Thermoplastische, flexible Spiralschläuche bestehen in der Regel aus einer harten Spirale und einer weichen Wand. Die Spirale ist dabei häufig aus Hart-PVC gebildet, während die Wand aus einem weichen PVC, Polyurethan etc. besteht.

An einen solchen Schlauch werden eine Reihe von unterschiedlichen physikalischen und chemischen Anforderungen gestellt. So soll der Schlauch eine hohe Flexibilität aufweisen und eine grosse Elastizität besitzen. Weiter muss er eine den Anforderungen entsprechend genügende mechanischen Festigkeit sowohl bei positiven wie negativen Druckbelastungen aufweisen, d. h. eine geringe Längs-und Querdehnung sowie einen hohen Betriebs-und Berstdruck aufweisen. Weiter sind geringe Reibungswerte der Schlauchinnenwand gefordert und es kann auch antistatisches Verhalten oder gar eine gute Leitfähigkeit verlangt werden. Weitere Eigenschaften sind beispielsweise der spezifischen chemischen Widerstand, entsprechend dem Einsatzzweck des Schlauches beispielsweise für Chemikalien, Öle, Lebensmittel, Wasser etc., UV- Beständigkeit beim ungeschützten Einsatz in der Natur usw.

Da die Erfüllung dieser Anforderungen teilweise zu einander entgegenstehenden Eigenschaften führt, werden die Schläuche häufig für bestimmte Zwecke optimiert, wobei dann

betreffend einiger der Anforderungen Kompromisse eingegangen werden müssen.

Gerade für so genannte Mehrzweckschläuche, welche in grosser Anzahl für unterschiedlichste Zwecke, insbesondere in der Landwirtschaft und für industrielle Zwecke eingesetzt werden, besteht ein enormer Preisdruck und damit ein grosses Optimierungsbedürfnis. Derartige Schläuche bestehen in der Regel aus einer glatten Wand, welche durch eine Spirale mit rundem oder ovalem Querschnitt verstärkt ist. Derartige Schläuche lassen sich in einem Arbeitsgang durch Extrusion oder Ko-Extrusion herstellen und weisen ein gutes Biegeverhalten auf. Um dennoch eine genügende Festigkeit zu gewährleisten, müssen genügend grosse Dimensionen eingehalten werden, d. h. genügende Materialstärken eingesetzt werden und auch qualitativ hochstehende Materialien verwendet werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand nun darin, einen Spiralschlauch zu finden, welcher bei einfachem Aufbau ein kleines Gewicht und ein grosses Widerstandsmoment aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch einen Schlauch mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.

Weitere bevorzugte erfindungsgemässe Ausführungsformen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 10.

Es hat sich gezeigt, dass die Ausbildung von einen eckigen Querschnitt aufweisender Verstärkungsspirale ein im vergleich zu herkömmlichen Spiralschläuchen gleiches Trägheitsmoment bei wesentlich geringerem Materialanteil zu erreichen. Dies führt vorteilhaft einerseits zu einem

geringeren Gewicht des Spiralschlauches und andererseits wird weniger Material benötigt, was geringere Kosten zur Folge hat.

Dank den bevorzugten optimalen geometrischen Verhältnissen lässt sich der erfindungsgemässe Spiralschlauch einfach durch Extrusion oder Ko-Extrusion fertigen. Ebenfalls ist das Biegeverhalten mindestens gleich gut oder besser als bei herkömmlichen Spiralschlauchkonstruktionen.

Wenn ein erfindungsgemässer Schlauch mit gleichen Materialanteilen wie bei herkömmlichen Spiralschläuchen gefertigt wird, so weist dieser weit bessere Eigenschaften (Trägheitsmoment) auf als diese.

Es hat sich auch gezeigt, dass die erfindungsgemässe Konstruktion trotz dem eckigen Querschnitt der Verstärkungsspirale beim Biegen nicht schneller zum Knicken neigt, als dies bei herkömmlichen Spiralschläuchen auch der Fall ist.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren noch näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 schematisch den Längsschnitt durch einen erfindungsgemässen Spiralschlauch ; Fig. 2 schematisch den Längsschnitt durch eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemässen Spiralschlauches ; und

Fig. 3 schematisch den Längsschnitt durch eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemässen Spiralschlauches.

In Figur 1 ist der schematische Längsschnitt eines erfindungsgemässen Spiralschlauches dargestellt, mit Wand 1 und darin eingebetteter Verstärkungsspirale 2. Die Verstärkungsspirale 2 weist einen eckigen Querschnitt auf, hier beispielsweise einen viereckigen Querschnitt.

Für einen typischen Einsatz als Mehrzweckschlauch weist der Spiralschlauch beispielsweise einen Innendurchmesser I von ca. 102 mmm und einen Aussendurchmesser A von ca. 112 mm auf. Die Breite b der Verstärkungsspirale beträgt dabei vorzugsweise ca. 7,5 mm und die Dicke ca. 5,1 mm. Der Abstand w der Querschnittmittelpunkte der Verstärkungsspirale beträgt dabei vorzugsweise 15 mm. Es hat sich gezeigt, dass bei einem doppelten Abstand w im Vergleich zur Breite b optimale Werte erzielt werden. Mit diesen Abmessungen wird ein geringeres Gesamtgewicht bei höherem Trägheits-und Widerstandsmoment der Verstärkungsspirale 2 als bei herkömmlichen Spiralschläuchen mit einen runden Querschnitt aufweisenden Verstärkungsspirale mit gleichem Innen-aber grösserem Aussendurchmesser erzielt. Dabei sind die Kosten im Vergleich ebenfalls reduziert.

In Figur 2 ist der schematische Längsschnitt durch einen alternative Ausführungsform eines erfindungsgemässen Spiralschlauches dargestellt. Hier ist der Querschnitt der Verstärkungsspirale 2 ebenfalls im wesentlichen viereckig

ausgebildet, wobei aber die zur Aussenwand der Schlauches gerichtete Wand 2'der Verstärkungsspirale 2 leicht konvex ausgebildet ist. Die Verstärkungsspirale 2 ist dabei vollständig in die Wand 1 eingebettet. Bei typischen Schlauchabmessungen wie bereits oben dargestellt beträgt die bevorzugte Breite der Verstärkungsspirale 7,5 mm und die Höhe 5,1 mm. Die Dicke der verbleibenden Wand gegen Innen im Bereich der Verstärkungsspirale beträgt vorzugsweise ca. 0,5 mm, nach Aussen noch ca. 0,2 mm.

In Figur 3 ist schliesslich eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Schlauches im schematischen Längsschnitt dargestellt. Auf der Innenseite des Schlauches ist dabei eine zusätzliche Schicht 3 aufgebracht. Diese zusätzliche Schicht besteht vorteilhaft aus einem vom Material der Wand 1 und der Verstärkungsspirale 2 verschiedenen Kunststoff, vorzugsweise einem Thermoplast wie Polyurethan. Die Schichtdicke weist dabei vorteilhaft eine Höhe zwischen 0,5 mm und 2,5 mm auf. Diese zusätzliche Schicht verhindert einen starken Abrieb der Innenseite des Schlauches durch das zu fördernde Medium.

Der erfindungsgemässe Schlauch lässt sich in dieser Geometrie einfach durch Extrusion und Ko-Extrusion herstellen, was gerade für die Serienproduktion eine kostengünstige Lösung darstellt.