Stand der Technik Amperometrische Gassensoren zur Bestimmung der Konzentration von Gasbestandteilen in Abgasen von Verbrennungsmotoren werden übli- cherweise nach dem sogenannten Grenzstromprinzip betrieben. Eine Grenzstromsituation wird jedoch nur dann erreicht, wenn die im Gassensor befindlichen elektrochemischen Pumpzellen in der Lage sind, den gesamten im Meßgas vorhandenen Gehalt des zu bestim- menden Gases (beispielsweise Sauerstoff) aus dem Meßgasraum des Gassensors abzupumpen. Dies muß im Falle eines sauerstoffabpum- penden Gassensors auch bei einem atmosphärischen Sauerstoffge- halt von ungefähr 20 Vol. % gewährleistet sein. Da die üblichen in Gassensoren zum Einsatz kommenden elektrochemischen Pumpzel- len dafür keine ausreichende Pumpleistung aufweisen, wird zwi- schen der Gaseintrittsöffnung des Sensorelements und dem Meßgas- raum, der die elektrochemischen Pumpzellen beinhaltet, eine Dif- fusionsbarriere integriert. An dieser bildet sich bedingt durch

die daran stattfindende Gasphasendiffusion ein Konzentrations- gradient zwischen externem Gasgemisch und der Gasatmosphäre im Meßgasraum aus. Dies hat zur Folge, daß auch andere Gasbestand- teile des Gasgemischs der Diffusion unterliegen und sich auf- grund deren unterschiedlicher Diffusionsgeschwindigkeiten eine in ihrer Zusammensetzung veränderte Meßgasatmosphare im Meßgas- raum des Sensorelements einstellt.

Dies wirkt sich vor allem nachteilig auf die Meßgenauigkeit von Lambdasonden aus, da diese bei einem Kraftstoffüberschuß im Ab- gas (fettes Abgas) deutlich abweichende Lambdawerte ermitteln.

Die Ursache hierfür ist, daß der in einem fetten Abgas vorhande- ne Wasserstoff wegen seines kleinen Moleküldurchmessers eine sehr hohe Diffusionsgeschwindigkeit aufweist und sich im Meßgas- raum des Sensorelements anreichert. Wird das Abgas noch vor Ein- tritt in den Gassensor einer katalytisch aktiven Oberfläche aus- gesetzt, so reagieren oxidierende Bestandteile im Abgas mit dem Wasserstoff und die Meßgenauigkeit der Abgassensoren verbessert sich merklich.

In der Patentschrift DE 37 28 289 Cl wird ein Gassensor be- schrieben, der eine Diffusionsbarriere mit einem Platingehalt von bis zu 90 Gew. % beinhaltet. Nachteilig daran ist vor allem die große dafür erforderliche Platinmenge, die sich negativ auf die Herstellungskosten des Gassensors auswirkt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, mit geringen Mengen an Platin und ohne Veränderung des Diffusionsverhaltens herkömm- licher Diffusionsbarrieren eine Gleichgewichtseinstellung der Gaskomponenten zu ermöglichen, noch bevor diese die elektroche- mische Pumpzelle des Sensorelements erreichen.

Vorteile der Erfindung Das erfindungsgemäße Sensorelement mit den kennzeichnenden Merk- malen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß Gasbestandteile eines Gasgemischs auch bei fett eingestellten Verbrennungsgemischen trotz des damit verbundenen Sauerstoffmangels sehr genau be- stimmt werden können. Dies wird durch die Einarbeitung einer ka- talytisch aktiven Schicht im Bereich der Diffusionsbarriere er- reicht, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einem ge- ringen Herstellungsaufwand erzeugt werden kann.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind weitere vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Sensorelements möglich. So ermöglicht beispielsweise die Aufbringung einer katalytisch aktiven Schicht auf einer der Gaseintrittsöffnung des Sensorelements zugewandten Seite der Diffusionbarriere eine katalytische Reaktion der Gas- bestandteile untereinander noch vor deren Eintritt in die Diffu- sionsbarriere.

Besonders vorteilhaft ist die Einarbeitung einer katalytisch ak- tiven Schicht zwischen der Diffusionbarriere und den sie umge- benden Festelektrolytschichten, da diese katalytisch aktiven Schichten eine gute Vorkatalyse ermöglichen und sehr einfach bei der Herstellung des Sensorelements erzeugt werden können.

Zeichnung Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher er- läutert. Es zeigen Figur 1 einen Querschnitt durch die Großflä- che des erfindungsgemäßen Sensorelements gemäß eines ersten Aus-

führungsbeispiels und Figur 2 einen Querschnitt durch ein Senso- relement gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels.

Ausführungsbeispiele Die Figur 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer ersten Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung. Mit 10 ist ein planares Sensorelement eines elektrochemischen Gassensors bezeichnet, das beispielsweise eine Mehrzahl von sauerstoffionenleitenden Fest- elektrolytschichten lla, llb, llc, lld, lle und llf aufweist.

Die Festelektrolytschichten lla-llf werden dabei als keramische Folien ausgeführt und bilden einen planaren keramischen Körper.

Die integrierte Form des planaren keramischen Körpers des Senso- relements 10 wird durch Zusammenlaminieren der mit Funktions- schichten bedruckten keramischen Folien und anschließendem Sin- tern der laminierten Struktur in an sich bekannter Weise herge- stellt. Jede der Festelektrolytschichten lla-llf ist aus sauer- stoffionenleitendem Festelektrolytmaterial, wie beispielsweise mit Y203 teil-oder vollstabilisiertem ZrO2 ausgeführt.

Das Sensorelement 10 beinhaltet einen Meßgasraum 13 und bei- spielsweise in einer weiteren Schichtebene lld einen Luftrefe- renzkanal 15, der an einem Ende aus dem planaren Körper des Sen- sorelements 10 herausführt und mit der Luftatmosphäre in Verbin- dung steht.

Auf der dem Meßgas unmittelbar zugewandten Großfläche des Sen- sorelements 10 ist auf der Festelektrolytschicht lla eine äußere Pumpelektrode 20 angeordnet, die mit einer nicht dargestellten porösen Schutzschicht bedeckt sein kann und die kreisringförmig um eine Gaseintrittsöffnung 17 herum angeordnet ist. Auf der dem Meßgasraum 13 zugewandten Seite der Festelektrolytschicht lla befindet sich die dazugehörige innere Pumpelektrode 22, die an- gepaßt an die kreisringförmige Geometrie des Meßgasraums 13

ebenfalls kreisringförmig ausgeführt ist. Beide Pumpelektroden 20,22 bilden zusammen eine Pumpzelle.

Gegenüber der inneren Pumpelektrode 22 befindet sich im Meßgas- raum 13 eine Meßelektrode 21. Auch diese ist beispielsweise kreisringförmig ausgeführt. Eine dazugehörige Referenzelektrode 23 ist im Referenzgaskanal 15 angeordnet. Meß-und Referenzelek- trode 21,23 bilden zusammen eine Nernst-bzw. Konzentrations- zelle.

Um zu gewährleisten, daß an den Elektroden eine Einstellung des thermodynamischen Gleichgewichts der Meßgaskomponenten erfolgt, enthalten alle verwendeten Elektroden ein katalytisch aktives Material, wie beispielsweise Platin, wobei das Elektrodenmateri- al für alle Elektroden in an sich bekannter Weise als Cermet eingesetzt wird, um mit den keramischen Folien zu versintern.

In den keramischen Grundkörper des Sensorelements 10 ist ferner zwischen zwei elektrischen Isolationsschichten ein Wider- standsheizer 39 eingebettet. Der Widerstandsheizer dient dem Aufheizen des Sensorelements 10 auf die notwendige Betriebstem- peratur.

Innerhalb des Meßgasraums 13 ist in Diffusionsrichtung des Meß- gases der inneren Pumpelektrode 22 und der Meßelektrode 21 eine poröse Diffusionsbarriere 12 vorgelagert. Die poröse Diffusions- barriere 12 bildet einen Diffusionswiderstand bezüglich des zu den Elektroden 21,22 diffundierenden Gases aus.

Wie schon eingangs erwähnt, ist eine Grundvoraussetzung für die Funktionstüchtigkeit eines amperometrischen Gassensors, daß auch bei hohen Sauerstoffkonzentrationen die elektrochemische Pump- zelle des Sensorelements stets in der Lage ist, den gesamten Ge- halt an Sauerstoff aus dem Meßgasraum 13 zu entfernen. Der dabei maximal auftretende Sauerstoffgehalt ist der atmosphärische mit

ungefähr 20 Vol. %. Da dieser jedoch zu einer Überlastung der elektrochemischen Pumpzelle führt, wird dem Meßgasraum 13 und damit auch der inneren Pumpelektrode 22 eine Diffusionsbarriere 12 vorgeschaltet, die eine Reduzierung des Sauerstoffgehaltes im Meßgasraum 13 durch Gasphasendiffusion bewirkt.

Allerdings unterliegen auch die anderen im Abgas vorkommenden Gasbestandteile der Diffusion und die Zusammensetzung der im Meßgasraum 13 vorliegenden Gasatmosphäre ist abhängig von der Diffusionsgeschwindigkeit der einzelnen Gaskomponenten. Dies führt vor allem bei einem fetten Abgas zu einer starken Anrei- cherung von Wasserstoff im Sensorelement 10 und damit zu einem verfälschten Meßwert des Gassensors. Der Wasserstoffgehalt im Abgas läßt sich jedoch verringern, wenn an einer katalytisch ak- tiven Oberfläche der Wasserstoff mit oxidierenden Gasen wie Sau- erstoff und Kohlendioxid umgesetzt wird und somit eine thermody- namische Gleichgewichtseinstellung der Gasbestandteile unterein- ander gewährleistet ist.

Um eine derartige Vorkatalyse zu bewerkstelligen, wird die Dif- fusionsbarriere 12 erfindungsgemäß mit einer katalytisch aktiven Schicht 14 versehen. Diese ist im ersten Ausführungsbeispiel auf einer der Gaseintrittsöffnung 17 zugewandten Seite der Diffusi- onsbarriere 12 aufgebracht. Sie ist porös und weist eine Schichtdicke auf, die zwar eine Vorkatalyse gewährleistet, je- doch dem eindringenden Gasgemisch keinen nennenswerten Diffusi- onswiderstand entgegensetzt. Die katalytisch aktive Schicht 14 beinhaltet als katalytisch aktive Komponenten Metalle wie Pt, Ru, Rh, Pd, Ir oder eine Mischung derselben.

Zur Erzeugung der katalytisch aktiven Schicht 14 in einem der Diffusionsbarriere 12 vorgelagerten Hohlraum 18 des Sensorele- ments 10 wird beispielsweise die Festelektrolytschicht llb mit einem Aufdruck einer Hohlraumpaste in der Form des späteren Hohlraums 18 versehen. Die Hohlraumpaste zersetzt sich bei der

anschließenden Wärmebehandlung in gasförmige Produkte. Derartige Hohlraumpasten enthalten dazu üblicherweise Glaskohle. Wird der Hohlraumpaste die katalytisch aktive Komponente entweder als Pulver oder in auf Glaskohle abgeschiedener Form zugemischt, so bildet sich während der Wärmebehandlung der Hohlraum 18 und die katalytisch aktive Komponente schlägt sich an den Wandungen des Hohlraums 18 nieder und bildet somit die katalytisch aktive Schicht 14 aus. Die Abscheidung der katalytisch aktiven Schicht 14 ist dabei nicht auf die der Gaseintrittsöffnung 17 zugewand- ten Seite der Diffusionsbarriere 12 beschränkt, sondern auch an- dere Oberflächen im Bereich des Hohlraums 18 werden mitbeschich- tet. Dies ist durchaus erwünscht.

Die Abscheidung des katalytisch aktiven Materials auf der Glas- kohle kann entweder mechanisch durch Mahlen der Glaskohle mit einem Pulver der katalytisch aktiven Komponenten oder durch che- mische Abscheidung der katalytisch aktiven Komponenten auf dem Glaskohlepulver geschehen.

Es ist auch möglich, die Vorkatalyse an einer katalytisch akti- ven Schicht innerhalb der Diffusionsbarriere durchzuführen. Ein entsprechendes zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Sensorelements ist in Figur 2 dargestellt, wobei die Figur 2 ei- nen Ausschnitt des in Figur 1 dargestellten Sensorelements dar- stellt.

Hierbei ist zwischen der Diffusionsbarriere 12 und den umgeben- den Festelektrolytschichten lla, llb jeweils eine katalytisch aktive Schicht 14a, 14b parallel zur Strömungsrichtung des Gas- gemischs angeordnet. Diese weist eine geringe Schichtdicke auf, so daß es zu keiner wesentlichen Änderung des Diffusionswider- standes der Diffusionsbarriere 12 kommt. Die katalytisch aktive Schicht 14a, 14b beinhaltet vergleichbare katalytisch aktive Komponenten wie die des ersten Ausführungsbeispiels.

Die Herstellung eines Sensorelements gemäß des zweiten Ausfüh- rungsbeipiels ist sehr rationell durchführbar. Eine erste kata- lytisch aktive Schicht 14a wird-zusammen mit der inneren Pump- elektrode 22 durch einen gemeinsamen Druckvorgang mittels einer Elektrodenpaste erzeugt und eine zweite katalytisch aktive Schicht 14b zusammen mit der Meßelektrode 21. Beide katalytisch aktiven Schichten 14a, 14b werden dabei aus derselben Druckpaste wie die simultan gedruckten Elektroden 21,22 hergestellt.

Da die Einstellung des Gleichgewichtes der Gaskomponenten durch Schwefeloxide im Abgas gehemmt wird, werden den katalytisch ak- tiven Schichten 14,14a, 14b darüber hinaus eine oder mehrere Substanzen zugemischt, die Schwefeloxide aus dem eindringenden Abgas entfernen. Dies kann beispielsweise Bariumnitrat sein.

Es ist ausdrücklich anzumerken, daß sich die Anwendung kataly- tisch aktiver Schichten zur Vorkatalyse bei Abgassensoren nicht auf die aufgeführten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, son- dern auch bei Mehrkammersensoren, bei Sensoren mit mehreren Pump-und Konzentrationszellen oder Sensoren mit stirnseitig an- geordneter Gaseintrittsöffnung zum Einsatz kommen kann.