponente (f) enthält einen, zwei oder mehr Additive, die verschieden von den Komponenten (a) bis (e) sind. Beispiele sind Stabilisatoren, Alterungsschutzmittel, UV- Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und Lösungsmittel.

Sofern Komponente (f) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (f) 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil bei Einsatz eines oder mehrerer Stabilisatoren nicht mehr als 2 Gew.-%.

Die Summe der Gewichtsanteile der einzelnen Komponenten, also zumindest (a), (b), (c), in der Zusammensetzung addiert sich zu 100 Gew.-%. Sofern eine oder mehrere der Komponenten (d), (e), (f) oder weitere Komponenten vorhanden sein, ergibt entsprechend die Summe unter Berücksichtigung dieser 100 Gew.-%.

Sofern ein chemischer Stoff mehr als einer Komponente zugeordnet werden kann, wird dieser in alphabetischer Rangfolge beginnend mit Komponente (a) zugeordnet.

Zusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung können in allen Anwendungs-bereichen zum Einsatz kommen, bei denen die Vorbeschichtung der zu verklebenden Substrate möglich ist und technisch sowie kommerziell Sinn macht. Insbesondere sei hier die Textilkaschierung, Verklebungen im Automobilbereich sowie Verklebungen in der Holz- und Möbelindustrie genannt. Bei den Verklebungen in der Holzindustrie sei hier besonders die Flachkaschierung von vorbeschichteten Möbelfolien, bzw. die Ummantelung von vorbeschichteten Möbelfolien genannt. Besonders eignet sich die vorliegende Erfindung für die Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß die Verwendung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung zur Reaktivierverklebung, insbesondere in der Textilindustrie, zur Kaschierung im Automobilbereich sowie zu Verklebungen in der Holz- und Möbelindustrie. Bevorzugt ist die Verwendung zur Flachkaschierung von vorbeschichteten Möbelfolien, der Ummantelung von vorbeschichteten Möbelfolien oder zur Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.

Erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzungen, die im Bereich der Ummantelung und Flachkaschierung von Möbelfolien zum Einsatz kommen, haben vorzugeweise Viskositäten von 5.000 mPas bis 100.000 mPas bei 160°C, besonders bevorzugt zwischen 10.000 mPas und 50.000 mPas bei 160°C. Erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzungen die im Bereich der Kantenvorbeschichtung eingesetzt werden, haben vorzugsweise Viskositäten von 30.000 mPas bei 180°C bis 250.000 mPas bei 180°C, besonders bevorzugt zwischen 50.000 mPas und 200.000 mPas bei 180°C.

Durch die Auswahl geeigneter Rohstoffe, die dem Fachmann bekannt sind, kann der Erweichungsbereich der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen in einem weiten Bereich variiert werden. Der Erweichungsbereich kann die spätere Wärmebeständigkeit des mit der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung hergestellten Produktes beeinflussen. Bei erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, deren Komponente (a) EVA enthält, liegt dieser vorzugsweise zwischen 70°C und 130°C, besonders bevorzugt zwischen 80°C und 120°C; bei Polyolefinen liegt der Erweichungsbereich vorzugsweise zwischen 120°C und 170°C, besonders bevorzugt zwischen 130 und 165°C.

Die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen sind bei Raumtemperatur fest und vorzugsweise klebefrei. Vorzugsweise sind die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen nach relativ kurzer Zeit blockfrei, so dass die mit ihnen beschichteten Substrate aufeinander gestapelt werden können bzw. aufgewickelt werden können.

Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird nach dem dem Fachmann bekannten Stand der Technik z.B. mittels Knetern oder Extrudern hergestellt. Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird vorzugsweise mittels bekannter Technologie granuliert. Es ist aber auch eine Blockabfüllung denkbar.

Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird in der Regel bei einer Schmelzklebstofftemperatur von 140-220°C auf ein zu beschichtendes Substrat aufgetragen. Der Auftrag erfolgt dabei vorzugsweise mittels Walze, Heißrackel, Düsen oder Schlitzdüsen. Die Schmelzklebstoffauftragsmenge kann dabei vorzugsweise von 20 g/mm ² bis 250 g/mm ² variieren. Zum Aufschmelzen können alle am Markt bekannten für Schmelzklebstoffe geeigneten Geräte verwendet werden. Die zu beschichteten Substrate können alle Arten von textilen Materialien, Kunstoffe, Metalle, Holz und Holzwerkstoffe sein. Die Substrate können als Plattenware als auch als Rollenware vorliegen. Bei der Beschichtung von temperaturempfindlichen Materialien wie z.B. Kunststoffen werden möglichst niedrige Klebstoffauftragstemperaturen gewählt.

Die Reaktivierung der Schmelzklebstoffzusammensetzung und die Verklebung mit dem zweiten Substrat erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt. Die Reaktivierung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung erfolgt dabei mit handelsüblichen Lasern, z.B. mit Halbleiterlasern, Diodenlasern, Festkörperlasern, oder Gaslasern.

Das zweite Substrate kann wiederum ein textiles Material, ein Kunststoff, ein Metall, Holz oder ein Holzwerkstoff sein.

Die Aktivierung mittels des Lasers führt vorteilhafterweise nur zu einer pulsartige Erwärmung der Schmelzklebstoffzusammensetzung. Die Substrate die das Laserlicht nicht absorbieren, werden praktisch nicht erwärmt. Dadurch kann eine thermisch bedingte Schädigung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung sowie der zu verklebenden Substrate nahezu ausgeschlossen werden. Dies spielt insbesondere bei temperaturempfindlichen Kunststoffsubstraten eine große Rolle. Durch die geringe thermische Belastung der Schmelzklebstoffzusammensetzung kann auch eine Geruchsbelästigung, wie sie bei der Verwendung von Schmelzklebstoffen nach dem Stand der Technik auftreten kann, vermieden werden.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung ist ebenfalls mit der sehr definierten Erwärmung der Schmelzklebstoffschicht verbunden. Beim Stand der Technik wird der Schmelzklebstoff mittels IR-Strahlern, durch Heißluft oder ähnlichem erwärmt und reaktiviert.

Dabei lässt es sich nicht vermeiden, dass auch das Substrat, auf dem sich der Klebstoff befindet, mit erwärmt wird. Beim Abkühlen (nach der Verklebung mit dem 2. Substrat) schrumpft das erste Substrat dann wieder, was zu optischen Fehlern in den fertigen Teilen führen kann. Bei der Verklebung von Möbelkanten wird in der Regel der Klebstoff mittels einer Auftragswalze auf die Schmalseite einer Spannplatte aufgetragen und die Kante darauf geklebt. Dabei bleibt immer eine kleine Klebstofffuge sichtbar, die dann Schmutz aufnehmen kann und dadurch sichtbar wird. Außerdem kann über diese Fuge Feuchtigkeit in das Möbelteil eindringen und das Möbelteil dadurch schädigen. Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzung bleibt dagegen nahezu keine Klebstofffuge mehr sichtbar. Die Feuchteempfindlichkeit ist merklich reduziert.

Beispiel:

Kantenschmelzklebstoff nach dem Stand der Technik:

55,0 % Escorene UL02528

30,0 % Novarez TN120

14 % CaCOs-Füllstoff

1 % Vestowax 616

Erfindungsgemäßer Kantenschmelzklebstoffzusammensetzung auf EVA-Basis:

55,0 % Escorene UL02528

30,0 % Novarez TN120

13,9 % CaCOs-Füllstoff

1 ,0 % Vestowax 616

0,1 % Lumogen IR1050 Escorene UL02528 ist ein EVA der Fa. Exxon mit 28 %VA-Gehalt und einem MFI von 25 g/10 min, Novarez TN120 ist ein aromatisches Harz der Fa. Rüttgers mit einem Erweichungspunkt von ca. 1 15°C. Vestowax 616 ist synthetisches Hartwachs der Fa. Evonik AG. Lumogen IR 1050 ist ein Laserlicht absorbierendes Additive der Fa. BASF AG auf Basis eines Metalloxides.

Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung hat eine Viskosität von ca. 150.000 mPas bei 180°C und einen Erweichungspunkt von 90°C. Der Klebstoff ohne das Laserlicht absorbierende Additiv nach dem Stand der Technik hat eine praktisch identische Viskosität und einen identischen Erweichungspunkt. Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wurde auf eine ABS- Kunststoffkante mittels einer Schlitzdüse aufgetragen und aufgewickelt. Das Auftragsgewicht war dabei ca. 200 g/m ² .

Die so vorbeschichtete Kante wurde anschließend auf einer Kantenanleimmaschine der Fa. Homag auf die Schmalseite einer Spanplatte aufgebracht. Dabei wurde die Schmelzklebstoffschicht mittels eines Diodenlasers mit der Wellelänge 980 reaktiviert. Die Laserleistung die notwendig war um eine gute Kantenverklebung zu erzielen lag dabei bei 1200 Watt. Im Vergleich dazu konnte bei mit einem Kantenschmelzklebstoff nach dem Stand der Technik vorbeschichteten Kanten auch bei einer Laserleistung von 3000 Watt keine gute Verklebungen erzielt werden, da die Klebstoffschicht das Laserlicht nur unzureichend erwärmte. Außerdem kam es bei dieser hohen Laserleistung zu Schädigungen der Kanten.

Im Vergleich zum Stand der Technik ist die Klebstofffuge deutlich weniger sichtbar. Eine Wasserlagerung der nach der vorliegenden Erfindung erzeugten Teile zeigte, dass die Wasserbeständigkeit gegenüber dem Stand der Technik deutlich verbessert werden konnte.