Die Erfindung betrifft eine Trennvorrichtung zum Abtrennen einzelner oder mehrerer Behältererzeugnisse aus einem Rahmenverbund aus Kunststoffmaterial, der mindestens einen Seitenstreifen aufweist, der entlang einer Transportrichtung mittels einer Fördereinrichtung bewegbar ist, die an einzelnen Positionierhilfen des Seitenstreifens angreift. Die Erfindung betrifft weiter eine Positioniervorrichtung sowie ein Verfahren zum Betrieb solcher Vorrichtungen.

Durch DE 38 32 566 C2 ist eine Vorrichtung nebst Verfahren zum gleich- zeitigen Herstellen von mehreren nebeneinander angeordneten, mit Flüssigkeit befüllten Behältern aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei dem

- der Kunststoff schlauchförmig extrudiert und zum Formen der Behälter mittels Differenzdruckes an die Innenwände eines Formwerkzeuges angelegt wird, - die Behälter gleichzeitig mittels je eines in eine Einfüllöffnung der Behälter eintauchbaren Fülldornes mit der Flüssigkeit befüllt werden,

- die Einfüllöffnung der Behälter durch Verschweißen geschlossen wird,

- das Extrudieren des Kunststoffes in Gestalt eines breiten Flachschlauches erfolgt, - das Formen der insbesondere ampullenartigen Behälter aus dem Flachschlauch in Gestalt eines Behälterbandes mit in Bandlängsrichtung hintereinander angeordneten Behälterstreifen eines Rahmenverbundes aus den jeweils gleichzeitig geformten Behältern erfolgt, und

- beim Formen der Behälter an wenigstens einem der beiden Ränder des Behälterbandes ein Seitenabfallstreifen gebildet wird, an dem Positionierhilfen eingeformt werden, die zu dem jeweils benachbarten Behälterstreifen in festgelegter Lagebeziehung stehen und die dem Positionieren der Behälter bei deren taktmäßigem Vorschub zu einer Stanz- oder Trenneinrichtung dienen, in der die Seitenabfallstreifen von den Behältern abgetrennt werden.

Um hierfür die Vorschubbewegung taktmäßig auf die Schweiß- und Füllvorgänge im Formwerkzeug abzustimmen und das Behälterband in der Trennoder Stanzeinrichtung in die richtige Arbeitsposition zu bringen, erfolgt der Vorschub des Behälterbandes mittels Mitnehmernocken, die im Formwerkzeug beidseits an der Seite des Behälterbandes ausgeformt werden, und zwar in festgelegter Lagebeziehung zu dem jeweils benachbarten Behälterstreifen mit den Ampullen, so dass die Nocken in Zusammenwirken mit seitlichen Vorschubgreifern als Positionierhilfen dienen. Von den genannten Vorschubgreifern ist je einer auf jeder Seite des Behälterbandes, mit den Nocken fluchtend, angeordnet und durch eine Vorschubeinrichtung absatzweise antreibbar. Nach jedem Vorschubschritt wird in der Stanz- oder Trenneinrichtung mittels zugehöriger Stanz- oder Trennmesser ein Behälterstreifen ausgestanzt, der über eine Erzeugnisrutsche auf einen Erzeugnisförderer gelangt und ausgetragen wird. Der in der Stanz- oder Trenneinrichtung zurückbleibende Abfall in Form des Rahmenverbundes tritt über eine hiervon separate Abfallrutsche aus der Vorrichtung aus. Durch DE 10 2018 009 238 A1 ist eine Vorrichtung zum Vorbereiten von Behältern aus Kunststoff für ihre Ingebrauchnahme bekannt, die in Behälterblöcken Seite an Seite entlang von Trennlinien aneinander angeformt sind, entlang derselben die einzelnen Behälter zum Gebrauch voneinander abtrennbar sind und entlang derselben zumindest teilweise einzelne Schneidmesser bewegbar geführt sind, wobei das jeweilige Schneidmesser auf einem Schlitten angeordnet zwischen einer Gebrauchs- und einer Nicht-Gebrauchsstellung hin und her verfahrbar geführt ist, und wobei in der Gebrauchsstellung das jeweilige Schneidmesser mittels einer Schwenkeinrichtung angehoben entlang der jeweils zuordenbaren Trennlinie verfährt und in seiner Nicht-Gebrauchsstellung abgesenkt von den voneinander zu trennenden Behältern entfernt ist. Dabei ist vorgesehen, dass die Behälterblöcke eine fortlaufende Blockkette bildend in einer Ebene und in der Gebrauchsstellung der Schneidmesser mit ihren Trennlinien entlang derselben verlaufend in einer Ständereinrichtung der Vorrichtung geführt sind, in der eine Niederhaltereinrichtung quer zur Verfahrbewegung der Blockkette auf und ab längsverfahrbar geführt, die in ihre Halteposition abgelassen auf die Blockkette eine Kraft ausübt, die der An- oder Eingriffskraft der Schneidmesser entgegenwirkt. Durch die Lagesicherung der Behälterblöcke beim Schneidvorgang mittels der Niederhaltereinrichtung ist ein Vortrenneinschnitt mit gewünschter Schnittlänge und Position genau durchführbar.

Was das exakte Positionieren des Rahmenverbundes mit dem jeweils aufgenommenen Behälter innerhalb der Trennvorrichtung anbelangt, um ein präzises, schnittgenaues Abtrennen der Behälter aus dem Rahmenverbund bei geringem Energieeintrag zu erreichen, lassen die bekannten Lösungen noch Wünsche offen. In allen Fällen, insbesondere bei kleinvolumigen Behältern, wie man sie typischerweise für die Applikation von Augentropfen verwendet, kann es leicht zu unpräzisen Stanzungen respektive Beschädigungen der befüllten Behälter im Rahmen des Trennvorganges kommen. Hierdurch wird unter Umständen nicht nur ein einzelner Behälter, sondern der gesamte Ampullenblock, in dem sich der Behälter befindet weitgehend für die Nutzung unbrauchbar.

Bedingt ist dies unter anderem durch den in der Kunststofftechnik seit langem bekannten Effekt der sogenannten Verarbeitungsschwindung. Diese unmittelbar nach der Formgebung einsetzende zeit- und temperaturabhängige Volumenveränderung des Kunststoffes unterscheidet sich je nach verwendetem Polymer deutlich. Insbesondere im Rahmen des für das Blasform-, Füll- und Schließverfahren bevorzugt eingesetzte teil kristalline Kunststoffmaterial, wie PP oder LDPE oder HDPE, entsteht die Schwindung durch eine zunehmende Kristallisation, die lokale Dichteerhöhungen und mithin Volumenverringerungen bewirkt. Diese wiederum führen unweigerlich zu maßlichen Veränderungen am Kunststofferzeugnis und damit unweigerlich zu unpräzisen Lagebeziehungen des Behälterbandes innerhalb der Trennvorrichtung mit den Trennwerkzeugen, was zu den vorstehend angeführten Risi- ken/Nachteilen führt.

Diesem Problem konnte man bislang durch eine nicht-mechanische Positionierung des Behälterbandes in der Trennvorrichtung durch eine spezielle optische Erfassungseinheit begegnen, bevorzugt unter Einsatz einer Kamera oder eines Laserscanners. So offenbart dahingehend DE 10 2010 011 207 A1 eine Vorrichtung nebst zugehörigem Verfahren zum Schneiden von im Verbund vorliegenden miteinander verbundenen Kunststofferzeugnissen für den medizinischen Bereich umfassend folgende Schritte:

- Bereitstellung von im Verbund vorliegenden miteinander verbundenen Kunststofferzeugnissen,

- Bestimmung von Positionsdaten der im Verbund vorliegenden miteinander verbundenen Kunststofferzeugnisse durch eine optische Erfassungseinheit und Berechnung eines Schnittmusters durch eine Datenverarbeitungseinheit, - Steuerung eines Lasers mittels mindestens eines Laser-Steuerungssystems, bestehend aus einer ansteuerbaren Fokussiereinrichtung, einer ansteuerbaren Ablenkeinrichtung und einer Strahlformung, wobei in Abhängigkeit von bestimmten Positionsdaten die Lage des Brennpunktes und die Intensität des Brennpunktes des Lasers gesteuert wird, und

- Schneiden der im Verbund vorliegenden miteinander verbundenen Kunststofferzeugnisse mittels Laser entsprechend dem berechneten Schnittmuster.

Die hier zum Einsatz kommende Lasertechnologie ist jedoch technisch aufwändig und kostenintensiv, und des Weiteren ist die zugehörige Optik grundsätzlich verschmutzungsanfällig. So hat es sich in der Praxis gezeigt, dass solche optischen Systeme gegenüber einem mechanischen System in jedem Fall störungsanfälliger sind.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Lösungen weiter zu verbessern und insbesondere Trennvorgänge von Behältern aus einem zugehörigen Rahmenverbund produktionssicher zu machen, um dergestalt technische Risiken sowie die Ausschussrate signifikant zu senken.

Eine dahingehende Aufgabe löst eine Trennvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.

Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 mittels einer Zentriereinrichtung zumindest eine Positionierhilfe, vor Durchführen des Abtrennens mittels der Trennwerkzeuge, klemmend festgelegt ist, ist eine exakte Lagepositionierung des Rahmenverbundes mit den jeweils aufgenommenen Behältern aus Kunststoff innerhalb der Trennvorrichtung erreicht, wobei dank der Zentrierung über die Positionierhilfe am Seitenstreifen des Rahmenverbundes die vorgesehenen Schnitt- oder Trennlinien genau gegenüber den Trennwerkzeugen der Trennvorrichtung positioniert sind, so dass ein Trennvorgang exakt entlang dieser vorgesehenen Trennoder Schnittlinien stattfinden kann, ohne dass es zu Fehlschnitten kommt mit etwaigen Beschädigungen an den Behältererzeugnissen. Dergestalt kommt es zu keinem nennenswerten Ausschuss mehr beim Durchführen des Trennvorganges, der insoweit funktionssicher und aufgrund der genauen Trenngeometrien mit geringem Energieeintrag stattfinden kann. Da der Trennvorgang entlang vorgebbarer Schnittlinien präzise durchgeführt werden kann, ist ein Verkanten der Trenn- oder Schnittwerkzeuge in jedem Fall vermieden, so dass ein verschleißarmer, langandauernder Betrieb mit der Trennvorrichtung ermöglicht ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung ist vorgesehen, dass die jeweilige Positionierhilfe aus einem Festlegenocken besteht, der als einstückiger Bestandteil des Seitenstreifens über diesen vorsteht und, dass die Zentriereinrichtung mittels bewegbarer Klemmteile in Transportrichtung gesehen vor und hinter dem festzu legenden Festlegenocken an diesem unter Aufbringen einer Klemmkraft angreift. Da die Klemmteile der Zentriereinrichtung zangenartig den jeweiligen Festlegenocken zwischen sich kraftschlüssig festlegen, ist die Verbindung zwischen Zentriereinrichtung und Festlegenocken zumindest in 2 Richtungen spielfrei hergestellt, was der präzisen Schnittlinienführung zugutekommt.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung ist vorgesehen, dass die Klemmteile der Zentriereinrichtung aus zwei Klemmbacken bestehen, die mittels einer Betätigungseinrichtung angesteuert in einer offenen Stellung einen vorgebbaren Abstand voneinander einnehmen, der in einer klemmenden Stellung sich bis auf einen Klemmspalt verringert, in den die zuordenbare Positionierhilfe aufgenommen ist. Insbesondere mit zunehmendem Zustellweg der Klemmteile in vertikaler Richtung gesehen auf den Seitenstreifen zu, kommen die Klemmteile mit ihrer Unterseite in führende Anlage mit der benachbart gegenüberliegenden oberen Seite des Seitenstreifens mit der jeweiligen Positionierhilfe, so dass derart angesteuert, entgegen der Wirkung der Betätigungseinrichtung, der Schließvorgang für die Klemmteile bis zu ihrer klemmenden Anlage an der Positionierhilfe automatisch vonstattengeht. In entgegengesetzter Abhebebewegung sorgt die zwischen die zangenartigen Klemmteile eingesetzte Betätigungseinrichtung dafür, dass die Klemmteile wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgelangen; eine Ausgangsstellung aus der dann wiederum erneut mit Passieren des Seitenstreifens nebst darauf angeordnetem Festlegenocken entlang einer vorgebbaren Wegstrecke ein Zentriervorgang zwecks Durchführen einer präzisen Trennung durchgeführt wird.

Vorzugsweise sind dabei die Klemmbacken paarweise schwenkbar in einer Aufnahme der Zentriereinrichtung gelagert, wobei als Betätigungseinrichtung ein zwischen den Klemmbacken angeordnetes Druckstück dient, das für den Erhalt der geöffneten Stellung der Klemmbacken mittels eines Energiespeichers, vorzugsweise in Form einer Druckfeder, in eine aktive Stellung bringbar ist. Dergestalt ist in besonders energiesparender Weise unter Einsatz einer einfachen Druckfeder eine Rückstellung der Zentriereinrichtung in eine Ausgangslage möglich, ohne dass hierfür eine eigenständige Antriebseinheit, wie ein Elektromotor oder dgl., notwendig wäre.

In weiterer Ausgestaltung ist dabei vorgesehen, dass das Klemm backen paar an seinen freien gegenüberliegenden Stirnseiten jeweils ein Zentrierteil aufweist, das in der klemmenden Stellung in linienförmige Berührung mit der Positionierhilfe an deren fußseitigem Übergang zum Seitenstreifen kommt. Dank der linienförmigen Berührung zwischen Positionierhilfe und den Klemmteilen kommt es beim Zentriervorgang nicht zu Überbestimmungen und damit zu einer genauen Positionierung von Seitenstreifen zu Zentriereinrichtung sowie von Stanzwerkzeug zu den auszustanzenden Behältererzeugnissen.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Zentriereinrichtung mittels einer Lageeinstellung, insbesondere in Form einer Höheneinstellung, beispielsweise unter Einsatz eines Arbeitszylinders oder eines sonstigen Stellantriebes, in Bezug auf Rahmenteile der Trennvorrichtung gegenüber dem Seitenstreifen mit seinen Positionierhilfen positionierbar ist. Dergestalt lässt sich in rascher Abfolge die Zentriereinrichtung gegenüber dem Seitenstreifen des Rahmenverbundes positionieren.

Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtung einen schwenkbaren Klinkentrieb aufweist, der in einer Mitnahmestellung in Anlage mit einer Positionierhilfe des Seitenstreifens befindlich diesen mittels eines Aktuators in Transportrichtung mitnimmt und anschließend in eine Ausgangsstellung für eine Mitnahme einer in der Reihe nachfolgenden Positionierhilfe nach Überfahren derselben, in die Mitnahmestellung zurückfahrbar ist. Vergleichbar dem Klinkentrieb im Stand der Technik (DE 38 32 566 C2) lässt sich die schwenkbare Klinke mittels eines linearen Schlittenantriebes vor- und zurückverfahren, wobei bei einer Rückstellbewegung des Linearschlittens die schwenkbare Klinke die Positionierhilfe am Seitenstreifen lose überfährt, um dann anschließend in die Mitnahmestellung zu fallen, bei der im Vorwärtstrieb des Schlittens die in Vorschubrichtung bewegte Klinke die in Anlage mit ihr befindliche Positionierhilfe um eine vorgebbare Wegstrecke in Richtung der nachfolgenden Zentriereinrichtung mitnimmt. Dergestalt ist mittels der Fördereinrichtung mit dem Klinkentrieb eine Vorpositionierung und mittels der Zentriereinrichtung eine Präzisionspositionierung des Rahmenverbundes über die Positionierhilfen am Seitenstreifen ermöglicht.

Der Abstand zwischen Vorpositionierung und Präzisionspositionierung muss aber jedenfalls derart sein, dass im Vorschubbetrieb des Klinkentriebes die bewegte Positionierhilfe respektive der Fördernocken in den Zugriffsbereich der Klemmbacken der Zentriereinrichtung für die eigentliche Zentrierung gelangt.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Positioniervorrichtung mit der mittels einer Zentriereinrichtung einzelne bewegbare Positionierhilfen eines Rahmenverbundes klemmend zwischen Teilen dieser Zentriereinrichtung in vorgebbarer Position festlegbar sind. Dergestalt dient die Positioniervorrichtung ganz allgemein dem Bearbeiten eines Rahmenverbundes aus Kunststoffmaterial, der bevorzugt mindestens einen Seitenstreifen nebst den Positionierhilfen aufweist zwecks Bewegen des Rahmenverbundes mittels einer Fördereinrichtung entlang einer vorgebbaren Transportrichtung. Die hier angesprochene Bearbeitung des Rahmenverbundes kann dabei vorzugsweise das Trennen, Bedrucken, Inspizieren, Markieren, Etikettieren, Vermessen, Desinfizieren und/oder das Einbringen einer Sollbruchstelle sein oder aus einer Kombination dieser Bearbeitungen bestehen.

Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zu vorgenannter Bearbeitung eines Rahmenverbundes, der mindestens einen Behälter aufweist, beispielsweise einer Bedruckungsvorrichtung, einer Inspektionsvorrichtung, einer Markierungsvorrichtung, einer Vermessungsvorrichtung, einer Desinfektions- oder Sterilisationsvorrichtung, insbesondere einer Trennvorrichtung, wie vorstehend dargelegt, insbesondere unter Einbezug einer Positioniervorrichtung, wobei in einem zweistufig ausgelegten Förder- und Positioniervorgang entlang einer Transportrichtung mittels einer Fördereinrichtung eine Vorpositionierung durch Vorschub eines Rahmenverbundes und eine demgegenüber genauere Präzisionspositionierung mittels einer Zentriereinrichtung erfolgt.

Im Folgenden wird die erfindungsgemäße Lösung anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher dargestellt. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die

Figur 1 teilweise im Schnitt, teilweise in Seitenansicht die

Trennvorrichtung als Ganzes;

Figur 2 eine Draufsicht auf die Trennvorrichtung nach der Figur 1; Figur 3 eine Schnittdarstellung durch eine in den Figuren 1 und 2 verwendete Zentriereinrichtung;

Figuren 4 und 5 einmal im betätigten beziehungsweise im unbetätigten Zustand die Zentriereinrichtung nach der Figur 3; und

Figur 6 in vergrößerter Wiedergabe eine perspektivische Ansicht auf eine Positionierhilfe in Form eines Steuernockens.

Die Figur 1 zeigt in einer Seitenansicht die wesentlichen Komponenten einer erfindungsgemäßen Trennvorrichtung zum Abtrennen einzelner Behältererzeugnisse 10 aus einem Rahmenverbund 12 (siehe Figur 2), der aus einem Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polypropylen (PP) oder Polyethylen (LDPE oder HDPE), besteht. Selbstverständlich können hier auch andere geeignete Kunststoffmaterialien verwendet werden. Die Behältererzeugnisse können leer oder zumindest teilweise befüllt sein. Die Trennvorrichtung nach der Figur 1 weist des Weiteren eine Stanzeinrichtung 14 auf, die das jeweilige Behältererzeugnis 10 von einem Rahmenabfall 16 trennt. Die Stanzeinrichtung 14 ist hierfür von einer Antriebseinheit, beispielsweise in Form eines von einem Elektromotor antreibbaren Kugelgewindetriebes 18, entlang einer vertikalen Stanzachse von einer Ausgangsstellung in eine Stanzstellung und umgekehrt bewegbar. Des Weiteren kann ein als Ganzes mit 20 bezeichnetes Dämpfungssystem vorhanden sein, das eine Überlastung des Kugelgewindetriebes 18 beim Stanzvorgang vermeiden hilft. Die Trennvorrichtung ist des Weiteren durch eine Säulenführung eines Maschinenständers 24 für die bewegbaren Teile der Trennvorrichtung charakterisiert. Dahingehende Trenn- oder Stanzvorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt, beispielsweise detailliert in DE 10 2008 011 772 A1 oder DE 10 2007 040 472 A1 beschrieben, sodass an dieser Stelle hierauf nichtmehr näher eingegangen wird. Der Rahmenverbund 12 mit den in Reihen angeordneten Behältererzeugnissen 10 weist in Längsrichtung gesehen Seitenstreifen 26, 28 auf, wobei in Blickrichtung auf die Figur 1 gesehen nur der vordere Seitenstreifen 26 dargestellt ist. In Blickrichtung auf die Figuren gesehen, wird jedenfalls der Rahmenverbund 12 mit den Seitenstreifen 26, 28 mittels einer Fördereinrichtung 30 von links nach rechts in einer insoweit horizontalen Transportrichtung 31 transportiert. Die Fördereinrichtung 30 greift, was im Folgenden noch näher erläutert werden wird, an Positionierhilfen 32 an, die in diskreten Abständen voneinander auf der Oberseite des Seitenstreifens 26 angeordnet einstückiger Bestandteil desselben sind. Es besteht die Möglichkeit, die Positionierhilfen 32 auf beiden Seitenstreifen 26, 28 gleichermaßen anzuordnen, um dann dergestalt beidseitig mittels der Fördereinrichtung 30 den Transport des Rahmenverbundes 12 mit den Behältern 10 zu veranlassen; allein im vorliegenden Fall ist der Einfachheit halber die Transportbewegung nur für den vorderen Seitenstreifen 26 dargestellt; entsprechendes gilt jedoch bedarfsweise auch für den weiteren Seitenstreifen 28. Wie sich des Weiteren aus den Figuren 1 und 5 ergibt, wird jedenfalls mittels einer Zentriereinrichtung 34 eine auf dem Seitenstreifen 26 angeordnete Positionierhilfe 32 vor Durchführen des Abtrennens der jeweiligen Behältererzeugnisse 10 aus dem Rahmenverbund 12 unter Zurücklassen des Rahmenabfalles 16, wie dargestellt, klemmend festgelegt. Dergestalt sind dann die Stanz- oder Trennwerkzeuge der Stanzeinrichtung 14 definiert gegenüber dem Rahmenverbund 12 mit den Behältererzeugnissen 10 ausgerichtet, was einen sauberen Trennoder Schnittvorgang entlang vorgebbarer Schnittlinien ermöglicht, ohne dass befürchtet werden muss, dass durch eine ungenaue Stanzung Behältererzeugnisse 10 beschädigt werden könnten.

Die jeweilige Positionierhilfe 32 ist näher in Figur 6 gezeigt und besteht bevorzugt aus einem Festlegenocken, der als einstückiger, angeformter Bestandteil des Seitenstreifens 26 über diesen bevorzugt nach oben vorsteht. Der Festlegenocken ist dabei bevorzugt als stegartige, quaderförmige Festlegerippe konzipiert, mit zwei planparallel gegenüberliegenden Anlageflächen 36, die senkrecht vom Seitenstreifen 26 vorstehen. Wie sich des Weiteren aus den Figuren 3 bis 5 ergibt, weist die Zentriereinrichtung 34 zwei bewegbare Klemmteile 38 auf, die in Transportrichtung 31 gesehen vor und hinter dem festzulegenden Festlegenocken an seinen beiden gegenüberliegenden, freien stirnseitigen Anlageflächen 36 unter Aufbringen einer Klemmkraft angreifen und diesen bidirektional fixieren. Dabei zeigen die Figuren 1 , 3 und 5 einen geschlossenen Zustand für die Zentriereinrichtung 34, wohingegen die Figur 4 eine geöffnete Position wiedergibt.

Die Klemmteile 38 der Zentriereinrichtung 34 bestehen aus zwei Klemmbacken 40, die um jeweils eine Schwenkachse 42 an einer Aufnahme 44 der Zentriereinrichtung 34 schwenkbar gelagert sind. Wie sich des Weiteren aus der Figur 3 ergibt, werden die beiden Klemmbacken 40 mittels einer Betätigungseinrichtung 46 angesteuert in einer offenen Stellung mit einem vorgebbaren Abstand zueinander gehalten. Dieser freie Abstand verringert sich in einer klemmenden Stellung bis auf einen Klemmspalt in dem die zuordenbare Positionierhilfe 32 spielfrei mit definierter Klemmkraft aufgenommen ist. Die Betätigungseinrichtung 46 weist dabei einen Steuernocken 48 in der Art eines Druckstücks auf, der zumindest teilweise entlang einer Stangenführung 50 axial verfahrbar geführt ist und mittels eines Energiespeichers in Form einer Druckfeder 52, die die Stangenführung 50 umfasst, wird in Blickrichtung auf die Figur 3 gesehen der Steuernocken 48 nach unten gedrückt, sodass die beiden in Anlage mit dem Steuernocken 48 befindlichen Klemmbacken 40 einmal im Uhrzeigersinn und einmal entgegen dem Uhrzeigersinn nach außen in ihre geöffnete Stellung bis zu einem Anschlag 53 (siehe Figur 3) gedrückt werden. Setzen die beiden Klemmbacken 40 mit ihrem jeweils freien, nach unten hin konisch zulaufenden Ende 54 auf der Oberseite des Seitenstreifens 26 auf, werden diese nach oben gedrückt und ver- schwenken nunmehr in jeweils entgegengesetzte Richtungen wie vorstehend angegeben um die jeweilige Schwenkachse 42. Dabei drücken sie gleichfalls den balligen Steuernocken 48 nach oben. Dergestalt kommt es dann entgegen der Federkraftwirkung der Druckfeder 52 wiederum zu einer Annäherung der beiden einander gegenüberliegenden Klemmbackenenden und es kommt zu einem Klemm- oder Festlegevorgang für die Positionierhilfe 32 wie in den Figuren 1 und 5 angegeben.

Wie insbesondere die Figuren 4 und 5 zeigen, weist das Klemmbackenpaar mit den beiden Klemmbacken 40 an seinen freien, gegenüberliegenden Stirnseiten jeweils ein Zentrierteil 56 auf, das in der klemmenden Stellung in linienförmige Berührung mit der Positionierhilfe 32, an deren fußseitigem Übergang 58 des zugehörigen Seitenstreifens 56 kommt (siehe Figur 6).

Die Zentriereinrichtung 34 lässt sich insbesondere mittels einer Lageeinstellung in Form einer Höheneinstellung 60, in Bezug auf stationär angeordnete Rahmenteile 62 der Stanzeinrichtung 14, wie beispielsweise die stationäre Stangenführung 50, gegenüber dem Seitenstreifen 26 mit seinen Positionierhilfen 32 positionieren, insbesondere lässt sich dergestalt die Zentriereinrichtung 34 aus ihrer unbetätigten Stellung nach der Figur 4 in die betätigte, klemmende Stellung nach der Figur 5 und umgekehrt verfahren. Mittels der Höheneinstellung 60 lässt sich über das „geschlossene" Klemmbackenpaar auch eine Druckkraft auf den Seitenstreifen 26 gegen eine nicht näher spezifizierte Anlagefläche des Maschinengestells ausüben, sodass auch in vertikaler Richtung gesehen eine verlässliche Positionierung für den Rahmenverbund 12 vor Durchführen des Trennvorganges erreicht ist.

Damit die jeweilige Positionierhilfe 32 des Seitenstreifens 26 in den klemmenden Zugriffsbereich der Zentriereinrichtung 34 gelangen kann, muss zunächst der Seitenstreifen 26 und mithin der zugehörige Rahmenverbund 12 mit den Behältererzeugnissen 10, in Blickrichtung auf die Figuren gesehen von links nach rechts, entlang der Transportrichtung 31 verfahren werden. Hierfür dient die Fördereinrichtung 30, die einen schwenkbaren Klinkentrieb 64 aufweist. Der Klinkentrieb 64 als Ganzes ist an einem Förderschlitten 66 der Fördereinrichtung 30 angebracht, der mittels eines Linearantriebes 68 in üblicher Weise vor und zurück verfahren werden kann, wobei gemäß den Darstellungen nach den Figuren 1 und 2 der Förderschlitten 66 sich in seiner vordersten Transportposition befindet zusammen mit dem Klinkentrieb 64. Der Klinkentrieb 64 weist eine um eine Schwenkachse 72 (siehe Figur 1 ) schwenkbare Mitnahmeklinke 70 auf, die in Blickrichtung auf die Figuren 1 und 4 gesehen sich in ihrer abgesenkten Position befindet, bei der ihre vorderste Mitnahmespitze auf der Oberseite des Seitenstreifens 26 lose aufliegt.

Ist gemäß der Darstellung nach der Figur 1 eine der Positionierhilfen 32 mittels der Zentriereinrichtung 34 stationär festgelegt, fährt der Förderschlitten 66 zusammen mit dem Klinkentrieb 64 in Blickrichtung auf die Figur 1 gesehen von rechts nach links zurück und zwar so lange bis die schwenkbare Mitnahmeklinke 70 eine in der Reihe vorangehende Positionierhilfe 32 überfährt. Dabei wird die Oberseite der Positionierhilfe 32 (siehe Figur 6) von der Spitze der Mitnahmeklinke 70 überfahren und die Klinke 70 fällt dann schwerkraftbedingt im Uhrzeigersinn gesehen, entlang der vorderen Anlagefläche 36 wieder auf die Oberseite des Seitenstreifens 26 zurück, bei gleichzeitiger linienförmiger Anlage der Spitze der Klinke 70 mit dem fußseitigen Übergang 58 der Positionierhilfe 32. In der dahingehenden Position der Mitnahmeklinke 70 die einer Vorpositionierung für die Positionierhilfe 32 gleichkommt, öffnen sich die Klemmbacken 40 und die Zentriereinrichtung 34 gelangt aus ihrer Klemmstellung nach den Figuren 1 und 5 in ihre geöffnete Stellung nach der Figur 4.

Nun wird wiederum der Linearantrieb 68 angesteuert und der Förderschlitten 66 verfährt zusammen mit dem Klinkentrieb 64 in die in den Figuren 1 und 5 gezeigte vorderste Transportposition. Dabei wird die vorangehende, mittels des Klinkentriebes 64 mitgenommene Positionierhilfe 32 an die Zentrierposition unterhalb der Zentriereinrichtung 34 gebracht und die Zentriereinrichtung 34 kann wiederum aus ihrer Ausgangsstellung nach der Figur 4 in die Zentrierposition nach der Figur 5 verfahren werden.

Die Transportabfolge mittels des Klinkentriebes 64 muss also immer so gesteuert werden, dass eine Positionierhilfe 32 von der Zentriereinrichtung 34 festgelegt ist; eine Positionierhilfe 32 sich in einer Vorposition in Wartestellung befindet für den Weitertransport zur Zentriereinrichtung 34 und eine Positionierhilfe wird in der Reihe vorangehend von dem Klinkentrieb 64 abgeholt, um dergestalt den Weitertransport zur Zentriereinrichtung 34 zu gewährleisten, sobald diese die bisher zentrierte Positionierhilfe 32 wieder nach Beendigung des Trenn- oder Stanzvorganges freigegeben hat. Insgesamt ist der Vorgang derart gesteuert, dass in jedem Fall der Klinkentrieb 64 eine Art Vorpositionierung für den Rahmenverbund 12 bildet und die Zentriereinrichtung 34 die Hauptzentrierung im Rahmen des Trenn- oder Stanzvorganges veranlasst. Es versteht sich, dass der Klinkentrieb 64 nicht zwingend an einer Positionierhilfe 32 in der Reihe anzugreifen hat; es besteht auch die Möglichkeit die Mitnahmeklinke 70 in eine extra dafür geschaffene Ausnehmung im Seitenstreifen 26 einfallen zu lassen, um dergestalt die Mitnahme des Seitenstreifens 26 entlang der Transpostrichtung 31 sicher zu stellen. Insoweit könnte dann auch ein anderes Abstandsmaß zwischen Klinkentrieb 64 und Zentriereinrichtung 34 im Bedarfsfall gewählt werden, ohne eine in der Warteposition dazwischen liegende Positionierhilfe 32 berücksichtigen zu müssen.

Im Rahmen des Trenn- oder Stanzvorganges hat es sich als vorteilhaft erwiesen, jeweils zumindest diejenige nockenartige Positionierhilfe 32 für eine Präzisionspositionierung mittels der Zentriereinrichtung 34 zu verwenden, die weniger als 30 mm, bevorzugt weniger als 20 mm, besonders bevorzugt weniger als 15 mm, von der jeweiligen Trennung mittels des Stanzwerkzeugs der Trennlinie, entfernt ist. Für einen besonders stabilen Festlegevorgang ist es dabei vorteilhaft die nockenartige Positionierhilfe 32 in Lauf- oder Transportrichtung 31 möglichst steif auszuformen, mit bevorzugt scharfkantigen Übergängen, insbesondere im fußseitigen Übergangsbereich 58, um ein präzises Angreifen des Klinkentriebes 64 ebenso zu ermöglichen, wie die des zugeordneten Zentrierteiles 56 für die jeweilige Klemmbacke 40.

In einer weiteren -nicht weiter detaillierten- Ausführungsform kann die Positionierhilfe 32 als Lochung oder Vertiefung im Seitenstreifen 26 ausgeführt sein. Hierfür sind entsprechend geometrisch angepasste Zentriereinrichtungen 34 und/oder Zentrierteile 56 zu verwenden.

Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Positioniervorrichtung zum Positionieren eines Rahmenverbundes 12 aus Kunststoffmaterial vor dessen Bearbeitung. Eine solche Bearbeitung kann neben dem beschriebenen Trennen auch beispielsweise Arbeitsschritte beinhalten wie Bedrucken, Inspizieren, Markieren, Etikettieren, Vermessen, Desinfizieren und/ oder das Einbringen einer Sollbruchstelle. Ferner ist die Kombination von mehreren solcher Bearbeitungsschritte möglich. In jedem Fall wird im Rahmen dieser Bearbeitungsschritte der Rahmenverbund 12 mittels der Zentriereinrichtung 34 sicher in Position gehalten.

Das mit der erfindungsgemäßen Trenn- sowie Positioniervorrichtung durchzuführende Bearbeitungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem zweistufigen Förder- und Positioniervorgang entlang der Transportrichtung 31 mittels der Fördereinrichtung 30 nebst dem Klinkentrieb 64 eine Vorpositionierung durch Vorschub eines Rahmenverbundes 12, mit und ohne Behältererzeugnissen 10, erfolgt und eine demgegenüber genauere Präzessionspositionierung mittels der Zentriereinrichtung 34 vorgenommen wird. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.