SCHICHTEN

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sputteringtarget zur Herstellung molybdä noxidhaltiger Schichten sowie die Verwendung solch eines S putteringtargets zur Gasphasen-Abscheidung einer molybdänoxidhaltigen Schicht.

Molybdänoxidhaltige Schichten (insbesondere auf Basis von Molybdänoxid) haben interessante optische Eigenschaften und finden deshalb insbesondere Anwendung bei Schichtstrukturen in optischen bzw. optoelektronischen Applika tionen wie beispielsweise elektronischen Displays. Ihre Anwendung erfolgt häu fig in Kombination mit bzw. direkt angrenzend zu metallischen Schichten aus z.B. Aluminium (AI), Kupfer (Cu), Titan (Ti), oder (metallischem) Molybdän (Mo), die z.B. als elektrische Leiterbahnen fungieren. Ein Anwendungsbeispiel von Molybdänoxidschichten ist JP 2013020347 A zu entnehmen, in der metallische Leiterbahnen innerhalb des Displays eines kapazitiven Berührungssensors (Engl.: touch screen) durch eine lichtabsorbierende Schicht aus MoOx abge deckt werden, um unerwünschte Reflexionen der metallischen Leiterbahnen zu unterdrücken.

Wichtige Eigenschaften wie Lichtabsorptions-, Lichtreflexions-, Lichttransmissi onsgrad, Ätzrate, thermische Stabilität sowie Stabilität gegenüber weiteren im Fertigungsprozess eingesetzten Chemikalien (z.B. Fotolack-Entwickler bzw. -Entferner), hängen von der genauen stöchiometrischen Zusammensetzung der abgeschiedenen molybdänoxidhaltigen Schicht sowie den zugefügten Dotie rungselementen (z.B. Ta, Nb, etc.) ab. Die Ätzrate ist dabei relevant bei an schließender Strukturierung der abgeschiedenen Schicht mittels Fotolithogra phie in Verbindung mit einem nasschemischen Ätzprozess. So werden in vielen Anwendungen, wie beispielsweise bei dem oben genannten kapazitiven Berüh rungssensor, molybdänoxidhaltige Schichten gefordert, in denen das Oxid (Mo lybdänoxid und/oder ein molybdänhaltiges Mischoxid) in einer substöchiometri schen Zusammensetzung vorliegt, d.h. das Oxid hat unbesetzte Sauerstoff- Valenzen und es liegen in der abgeschiedenen molybdänoxidhaltigen Schicht Sauerstofffehlstellen vor. In solchen substöchiometrischen molybdänoxidhalti- gen Schichten (insbesondere auf Basis von Molybdänoxid) können interessante elektro-optische Eigenschaften erzielt werden, wie beispielsweise eine hohe Lichtabsorption (und korrespondierend damit eine niedrige Lichtreflektion) im sichtbaren Wellenlängenbereich, insbesondere bei einer Referenzwellenlänge von 550 nm, und gleichzeitig eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit (insbe sondere von einem Flächenwiderstand < 20 kQ/p bzw. < 20 kQ/Square). Reine Molybdänoxid-Schichten haben zwar attraktive elektro-optische Eigenschaften, sie weisen jedoch in der Regel in gängigen Nassätzmedien (z.B. PAN-Ätze auf der Basis von Phosphorsäure, Salpetersäure und Essigsäure zum Strukturieren von Aluminium-Metallisierungen, Ätze auf FteC -Basis zum Strukturieren von Cu) eine zu hohe Ätzrate auf, was zu instabilen Ätzergebnissen führt. Durch die Zugabe von Dotierungselementen in die substöchiometrische molybdänoxidhal tige Schicht (und entsprechend in das Targetmaterial des Sputteringtargets), wie z.B. von Ta und/oder Nb, kann die Ätzrate auf ein akzeptables Niveau ab gesenkt werden, ohne dass sich die elektro-optischen Eigenschaften erheblich ändern.

Derartige molybdänoxidhaltige Schichten (insbesondere auf Basis von Molyb dänoxid) werden industriell in einem Beschichtungsprozess mittels Katho denzerstäubung („Sputtern“) hergestellt. Grundsätzlich ist es zwar möglich, sol che molybdänoxidhaltigen Schichten durch reaktives Sputtern eines metalli schen Targetmaterials, das z.B. in einer entsprechend eingestellten Argon- und Sauerstoff-Prozessgasatmosphäre reaktiv gesputtert wird, herzustellen. Die Metallatome des Targetmaterials reagieren dabei zu einem hohen Anteil erst während des Beschichtungsprozesses mit dem Sauerstoff aus dem Prozess gas, so dass die Prozessführung durch Hystereseeffekte (diskontinuierliche Än derungen der Schichtabscheiderate, des Entladungsstromes und/oder der Tar getspannung aufgrund von Änderungen des Sauerstoffpartialdruckes) und Ver giftung der Targetoberfläche (Engl target poisoning) erschwert wird. Demge genüber ist die Abscheidung von einem Sputteringtarget mit oxidischem Tar getmaterial unter industriellen Bedingungen vorteilhaft, da der Beschichtungs prozess entweder mit einem reinen Edelgas-Prozessgas (in der Regel Argon) oder mit Edelgas (in der Regel Argon) als Hauptbestandteil, dem geringe Men gen weiterer Gase, wie z.B. Sauerstoff, zugesetzt sind, durchgeführt werden kann. Insbesondere werden beim Einsatz oxidischen Targetmaterials höhere Beschichtungsraten und eine höhere Prozessstabilität unter gleichzeitiger Ver einfachung der Prozessführung ermöglicht. Des Weiteren sind viele bereits in stallierte Beschichtungsanlagen lediglich für das Abscheiden von metallischen Schichten von einem metallischen Sputteringtarget ausgelegt und erlauben deshalb nicht die Zudosierung von Sauerstoff in das Sputtergas. Die Vielseitig keit solcher einsetzbaren Sputteranlagen kann durch den Einsatz eines oxidi schen Targetmaterials erhöht werden.

Die DE 10 2012 1 12 739 A1 beschreibt ein substöchiometrisches Targetmateri al, bei dem ein Sauerstoffmangel entweder durch eine reduzierte Oxidphase von substöchiometrischem und dadurch elektrisch leitfähigem Oxid oder Oxinitrid auf der Basis von Nb20s-y, Ti02- _y , Mo03- _y , W03- _y , V20s- _y (y>0) oder deren Mischungen allein oder durch die reduzierte Oxidphase zusammen mit einer metallischen Beimischung eingestellt wird. In der US 2001/0020586 A1 ist ein substöchiometrisches Targetmaterial der chemischen Zusammensetzung MOy beschrieben, bei dem M mindestens ein Metall aus der Gruppe Ti, Nb, Ta, Mo, W, Zr und Hf ist.

Losgelöst von den oben genannten Herausforderungen und Rahmenbedingun gen bezüglich molybdänoxidhaltiger Schichten und entsprechender Targetma terialien ist in wissenschaftlichen Veröffentlichungen die Herstellung pulverför miger, molybdänhaltiger Mischoxidverbindungen im labortechnischen Maßstab (d.h. Produktmengen von wenigen Gramm) mit Haltezeiten bei erhöhten Tem peraturen von einer oder mehreren Wochen beschrieben. So beschreiben zum Beispiel Ekström und Nygren (Thommy Ekström and Mats Nygren, Acta Che- mica Scandinavica 26 (1972) 1836-1842) die Synthese von (Moi-xTax)sOi4 in einem Homogenitätsbereich von 0,06 < x < 0,08 durch Mischen von Ta20s- Pulver mit M0O3 und M0O2, Einfüllen der Pulvermischung in Quarzampullen, Evakuieren der Quarzampullen und Aufheizen auf 640 - 750°C für eine Zeit dauer von einer bis mehrere Wochen. In der gleichen Veröffentlichung wird auch die Synthese von (Moi- _x Nb _x )50i4 in einem Homogenitätsbereich von 0,07 < x < 0, 12 beschrieben. Ausgangspulver waren Nb20s, M0O3 und M0O2, die Synthesebedingungen waren analog wie bei (Moi- _x Ta _x )5Qi4, allerdings wurde das Mischoxid in einem Temperaturbereich von 600 - 750 °C erhalten. Ekström und Nygren beschreiben in einer weiteren Veröffentlichung (Thommy Ekström and Mats Nygren, Acta Chemica Scandinavica 26 (1972) 1827-1835) auch die Synthese von (Moi- _x V _x )50i4, welches aus einer Pulvermischung von V2O5 mit M0O3 und M0O2 analog den bereits beschrieben Mischoxiden hergestellt wur de, wobei ein breiter Homogenitätsbereich von 0,02 < x < 0, 1 1 bei einem Auf heizen auf 640°C bzw. von 0,05 < x < 0, 1 1 bei einem Aufheizen auf 750°C beo bachtet wurde. Auch die Synthese von (Moi- _x Ti _x )sOi4 mit einem Homogenitäts bereich von 0,03 < x < 0,05 wurde von Ekström bereits beschrieben (Thommy Ekström, Acta Chemica Scandinavica 26 (1972) 1843-1846), wobei die Herstel lung aus einer Pulvermischung von T1O2, MoC und M0O3 analog den bereits beschriebenen Mischoxiden mit einem Aufheizen auf eine Temperatur von 600 bis 750°C erfolgte. Bei sämtlichen Synthesen wurde das Produkt lediglich in geringen Mengen (Gramm-Maßstab) in loser Pulverform, nicht als solider mak roskopischer Festkörper, erhalten.

Dementsprechend besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, do tierte molybdänoxidhaltige S putteringtargets bereitzustellen, bei denen ein stabiler Sputterprozess zur Herstellung qualitativ hochwertiger Schichten ein stellbar ist, wobei die Sputteringtargets kostengünstig und prozesssicher in in dustriellem Maßstab herstellbar sein sollen.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Sputteringtarget gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Verwendung eines Sputteringtargets gemäß Anspruch 15. Vorteil hafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen ange geben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Sputteringtarget mit einem elektrisch leitfähigen, oxidischen Targetmaterial bereitgestellt. Das Targetmate rial enthält dabei mindestens ein Metalloxid

von Molybdän (Mo) als metallischem Hauptbestandteil und

von mindestens einem Dotierungselement M aus der Gruppe Tantal (Ta),

Niob (Nb), Vanadium (V) und Titan (Ti). Das Targetmaterial weist dabei - bezogen auf ein Schliffbild desselben und ge messen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman-Spektroskopie) - eine Matrixphase aus einem Mischoxid (Moi-xMx)sOi4 mit 0,01 < x < 0, 13 auf, wobei M in diesem Mischoxid eines oder mehrere Elemente der Gruppe Tantal (Ta), Niob (Nb), Vanadium (V) und Titan (Ti) ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass es im Hinblick auf die Prozessstabilität des Sputterprozesses vorteilhaft ist, wenn der Sauerstoffgehalt des Targetmaterials identisch oder im Wesentlichen identisch zu demjenigen der herzustellenden Schicht ist. Vorzugsweise weichen der Sauerstoffgehalt (Gew.%) des Targetmaterials und der Sauerstoffgehalt (Gew.%) der herzustellenden Schicht um maximal ± 2 Gew.% voneinander ab. Eine Zuführung von Sauerstoff über das Prozessgas ist damit nicht oder nur zu einem geringen Anteil erforderlich, wodurch Hystereseeffekte unterdrückt und die Prozessführung vereinfacht werden.

Ferner ist zu berücksichtigen, dass grundsätzlich eine Vielzahl von Phasenzu sammensetzungen eines dotierten, molybdänoxidhaltigen Targetmaterials mög lich sind. Zum einen kann Molybdän in unterschiedlichen Oxidationsstufen vor liegen, insbesondere in Form von M0O2, von M0O3, sowie in Form einer Mehr zahl von substöchiometrischen Oxiden MoO _y , wie z.B. M04O11 (y=2,75),

M017O47 (y=2,76), M05O14 (y=2,8), M08O23 (y=2,875), M09O26 (y=2,89) und M018O52 (y=2,89), wobei M09O26 die Hochtemperaturmodifikation und M018O52 die Tieftemperaturmodifikation bildet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das mindestens eine Dotierungselement M in dem Targetmaterial enthalten ist. Bezüglich der möglichen Phasenzusammensetzungen des Targetmaterials kommen hierdurch weitere Freiheitsgrade hinzu, denn das mindestens Dotie rungselement M kann grundsätzlich elementar in dem Target (d.h. in metalli scher Form, z.B. als Ta, Nb, V, Ti) vorliegen, es kann als Oxid vorliegen (z.B. Ta205, V2O5, Nb205, T1O2), es kann als substöchiometrisches Oxid vorliegen sowie ferner kann es ein Mischoxid mit einem oder mehreren der oben genann ten Molybdänoxide und/oder mit einem oder mehreren Oxiden des mindestens eines weiteren Dotierungselements M bilden. Im Hinblick auf die Vielzahl an möglichen Phasenzusammensetzungen liegt der vorliegenden Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass unterschiedliche Phasen des Targetmaterials, ins besondere wenn sie teilweise isolierend oder dielektrisch sind, zu Partikelbil dung durch Ausbildung von Lichtbögen (Ares) beim Sputtern führen können. In Folge dessen kann es zu Schichtfehlern oder Beschädigung des Sputteringtar- gets kommen. Weiterhin ist die Festigkeit von oxidischen Targets eher gering, vor allem wenn die Mikrostruktur mehrere unterschiedliche, ungleichmäßig ver teilte, grobe und/oder poröse Phasen aufweist. Besonders kritisch im Hinblick auf die Festigkeit ist es, wenn Phasen unterschiedliche Dichten oder CTE’s (CTE: coefficient of thermal expansion; thermischer Ausdehnungskoeffizient) haben und/oder aneinander angrenzende Phasen aufgrund von z.B. Diffusions poren, unterschiedlichen Gittertypen, etc., nicht ausreichend fest miteinander verbunden sind. Verschiedene Phasen weisen teilweise auch unterschiedliche Sputterraten auf, wodurch gerade bei mehreren, ungleichmäßig verteilten, gro ben und porösen Phasen des Targetmaterials die Schichthomogenität und die Schichtstöchiometrie der hergestellten Schichten unzureichend sein können. Teilweise sind die Phasen (z.B. M0O3) bedingt wasserlöslich, wodurch es beim Herstellprozess (z.B. mechanische Bearbeitung, Reinigung) zu Änderungen der Stöchiometrie im Oberflächenbereich und/oder zur Einlagerung von Restfeuch tigkeit kommen kann, was sich wiederum negativ auf den Sputterprozess sowie die hergestellte Schicht auswirken kann (z.B. Beeinträchtigung des Vakuums, Einlagerung von H2O in die Schicht).

Demgegenüber wurde festgestellt, dass die erfindungsgemäß vorgesehene (Moi- _x Mx)50i4-Mischoxidphase mit 0,01 < x < 0,13 in dem Targetmaterial be sonders vorteilhaft ist, da sie elektrisch leitfähig ist, keine Wasserlöslichkeit aufweist und unter Umgebungsbedingungen stabil ist. Weiterhin ist dadurch auch das Dotierungselement M (zumindest anteilig) in dieser Matrixphase und damit in einer elektrisch leitfähigen Phase gebunden und gleichmäßig über das Targetmaterial verteilt. Indem diese Mischoxidphase erfindungsgemäß die Mat rixphase bildet, in der gegebenenfalls vorhandene Zweitphasen (vorzugsweise feinverteilt) eingelagert sein können, nimmt sie einen erheblichen und durch das Sputteringtarget hindurchgehenden Anteil des Targetmaterials ein, wodurch das gesamte Targetmaterial mit diesen vorteilhaften Eigenschaften geprägt wird. Zum Beispiel ist damit eine elektrische Leitfähigkeit durch das gesamte Target- material hindurch gegeben und ein Kontakt mit Wasser ist relativ unkritisch, da die Matrix hierdurch nicht angegriffen wird. Wie oberhalb erläutert wird, sind diese Eigenschaften vorteilhaft im Hinblick auf eine gleichmäßige Sputterrate, auf die Vermeidung von Lichtbögen (Ares) und Partikelbildung, auf eine homo gene Schichtzusammensetzung und eine gleichmäßige Schichtdicke, auf eine stabile Prozessführung während des Sputterprozesses sowie im Hinblick auf eine einfache Herstellung, Aufbewahrung und Handhabung des Sputteringtar- gets. Weiterhin vorteilhaft ist, dass das erfindungsgemäße Sputteringtarget in industriellem Maßstab als kompaktes Bauteil (kompaktes Targetmaterial von z.B. mindestens 1 kg pro Targetsegment) mit hoher relativer Dichte und hoher Phasenreinheit innerhalb kurzer Prozesszeiten (z.B. Haltezeiten typischerweise < 12 Stunden) herstellbar ist, wie nachstehend noch im Detail beschrieben wird.

Das„Sputtern“, auch Kathodenzerstäubung genannt, ist ein physikalischer Vor gang, bei dem Atome oder Moleküle aus einem Festkörper (Targetmaterial) durch Beschuss mit energiereichen Ionen (z.B. Edelgasionen des Prozessga ses) herausgelöst werden und in die Gasphase übergehen. Zur Herstellung dünner Schichten wird das zerstäubte Targetmaterial auf einem Substrat abge schieden und bildet dort eine feste Schicht aus. Dieser zum Teil auch als Sput- terdeposition bezeichnete Beschichtungsvorgang zählt zu den PVD-Verfahren (PVD: physical vapour deposition; physikalische Gasphasenabscheidung) und wird nachfolgend ebenfalls als„Sputtern“ bezeichnet. Als Targetmaterial wird dasjenige als Festkörper vorliegende Material eines Sputteringtargets bezeich net, das für die Zerstäubung während des Sputterprozesses und für die

Schichtbildung (ggf. gemeinsam mit weiteren Materialien aus dem Prozessgas und/oder von weiteren Sputteringtargets) vorgesehen ist. Das Sputteringtarget kann ausschließlich durch das Targetmaterial gebildet werden oder darüber hinaus auch noch weitere, mit dem Targetmaterial direkt oder mittelbar (d.h. über mindestens ein weiteres Bauteil) verbundene Bauteile aufweisen, wie z.B. Rückplatte(n), Trägerrohr(e), Anschlussstück(e), Einsätz(e). Das Sputteringtar get (und entsprechend das Targetmaterial) kann dabei in unterschiedlichen Ge ometrien bereitgestellt werden, insbesondere als planares Sputteringtarget mit unterschiedlichen Grundformen, wie z.B. quadratisch, rechteckig, rund, etc., oder auch als rohrförmiges Sputteringtarget. Das Targetmaterial bildet insbe- sondere einen makroskopischen Festkörper mit einer Ausdehnung entlang mindestens einer Raumrichtung von mindestens 0,03 m (Meter).

Unter einem„oxidischen“ Targetmaterial wird verstanden, dass die in dem Tar getmaterial enthaltenen Metalle im Wesentlichen vollständig als Oxide vorlie gen. Insbesondere ist in dem Targetmaterial der Anteil an metallischen Phasen bezogen auf ein Schliffbild desselben < 1 Vol.%. Insbesondere ist der Anteil an metallischen Phasen in dem Targetmaterial unterhalb der Nachweisgrenze mit tels der hier angewandten und nachstehend noch näher beschriebenen Raman- Messungen. Als„elektrisch leitfähig“ wird das Targetmaterial dann bezeichnet, wenn es eine elektrische Leitfähigkeit von mindestens 80 S/m aufweist, gemes sen über einen Widerstands-Messstand (Ulvac ZEM3) mit der 4-Punkt- Messmethode. Als„Phase“ des Targetmaterials wird ein räumlicher Bereich desselben verstanden, innerhalb dessen eine einheitliche chemische Zusam mensetzung und eine einheitliche Kristallstruktur gegeben ist, wobei die Aus richtung der einzelnen Kristallkörner innerhalb einer Phase unterschiedlich sein kann. Als„Mischoxid“ wird ein Oxid mit einer Kristallstruktur verstanden, bei dem sich das Kristallgitter aus Sauerstoffionen sowie Kationen mehrerer Ele mente (vorliegend insbesondere von Mo und mindestens ein Dotierungsele ment M) zusammensetzt. Unter einer„Matrixphase“ wird vorliegend verstanden, dass diese das Targetmaterial in einem zusammenhängenden, perkolierenden Netzwerk durchzieht, in das ggf. vorhandene weitere Phasen („Zweitphasen“) als inselförmige Bereiche eingebettet sind (zu beobachten am Schliffbild mit einem Raman-Mikroskop mittels Raman-Spektroskopie).

Die Bestimmung der verschiedenen Phasen und deren Volumenanteile sowie auch der Dichte des Targetmaterials erfolgen anhand eines repräsentativen Querschnitts einer Probe, wobei - da ein isotropes Gefüge angenommen wer den kann - die Volumenangaben aus an der Schnittfläche gemessenen Flä chenanteilen abgeleitet werden (d.h. die Volumenanteile entsprechen den ge messenen Flächenanteilen). Mittels Trockenpräparation wird hierzu ein me- tallographischer Schliff der Probe hergestellt, wobei zur ortsaufgelösten Be stimmung der verschiedenen Metalloxid-Phasen die Raman-Spektroskopie un ter Einsatz eines Raman-Mikroskops angewendet wird. Wie nachstehend noch im Detail beschrieben ist, wird bei der Raman-Spektroskopie die zu analysie rende Probenoberfläche des Targetmaterials punktweise mit einem Laserstrahl abgerastert und für jeden Messpunkt ein vollständiges Raman-Spektrum erstellt („Raman-Mapping“). Durch Vergleich des erhaltenen Raman-Spektrums für je den Messpunkt mit Referenzspektren von verschiedenen, in Frage kommenden Metalloxiden, wird jedem Messpunkt eine entsprechende Phase zugeordnet und so eine zweidimensionale Darstellung der Phasenzusammensetzung der Probe erstellt, aus der sich dann die Flächenanteile (bzw. die Volumenanteile) der verschiedenen Phasen berechnen lassen. Die (Moi-xMx)sOi4 Matrixphase kann mittels Raman-Spektroskopie eindeutig identifiziert werden. Ein Referenz- Ramanspektrum einer (Moo,93Tao,o7)50i4-Phase ist in Figur 1 gezeigt. Die Pul- verdiffraktogrammdaten sind unter der PDF Nr. 01 -070-0952 vom Internationa len Zentrum für Beugungsdaten (International Centre for Diffraction Data; ICDD) erhältlich. Die Volumenangaben (bzw. die hierzu identischen Flächenangaben) der verschiedenen Metalloxid-Phasen sind normiert und Relativangaben bezüg lich des Gesamtvolumens (bzw. der Gesamtfläche), das von den materiellen Teilchen (Körnern) des Targetmaterials eingenommen wird. Das von den Poren des Targetmaterials eingenommene Volumen (bzw. die hierzu identische Flä che) ist von diesem Gesamtvolumen (bzw. dieser Gesamtfläche) ausgeklam mert. Die Volumenangaben (bzw. die hierzu identischen Flächenangaben) der einzelnen Metalloxid-Phasen addieren sich daher allein ohne das Porenvolu men auf 100%.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Targetmaterial aus einem Me talloxid oder auch aus mehreren Metalloxiden unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung (die dann unterschiedliche Phasen bilden), gebildet werden. Dabei kann das jeweilige Metalloxid ein stöchiometrisches oder ein substöchi ometrisches Metalloxid von genau einem Metall oder alternativ von mehreren Metallen (d.h. in letzterem Fall ein Mischoxid) sein. In dem Targetmaterial bildet Mo erfindungsgemäß bzgl. der enthaltenen Metalle (die als Kationen vorliegen), den Hauptbestandteil, d.h. der Mo-Anteil (Mo; in at.%) relativ zu der Summe aller enthaltenen Metalle (Me; in at.%) einschließlich des Mo-Anteils (Mo; in at.%), d.h. Mo/(Me+Mo) beträgt mindestens 50%. Insbesondere beträgt er min destens 80%, noch bevorzugter mindestens 84%. Grundsätzlich können neben Mo und dem mindestens einen Dotierungselement M auch noch weitere Metalle in dem Targetmaterial enthalten sein. Vorzugsweise werden jedoch die weite ren, in dem Targetmaterial neben Mo enthaltenen Metalle - abgesehen von ggf. vorhandenen Verunreinigungen - ausschließlich durch das mindestens eine Dotierungselement M gebildet. Grundsätzlich können in dem Targetmaterial zwei oder mehrere Dotierungselemente M aus der Gruppe Ta, Nb, V und Ti enthalten sein. Insbesondere ist in dem Targetmaterial aber nur genau ein Do tierungselement M aus dieser Gruppe enthalten. Bevorzugt ist dieses genau eine Dotierungselement M Ta oder alternativ Nb. Durch die Zugabe von Ta und/oder Nb als Dotierungselement kann die Naßätzrate in einem gängigen Aluminium-Ätzmittel (Mischung aus Phosphorsäure, Salpetersäure, Essigsäure und Wasser) auf ein akzeptables Maß abgesenkt werden. Auch die Naßätzrate in Kupfer-Ätzmitteln auf Basis von Wasserstoffperoxid kann durch Zugabe von Ta oder Nb beeinflusst werden. Ta bzw. Ta-Oxid-Pulver ist ein Ausgangspro dukt, das in großen Mengen verfügbar ist, jedoch starken Preisschwankungen unterliegt. Nb bzw. Nb-Oxid-Pulver ist in der Regel zu einem günstigeren Preis verfügbar.

Wie erwähnt, können in dem Targetmaterial herstellungsbedingte„Verunreini gungen“ (Metalle wie auch Nichtmetalle) enthalten sein, wie z.B. Wolfram (W), Natrium (Na), Kalium (K), Antimon (Sb), Vanadium (V), Chrom (Cr), Eisen (Fe), Kohlenstoff (C) und Stickstoff (N). Der Gesamtgehalt solcher Verunreinigungen ist typischerweise < 1.000 pg/g.

Grundsätzlich können gemäß der vorliegenden Erfindung in dem Mischoxid (Moi- _x Mx)50i4 Zwei oder mehrere Dotierungselemente M aus der Gruppe Ta,

Nb, V und Ti enthalten sein. Insbesondere ist in dem Mischoxid (Moi- _x M _x )50i4 aber nur genau ein Dotierungselement M aus dieser Gruppe enthalten. Weiter hin ist grundsätzlich gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, dass auch mehrere unterschiedliche Mischoxide (Moi- _x M _x )50i4, jeweils mit M als eines o- der mehrere Elemente aus der Gruppe Ta, Nb, V und Ti, in dem Targetmaterial enthalten sind, wobei dann genau eines dieser Mischoxide die genannte Mat rixphase bildet. Insbesondere ist aber nur genau ein solches Mischoxid

(Moi-xMx)50i4 enthalten. Insbesondere gilt für den Bereich x innerhalb des Mischoxids (Moi- _c M _c )5qΐ4 der Matrixphase 0,02 < x < 0,12.

Gemäß einer Weiterbildung wird das Targetmaterial durch mindestens ein Me talloxid

von Molybdän (Mo) als metallischem Hauptbestandteil und

von mindestens einem Dotierungselement M aus der Gruppe Tantal (Ta),

Niob (Nb), Vanadium (V) und Titan (Ti)

gebildet. Dementsprechend gilt, dass - abgesehen von ggf. vorhandenen Ver unreinigungen (Definition„Verunreinigungen“ s. oberhalb) - keine weiteren Me talle enthalten sind und alle Metalle oxidisch gebunden sind (und nicht z.B. als Nitrid, Borid, etc., vorliegen). Hierdurch werden die vorteilhaften Eigenschaften von Molybdänoxid(en) in Kombination mit der Wirkung des mindestens einen Dotierungselements M (z.B. Beeinflussung der Naßätzrate) erzielt, ohne dass weitere, ggf. nachteilige Wechselwirkungen auftreten.

Gemäß einer Weiterbildung weist in dem Targetmaterial die Matrixphase aus dem Mischoxid (Moi- _x M _x )50i4 bezogen auf ein Schliffbild des Targetmaterials - gemessen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman-Spektroskopie) - einen Anteil von > 60 Vol.% auf, d.h. er liegt in dem Bereich von 60-100 Vol.%. Insbe sondere beträgt der Anteil > 75 Vol.%, d.h. er liegt in dem Bereich von 75-100 Vol.%, noch bevorzugter beträgt der Anteil > 90 Vol.%, d.h. er liegt in dem Be reich von 90-100 Vol.%. Je höher der Anteil der Mischoxidphase ist, desto stär ker wird das Targetmaterial durch die oberhalb erläuterten, vorteilhaften Eigen schaften dieser Matrixphase geprägt. Ein sehr hoher Anteil wird nur dann er zielt, wenn die Zusammensetzung des Targetmaterials dem Verhältnis der be treffenden Elemente in dem Mischoxid (Moi- _x M _x )50i4 angenähert ist. Gemäß einer Weiterbildung beträgt der Anteil 100 Vol.% (d.h. es sind keine Zweitpha sen nachweisbar). Zur Erreichung von 100 Vol.% muss die Zusammensetzung des Targetmaterials weitgehend dem Verhältnis der Elemente in dem Mischoxid entsprechen. Bzgl. der Bestimmung des Anteils in Vol.% wird auf die voranste hende allgemeine Beschreibung sowie auf die nachstehende detaillierte Be schreibung bzgl. der Probenpräparation und der Raman-Spektroskopie Bezug genommen. Gemäß einer Weiterbildung sind in dem Targetmaterial

a. M0O2 und/oder M04O11 sowie

b. optional eine oder mehrere Verbindung(en) aus der Gruppe:

- M0O3,

- weitere substöchiometrische Molybdänoxide aus der Gruppe

M017O47, M05O14, M08O23, M09O26 und M018O52,

- stöchiometrische (z.B. Ta20s) und/oder substöchiometrische

(z.B. Ta205-i; 0<l<1 ) Ta-Oxid(e),

- stöchiometrische (z.B. Nb20s) und/oder substöchiometrische

(z.B. Nb ₂ 0 ₅ -m; 0<m<1 ) Nb-Oxid(e),

- stöchiometrische (z.B. V2O5) und/oder substöchiometrische

(z.B. V205-n; 0<n<1 ) V-Oxid(e), und

- stöchiometrische (z.B. T1O2) und/oder substöchiometrische

(z.B. T1O2-0; 0<o<1 ) Ti-Oxid(e),

als eine oder mehrere Zweitphasen, die als Inseln in der Matrixphase verteilt sind, enthalten, wobei diese Zweitphasen bezogen auf ein Schliffbild des Tar getmaterials - gemessen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman- Spektroskopie) - in Summe einen Anteil < 40 Vol.% bilden, d.h. der Anteil liegt in dem Bereich von 0,1 - 40 Vol.%. Zweitphasen treten insbesondere dann ver stärkt auf, wenn die Zusammensetzung des Targetmaterials von dem Verhältnis der Elemente in dem Mischoxid (Moi- _x M _x )50i4 abweicht. Ist beispielsweise der Anteil an dem Dotierungselement M relativ niedrig, so dass die Bildung des Mischoxids (Moi- _x M _x )50i4 limitiert wird, so treten Molybdänoxidphasen auf. Da bei sind unter den genannten Zweitphasen die oben genannten Phasen M0O2 und M04O11 bevorzugt, da sie sie eine hohe (nahezu metallische) elektrische Leitfähigkeit (M0O2: 1 ,25 x 10 ⁶ S/m; monoklines M04O11: 1 ,25 x 10 ⁶ S/m) und einen niedrigeren Dampfdruck aufweisen, was für die Stabilität des Beschich tungsprozesses vorteilhaft ist. Weitgehend entsprechende Vorteile gelten grundsätzlich auch für die optional vorhandenen Phasen aus M017O47, M05O14, M08O23, M09O26 und M018O52, die im Rahmen der hier betrachteten Herstellung typischerweise jedoch nicht oder nur zu geringen Anteilen auftreten. Vorzugs weise ist der Anteil der unter a. und b. genannten Zweitphasen < 25 Vol.% (d.h. er liegt im Bereich 0,1 - 25 Vol.%), noch bevorzugter < 10 Vol.% (d.h. er liegt im Bereich 0,1 - 10 Vol.%), so dass der verbleibende Volumenanteil jeweils durch das besonders vorteilhafte Mischoxid (Moi- _c M _c )5qΐ4 gebildet wird.

Gemäß einer Weiterbildung liegt in dem Targetmaterial bezogen auf ein Schliff bild desselben - gemessen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman- Spektroskopie) - der Anteil der Zweitphase M0O3 im Bereich von 0 - 2 Vol.%, d.h. der Anteil ist < 2 Vol.%. Der Anteil der Zweitphase M0O3 sollte möglichst niedrig gehalten werden, da M0O3 elektrisch isolierend ist (elektrische Leitfähig keit kleiner als 1 x 10 ⁵ S/m), was zu Partikelbildung beim Beschichtungspro zess führen kann. Zudem ist M0O3 wasserlöslich, was nachteilig bei der me chanischen Bearbeitung sowie der Lagerung des Targets ist. Vorzugsweise ist eine Zweitphase M0O3 in dem Targetmaterial mittels Raman- Spektroskopie überhaupt nicht nachweisbar (d.h. gemessener Anteil von 0 Vol.%), bzw. wird - wenn sie nicht ganz vermeidbar ist - auf einen Anteil im Bereich von 0, 1 - 1 ,0 Vol.% gehalten.

Gemäß einer Weiterbildung liegt in dem Targetmaterial der Sauerstoff-Gehalt in Gew.% im Bereich von 26 bis 32 Gew.%. Der Sauerstoff-Gehalt in der abge schiedenen Schicht beeinflusst die optische Reflexion, so dass vorzugsweise in dem Targetmaterial ein weitgehend entsprechender Sauerstoff-Gehalt, der typi scherweise in dem oben genannten Bereich liegt, eingestellt wird. Weiterhin wird innerhalb dieses Bereiches eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit er zielt, so dass ein DC (direct current; Gleichstrom) Sputterprozess ermöglicht wird (während elektrisch isolierende Targets mit einem RF (RF: radio fre- quency; d.h. Hochfrequenz) Sputterprozess (d.h. Wechselstrom) gesputtert werden müssen, was mit erhöhten Kosten (insbesondere bzgl. der Ausgestal tung der Sputteranlage) verbunden ist. Der Sauerstoff-Gehalt kann dabei - wie nachstehend noch ausführlicher beschrieben wird - im Rahmen der Herstellung durch Einwaage entsprechender oxidhaltiger Pulver eingestellt werden, so dass der eingewogene Sauerstoff-Anteil (im Verhältnis zu dem eingewogenen Metall- Anteil) dem gewünschten Sauerstoff-Gehalt des Targetmaterials entspricht. Gleichzeitig ist der genannte Sauerstoff-Gehalt günstig für das Sinterverhalten und die Ausbildung des Mischoxids (Moi- _x M _x )sOi4 im Rahmen der Herstellung. Die Betrachtung lediglich des Gesamt-Sauerstoff-Gehalts in dem Targetmaterial ist zielführend, da sich die exakte Besetzung der verschiedenen Gitterplätze in den Metalloxidphasen ggf. auch temperaturabhängig ändern kann. Der Ge- samt-Sauerstoff-Gehalt im Targetmaterial wird vorliegend mittels Trägergas heißextraktion (Nachweis des Sauerstoffes als CO bzw. CO2 mittels Infrarot messzelle, z.B. mit einem Gerät LECO RO300 oder LECO 836) ermittelt.

Gemäß einer Weiterbildung liegt in dem Targetmaterial der Anteil des (mindes tens einen) Dotierungselements M in at.% relativ zu dem Gesamtgehalt an Mo und dem Dotierungselement M in at.% in Summe, d.h. M/(Mo+M), in dem Be reich von 0,02 - 0,15. Ein Mindestgehalt des (mindestens einen) Dotierungs elements M ist erforderlich, damit sich in dem Targetmaterial das Mischoxid (Moi-xMx)50i4 als Matrixphase ausbilden kann. Ein gewisser Spielraum besteht dabei, da der Anteil x des Dotierungselements M innerhalb der Matrixphase (Moi-xMx)50i4 bis zu einem gewissen Grad variieren und damit auch leicht re duziert sein kann. Weiterhin ist ein Mindestgehalt des Dotierungselements M erforderlich, damit die gewünschten Eigenschaften der hergestellten Schicht (insbesondere bzgl. Nassätzverhalten) vorliegen. Umgekehrt ist ein zu hoher Gehalt des Dotierungselements M nachteilig, da das Dotierungselement M dann nicht mehr in der Matrixphase aufgenommen werden kann und folglich zu einem erhöhten Anteil des Oxids des Dotierungselements (z.B. Ta20s, Nb20s, V2O5, T1O2) führt, in Form einer Zweitphase. Weiterhin nimmt zum Teil die Re flexion der hergestellten Schichten bei zunehmendem Gehalt des Dotierungs elements M (z.B. bei Ta) wieder zu und auch die Ätzrate entspricht nicht mehr dem gewünschten Bereich. Vor diesem Hintergrund ist der Bereich von 0,05 - 0, 12 für das Verhältnis M/(Mo+M) besonders bevorzugt. Das gewünschte Ver hältnis M/(Mo+M) kann im Rahmen der Herstellung durch Einwaage entspre chender Pulver eingestellt werden, da dieses bei der nachstehend beschriebe nen Herstellungsroute weitgehend unverändert bleibt. Am Targetmaterial selbst können die Anteile der enthaltenen Metalle sowie das Verhältnis M/(Mo+M) mit tels chemischer Analyse, insbesondere mittels ICP-MS (Inductively Coupled Plasma Mass Spectroscopy; Massenspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma) oder mit ICP-OES (Inductively Coupled Plasma Optical Emission Spectrometry; Optische Emissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma), bestimmt werden. Gemäß einer Weiterbildung wird in dem Targetmaterial das Dotierungselement M durch Ta gebildet und die Matrixphase aus dem Mischoxid wird durch

(Moi- _x Ta _x )50i4 mit 0,06 < x < 0,08 gebildet. Typischerweise nimmt der Ta-Anteil x in der Matrixphase (Moi- _x Ta _x )50i4 den Wert 0,07 ein. Je nach Verfügbarkeit von Ta zur Bildung der Matrixphase während der Herstellung (d.h. insbesonde re je nach Zusammensetzung und Mengenverhältnis der Ausgangspulver) liegt x in der Regel innerhalb des Bereichs 0,06 < x < 0,08, wobei die Matrixphase in diesem Bereich stabil ausgebildet wird. Wie oberhalb erwähnt, ist Ta hinsicht lich der Beeinflussung der Nassätzrate und der Verfügbarkeit besonders bevor zugt. Auch die Matrixphase (Moi- _x Ta _x )50i4 hat sich in der Praxis als besonders vorteilhaft herausgestellt.

Vorzugsweise wird ein möglichst hoher Anteil des zugegebenen Dotierungs elements M (hier: Ta) in die Matrixphase aus dem Mischoxid (Moi- _x M _x )50i4 ein gebaut und vorzugsweise liegt das Dotierungselement M (hier: Ta) - sofern es nicht vollständig eingebaut wird - als Metalloxid (z.B. Mischoxid, Ta20s) und nicht als metallisches Element vor. Ta als metallische Phase würde zu deutlich abweichenden Eigenschaften führen. Auch der Anteil von Ta20s ist bevorzugt relativ niedrig, da Ta20s dielektrisch ist und damit die Ursache für Partikel und Schichtfehler beim Sputtern sein kann. Ferner wäre Ta20s als dünne Teilschicht in der hergestellten Schicht optisch transparent und würde damit die optischen Eigenschaften der Schicht verschlechtern. Dementsprechend liegt Ta (vor zugsweise als einziges enthaltenes Dotierungselement M) in dem Targetmate rial gemäß einer Weiterbildung vollständig als Metalloxid (z.B. Mischoxid,

Ta205) vor (d.h. nicht als metallisches Element), wobei in dem Targetmaterial bezogen auf ein Schliffbild desselben - gemessen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman-Spektroskopie) - der Anteil der Phase Ta20s < 3 Vol.% (d.h. Anteil von 0-3 Vol.%), vorzugsweise < 1 Vol.% (d.h. Anteil von 0-1 Vol.%), ist. Dies gilt insbesondere für einen Anteil des Dotierungselements Ta in at.% rela tiv zu dem Gesamtgehalt an Mo und Ta in at.%, d.h. M/(Mo+M), in dem Bereich von 0,02 - 0, 15, vorzugsweise im Bereich von 0,05 - 0, 12. Gemäß einer Weiterbildung wird in dem Targetmaterial das Dotierungselement M durch Nb gebildet und die Matrixphase aus dem Mischoxid wird durch (Moi- _x Nbx)50i4 mit 0,07 < x < 0, 12 gebildet. Je nach Verfügbarkeit von Nb zur Bildung der Matrixphase während der Herstellung (d.h. insbesondere je nach Zusammensetzung und Mengenverhältnis der Ausgangspulver) liegt x in der Regel innerhalb des Bereichs von 0,07 < x < 0, 12, wobei die Matrixphase in diesem Bereich stabil ausgebildet wird. Wie oberhalb erwähnt, ist Nb hinsicht lich der Beeinflussung der Nassätzrate und der preisgünstigen Verfügbarkeit vorteilhaft, auch weil sich die Matrixphase über einen breiteren Bereich von 0,07 < x < 0, 12 stabil ausbildet.

Entsprechend wie oberhalb bzgl. Ta erläutert, wird vorzugsweise ein möglichst hoher Anteil des zugegebenen Dotierungselements M (hier: Nb) in die Mat rixphase aus dem Mischoxid (Moi-xMx)sOi4 eingebaut und vorzugsweise liegt das Dotierungselement M (hier: Nb) - sofern es nicht vollständig eingebaut wird - als Metalloxid (z.B. Mischoxid, Nb20s) und nicht als metallisches Element vor. Dementsprechend liegt Nb (vorzugsweise als einziges enthaltenes Dotierungs element M) in dem Targetmaterial gemäß einer Weiterbildung vollständig als Metalloxid (z.B. Mischoxid, Nb20s) vor (d.h. nicht als metallisches Element), wobei in dem Targetmaterial bezogen auf ein Schliffbild desselben - gemessen mit einem Raman-Mikroskop (mittels Raman-Spektroskopie) - der Anteil der Phase Nb20s < 3 Vol.% (d.h. Anteil von 0-3 Vol.%), vorzugsweise < 1 Vol.%

(d.h. Anteil von 0-1 Vol.%), ist. Dies gilt insbesondere für einen Anteil des Dotie rungselements Nb in at.% relativ zu dem Gesamtgehalt an Mo und Nb in at.%, d.h. M/(Mo+M), in dem Bereich von 0,02 - 0,15, vorzugsweise im Bereich von 0,05 - 0, 12.

Gemäß einer Weiterbildung weist das Targetmaterial eine relative Dichte von > 95% (d.h. in einem Bereich von 95 - 99,9%), insbesondere von > 97% (d.h. in einem Bereich von 97 - 99,9%), vorzugsweise von > 98% (d.h. in einem Bereich von 98 - 99,9%) auf. Ein kompaktes Targetmaterial mit einer hohen relativen Dichte ist für die Qualität der abgeschiedenen Schichten wichtig, da weniger dichte Targetmaterialien beim Sputtern zu Blitzentladungen („Ares“) und Parti kelbildung führen können. Die Bestimmung der relativen Dichte erfolgt mittels digitaler Bildanalyse anhand von lichtmikroskopischen Bildaufnahmen des me- tallographischen Schliffs des Targetmaterials, bei dem der relative Flächenan teil„FA“ der Poren (FA: Flächenanteil der Poren relativ zur untersuchten Ge samtfläche) ausgewertet wird. Die relative Dichte entspricht dann dem Wert (1 - FA), wobei sie als arithmetisches Mittel aus drei derartigen Porositätsmessun gen berechnet wird. Die Vorgehensweise ist nachstehend im Detail beschrie ben.

Gemäß einer Weiterbildung weit das Targetmaterial eine elektrische Leitfähig keit von > 100 S/m bei 25°C auf. Hierdurch wird ein DC Sputtern ermöglicht und auch in der hergestellten Schicht wird eine ausreichende elektrische Leitfähig keit erzielt. Die elektrische Leitfähigkeit wird dabei mit der 4-Punkt-Mess- methode über einen Widerstands-Messstand (z.B. Ulvac ZEM3) gemessen.

Gemäß einer Weiterbildung liegt das Targetmaterial als ein pulvermetallurgisch hergestellter (makroskopischer) Festkörper vor. Die pulvermetallurgische Her stellungsroute ermöglicht eine kostengünstige Herstellung des Targetmaterials in industriellem Maßstab als kompaktes Bauteil (kompaktes Targetmaterial von z.B. mindestens 1 kg pro Targetsegment) mit hoher relativer Dichte und hoher Phasenreinheit innerhalb kurzer Prozesszeiten (z.B. Haltezeiten typischerweise < 12 Stunden). Unter einer pulvermetallurgischen Herstellung wird dabei ver standen, dass entsprechende Ausgangspulver (die im Falle mehrerer Pulver vorher entsprechend gemischt werden) durch Anwendung von Druck und/oder Temperatur verdichtet werden. Die pulvermetallurgische Herstellung führt dabei zu einer charakteristischen Mikrostruktur des Targetmaterials, insbesondere zu einem mehrphasigen und feinkörnigen Gefüge. Die pulvermetallurgische Her stellung ist für einen Fachmann ohne weiteres an dem Targetmaterial anhand eines Schliffbildes im Lichtmikroskop, im Rasterelektronenmikroskop (REM) oder über Raman-Mikroskop erkennbar.

Als Ausgangspulver wird vorzugsweise eine Pulvermischung aus M0O2, M0O3, gegebenenfalls enthaltend geringe Anteile an substöchiometrischen Molybdä noxiden wie insbesondere M04O1 1, sowie aus einem oder mehreren Oxiden des Dotierungselements M (Ta20s, V2O5, Nb20s, T1O2) gebildet. Die Anteile der ver- schiedenen Pulver werden so eingewogen, dass das gewünschte Mengenver hältnis der Elemente Mo, M und 0 eingestellt wird. M0O2 und M0O3 sind leicht zugängliche, günstige und unter Umgebungsbedingungen thermodynamisch stabile, einfach zu handhabende Rohstoffe. Substöchiometrische Oxide können durch Reduktion von Mo03-Pulver in einer entsprechenden Atmosphäre wie H2 hergestellt werden.

Um die Ausbildung der gewünschten Matrixphase aus dem Mischoxid

(Moi-xMx)50i4 während des nachfolgenden Verdichtungsschritts mit dem ge wünschten hohen Anteil zu erzielen, ist zum einen auf ein entsprechendes, na he an dem Mischoxid liegendes Mengenverhältnis der eingewogenen Pulver zu achten. Ferner ist wesentlich, dass die eingesetzten Pulver sehr feinkörnig sind (mit d50-Werten typischerweise < 10 pm) und vor dem Schritt des Verdichtens sehr gut durchmischt werden. Wie auch anhand der Herstellungsbeispiele er läutert wird, werden bei dem Mo02-Pulver und dem Pulver aus dem Oxid des Dotierungselements M (sowie ggf. auch bei den substöchiometrischen Molyb dänoxiden) jeweils der Grobanteil > 63 pm durch einen entsprechenden Sieb schritt (z.B. Sieb mit einer Maschenweite von 63 pm) abgesiebt. Auch bei dem Mo03-Pulver wird ein besonders feines Pulver (z.B. mit einem d50-Wert von 3 pm, Partikelgrößenmessung mittels Laserbeugung, z.B. mittels Malvern-Gerät) eingesetzt. Die Mischung der Pulver wird vorzugsweise in einem Intensivmi scher oder auch mit einem Pflugscharmischer durchgeführt, wobei auf eine sehr gute Durchmischung der Pulver zu achten ist.

Das Verdichten kann insbesondere mittels Heißpressen, Heiß-isostatisch- Pressen, Spark Plasma Sintern (SPS) oder Pressen-Sintern erfolgen. Die Ver dichtung erfolgt dabei insbesondere bei Temperaturen zwischen 600 und 800 °C und Pressdrücken zwischen 15 und 110 MPa. Vorzugsweise erfolgt die Ver dichtung, insbesondere wenn erhöhte Temperaturen eingestellt werden, in Va kuum oder in Schutzgasatmosphäre (z.B. Argon). Bei SPS erfolgt die Verdich tung über Anwendung von Druck und Temperatur, wobei die Wärme intern durch einen durch die Pulvermischung geführten elektrischen Strom erzeugt wird. Beim Heißpressen erfolgt die Verdichtung ebenfalls über Anwendung von Druck und Temperatur, wobei die Wärme von außerhalb über eine beheizte Form zugeführt wird. Beim Heiß-isostatisch Pressen befindet sich das Aus gangspulver in einer abgeschlossenen Kapsel und die Verdichtung erfolgt unter Anwendung von Druck und Temperatur auf die Kapsel. Bei einer Verdichtung mittels Pressen-Sintern wird das Ausgangspulver zu einem Grünling gepresst und dieser anschließend durch Wärmebehandlung unterhalb der Schmelz temperatur gesintert.

Während des Verdichtungsprozesses werden die Ausgangspulver in einer Festphasenreaktion, bzw. je nach chemischer Zusammensetzung und Pro zessbedingungen auch Flüssigphasenreaktionen, bzw. Mehrphasenreaktionen (z.B. fest-flüssig) in das Targetmaterial umgewandelt. Die dabei ablaufenden Reaktionen ähneln einer Komproportionierung: M0O3 wird zu ggf. verschiede nen substöchiometrischen Oxiden (z.B. M018O52, M0O4O1 1, ...) reduziert, wäh rend M0O2 zumindest anteilig zu ggf. verschiedenen substöchiometrischen Oxiden oxidiert wird. Ferner geht das mindestens eine Oxid des Dotierungs elements M (Ta205, V2O5, NÖ205, T1O2) zu einem hohen Anteil in das Mischoxid (Moi- _x Mx)50i4 Zur Bildung der Matrixphase ein. Nach dem Verdichten kann eine mechanische Nachbearbeitung, beispielsweise durch spanabhebende Werk zeuge, zur gewünschten Endgeometrie bzw. zur Oberflächenaufbereitung (Ein stellung einer gewünschten Rauigkeit der Oberfläche) erfolgen. Gegebenenfalls sind noch weitere Bauteile, wie z.B. Rückplatte(n), Trägerrohr(e), Anschluss- stück(e), Einsätz(e) zur Vervollständigung des Sputteringtargets anzubringen.

Gemäß einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung sind in dem Targetma terial bezogen auf ein Schliffbild desselben - gemessen mit einem Raman- Mikroskop (mittels Raman-Spektroskopie) - in der Matrixphase eine oder meh rere Zweitphasen als fein und gleichmäßig verteilte, kleine Inseln ausgebildet. Insbesondere weisen mindestens 95% der Inseln der Zweitphase(n) einen äquivalenten Kreisdurchmesser (jeweils errechnet aus der betreffenden Fläche der Insel, dargestellt in Form eines Kreises mit gleicher Fläche und mit„äquiva lentem Kreisdurchmesser“) von jeweils < 60 pm auf. Betrachtet wird dabei die Anzahl der„kleinen Inseln mit einem äquivalenten Kreisdurchmesser von je weils < 60 pm“ relativ zu der Gesamtanzahl der Inseln einer repräsentativ ge wählten, analysierten Fläche von 1.000 pm x 1.000 pm. Diese feine Insel- Struktur der Zweitphase(n) ist mit einer Raman-Aufnahme vom Schliffbild visua- lisierbar und kann mittels quantitativer Bildauswertung bzgl. der Fläche und Größe der Inseln entsprechend ausgewertet werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines Sputteringtar- gets gemäß der vorliegenden Erfindung, das zusätzlich gemäß einer oder meh rerer der oberhalb beschriebenen Weiterbildungen und Varianten ausgebildet sein kann, zur Gasphasen-Abscheidung einer molybdänoxidhaltigen Schicht, wobei das Sputterverfahren als DC-Sputterverfahren bzw. gepulstes DC- Sputterverfahren in einer Edelgasatmosphäre ohne Sauerstoff oder alternativ unter Zufuhr von höchstens 20 Vol.% Sauerstoff als Reaktivgas erfolgt. Beim Gleichspannungssputtern, oder DC-Sputtern, wird zwischen dem als Kathode geschalteten Sputteringtarget und einer Anode (in der Regel das Gehäuse der Beschichtungsanlage und/oder Abschirmbleche in der Vakuumkammer) eine Gleichspannung angelegt. Das DC-Sputterverfahren bzw. gepulste DC- Sputterverfahren erfolgt dabei in einer Edelgasatmosphäre, insbesondere einer Argongasatmosphäre, bevorzugt nicht-reaktiv ohne zusätzliche Zufuhr von Sauerstoff. Die dabei abgeschiedenen Schichten haben gegebenenfalls auf grund einer leichten Sauerstoff-Verarmung beim Beschichtungsprozess (Ab transport von gebildetem Sauerstoff über das abgesaugte Prozessgas) einen geringfügig niedrigeren Sauerstoff-Gehalt als das verwendete Targetmaterial, wobei dies je nach Beschichtungsanlage und Betriebsweise leicht variieren kann. Um molybdänoxidhaltige Schichten mit einem höheren Sauerstoffgehalt als dem des Targetmaterials herzustellen, kann das Targetmaterial auch reaktiv unter Zufuhr von höchstens 20 Vol.% Sauerstoff (bezogen auf die Zusammen setzung des Reaktivgases) gesputtert werden, vorzugsweise < 10 Vol.%, noch bevorzugter < 5 Vol.%, wobei durch den Einsatz eines oxidischen Targetmate rials die Menge an zugeführtem Sauerstoff vergleichsweise niedrig gehalten werden kann. Die Nachteile vom reaktiven Sputtern (Hystereseeffekte, potenzi elle Inhomogenitäten der abgeschiedenen Schicht) wirken sich daher nicht so stark aus.

Weitere Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. In den Figuren, die Raman-Spektren zeigen, ist jeweils die Intensität in (Anzahl bzw. Counts) über der Raman-Verschiebung in (cm ¹ ) (Raman shift) aufgetragen. Von den Figuren zeigen:

Fig. 1 : Raman-Referenzspektrum des Mischoxids (Moo.93Tao.o7)50i4; Fig. 2: Raman-Referenzspektrum von Ta20s;

Fig. 3: Raman-Referenzspektrum von M018O52;

Fig. 4: Raman-Referenzspektrum von M0O2;

Fig. 5: Raman-Referenzspektrum von M0O3;

Fig. 6: Raman-Referenzspektrum von M04O11 ;

Fig. 7: eine mittels Raman-Mapping erstellte Mikrostruktur eines erfin dungsgemäßen Ausführungsbeispiels;

Fig. 8: eine mittels Raman-Mapping erstellte Mikrostruktur eines Ver

gleichsbeispiels;

Fig. 9: ein Diagramm, in dem die Abscheideraten jeweils in (nm/min), d.h.

in Nanometer/Minute, für zwei erfindungsgemäße Sputteringtar- gets (Bsp. 1 , Bsp. 2) und ein Vergleichsbeispiel (Referenz) aufge tragen sind (jeweils kurz als MoOz (2 < z < 3) mit dem entspre chenden molaren Anteil an Ta20s, jeweils bezogen auf die Aus gangspulver, bezeichnet); und

Fig. 10: ein Diagramm, in dem die Reflektivität in (%) über der Wellenlänge

(nm) (Nanometer) aufgetragen ist, für Schichtsysteme, die mit den in Fig. 8 dargestellten zwei erfindungsgemäßen Sputteringtargets (Bsp. 1 , Bsp. 2) und dem Vergleichsbeispiel (Referenz) abge schieden wurden.

Beispiel 1 :

MoC -Pulver (Plansee SE; d50-Wert von ca. 6 pm) wird in einem Sieb mit Ma schenweite 63 pm abgesiebt, wobei der Grobanteil >63 pm nicht weiterverwen det wird. 40 Mol.% des so erhaltenen Mo02-Pulvers werden mit 57 Mol.% Mo03-Pulver (Molymet, vorliegend mit einem d50-Wert von ca. 3 pm) und 3 Mol.% Tantalpentoxidpulver (H.C. Starck, d50-Wert von ca. 2 pm; abgesiebt auf <63 pm; Ta20s) in einem Pflugscharmischer (Lödige) für 20 min. gemischt, so dass sich eine homogene Verteilung zwischen den Pulverkomponenten ergibt. Die erhaltende Pulvermischung wird in eine Graphitform mit den Abmessungen 0250 mm (d.h. Durchmesser von 250 mm) und einer Höhe von 50 mm gege ben und in einer Heißpresse unter Vakuum bei einem Pressdruck von 30 MPa, einer Temperatur von 800 °C und einer Haltezeit von 480 Minuten verdichtet. Das kompaktierte Bauteil weist eine relative Dichte von 97,5% auf. Der über wiegende Anteil des erhaltenen Targetmaterials besteht aus der Matrixphase aus dem Mischoxid (Moo.93Tao.o7)50i4 mit einem Anteil von 79,4 Vol.%. Das Targetmaterial weist zusätzlich eine Mo02-Phase mit einem Anteil von 8,5 Vol.% und eine Mo40n-Phase mit einem Anteil von 12, 1 Vol.% auf.

Beispiel 2:

Mo02-Pulver (Plansee SE; d50-Wert von ca. 6 pm) wird in einem Sieb mit Ma schenweite 63 pm abgesiebt, wobei der Grobanteil >63 pm nicht weiterverwen det wird. 40 Mol.% des so erhaltenen Mo02-Pulvers werden mit 57 Mol.% Mo03-Pulver (Molymet, vorliegend mit einem d50-Wert von ca. 3 pm) und 3 Mol.% Tantalpentoxidpulver (H.C. Starck, d50-Wert von ca. 2 pm; abgesiebt auf <63 pm; Ta20s) in einem Intensivmischer (Eirich) für 10 min. gemischt, so dass sich eine homogene Verteilung zwischen den Pulverkomponenten ergibt. Die erhaltende Pulvermischung wird in eine Graphitform mit den Abmessungen 0250 mm (d.h. Durchmesser von 250 mm) und einer Höhe von 50 mm gege ben und in einer Heißpresse unter Vakuum bei einem Pressdruck von 30 MPa, einer Temperatur von 800 °C und einer Haltezeit von 360 Minuten verdichtet. Das kompaktierte Bauteil weist eine relative Dichte von 99,5% auf. Der über wiegende Anteil des erhaltenen Targetmaterials besteht aus der Matrixphase aus dem Mischoxid (Moo.93Tao.o7)50i4 mit einem Anteil von 94,3 Vol.%. Das Tar getmaterial weist zusätzlich eine Mo02-Phase mit einem Anteil von 2,6 Vol.%, eine Mo40n-Phase mit einem Anteil von 3,0 Vol.% und eine Ta20s-Phase mit einem Anteil von 0, 1 Vol.% auf. In Fig. 7 ist die mittels Raman-Mapping ermittelte Mikrostruktur des so herge stellten Targetmaterials dargestellt. In der Mikrostruktur sind Bereiche mit Mo02-Phase, Bereiche mit Mo40n-Phase und Bereiche mit Ta20s-Phase ent sprechend der oben dargestellten Phasenanteile erkennbar. Diese verschiede nen Phasen sind in eine Matrix, welche durch die (Moo.93Tao.o7)50i4-Phase ge bildet wird, eingebettet.

Demgegenüber ist in Fig. 8 als Vergleichsbeispiel ein Raman-Mapping eines Targetmaterials gezeigt, das keine Matrixphase aus dem Mischoxid

(Moo.93Tao.o7)50i4 aufweist. Die (Moo.93Tao.o7)50i4-Phase ist zu einem Anteil von 24,0 Vol.% vorhanden. Die Mo40n-Phase nimmt einen Anteil von 50,3 Vol.%, die Mo02-Phase einen Anteil von 12,5 Vol.%, die Moi80s2-Phase einen Anteil von 5,0 Vol.%, die Ta20s-Phase einen Anteil von 2,4 Vol.% und die M0O3- Phase einen Anteil von 5,8 Vol.% ein. Wie ferner aus Fig. 8 ersichtlich ist, sind die Phasen innerhalb des Targetmaterials des Vergleichsbeispiels deutlich grobkörniger und ungleichmäßiger verteilt im Vergleich zu dem erfindungsge mäßen Targetmaterial aus Fig. 7.

Beispiel 3:

Mo02-Pulver (Plansee SE; d50-Wert von ca. 6 pm) wird in einem Sieb mit Ma schenweite 63 pm abgesiebt, wobei der Grobanteil >63 pm nicht weiterverwen det wird. 52 Mol.% des so erhaltenen Mo02-Pulvers werden mit 42 Mol.% Mo03-Pulver (Molymet, vorliegend mit einem d50-Wert von ca. 3 pm) und 6 Mol.% Tantalpentoxidpulver (H. C. Starck, d50-Wert von ca. 2 pm; abgesiebt auf <63 pm; Ta20s) in einem Pflugscharmischer (Lödige) für 20 min. gemischt, so dass sich eine homogene Verteilung zwischen den Pulverkomponenten ergibt. Die erhaltende Pulvermischung wird in eine Graphitform mit den Abmessungen 0250 mm (d.h. Durchmesser von 250 mm) und einer Flöhe von 50 mm gege ben und in einer Fleißpresse unter Vakuum bei einem Pressdruck von 30 MPa, einer Temperatur von 800 °C und einer Haltezeit von 480 Minuten verdichtet. Das kompaktierte Bauteil weist eine relative Dichte von 97,5% auf. Der über wiegende Anteil des erhaltenen Targetmaterials besteht aus der Matrixphase aus dem Mischoxid (Moo.93Tao.o7)50i4 mit einem Anteil von 80,3 Vol.%. Das er- haltene Targetmaterial weist eine MoC -Phase mit einem Anteil von 18,9 Vol.%, eine Mo40n-Phase mit einem Anteil von 0,2 Vol.% und eine Ta20s-Phase mit einem Anteil von 0,6 Vol.% auf.

Beispiel 4:

Mo02-Pulver (Plansee SE; d50-Wert von ca. 6 pm) wird in einem Sieb mit Ma schenweite 63 pm abgesiebt, wobei der Grobanteil >63 pm nicht weiterverwen det wird. 45 Mol.% des so erhaltenen Mo02-Pulvers werden mit 51 Mol.% Mo03-Pulver (Molymet, vorliegend mit einem d50-Wert von ca. 3 pm) und 4 Mol.% Niobpentoxidpulver (H.C. Starck, d50-Wert von ca. 2 pm; abgesiebt auf <63 pm; Nb20s) in einem Pflugscharmischer (Lödige) für 20 min. gemischt, so dass sich eine homogene Verteilung zwischen den Pulverkomponenten ergibt. Die erhaltende Pulvermischung wird in eine Graphitform mit den Abmessungen 0250 mm (d.h. Durchmesser von 250 mm) und einer Höhe von 50 mm gege ben und in einer Heißpresse unter Vakuum bei einem Pressdruck von 30 MPa, einer Temperatur von 800 °C und einer Haltezeit von 360 Minuten verdichtet. Der überwiegende Anteil des erhaltenen Targetmaterials besteht aus der Mat rixphase aus dem Mischoxid (Moo.9i Nbo.o9)50i4-Phase mit einem Anteil von 78,6 Vol.%. Das kompaktierte Bauteil weist eine relative Dichte von 98,2% auf. Das erhaltene Targetmaterial weist eine Mo02-Phase mit einem Anteil von 18,7 Vol.%, eine Mo40n-Phase mit einem Anteil von 2,6 Vol.% und eine Nb20s- Phase mit einem Anteil von 0, 1 Vol.% auf.

Beispiel 5:

Mo02-Pulver (Plansee SE; d50-Wert von ca. 6 pm) wird in einem Sieb mit Ma schenweite 63 pm abgesiebt, wobei der Grobanteil >63 pm nicht weiterverwen det wird. 39 Mol.% des so erhaltenen Mo02-Pulvers werden mit 52 Mol.% Mo03-Pulver (Molymet, vorliegend mit einem d50-Wert von ca. 3 pm) und 8 Mol.% Titandioxidpulver (Rutil; d50-Wert von < 1 pm; T1O2) in einer Kugelmühle für 10 min. gemahlen und anschließend in einem Intensivmischer (Eirich) für 10 min. gemischt, so dass sich eine homogene Verteilung zwischen den Pulver komponenten ergibt. Die erhaltende Pulvermischung wird in eine Graphitform mit den Abmessungen 0100mm und einer Höhe von 50 mm gegeben und in einer Heißpresse unter Vakuum bei einem Pressdruck von 30 MPa, einer Tem peratur von 800 °C und einer Haltezeit von 120 min. verdichtet. Das kompak- tierte Bauteil weist eine relative Dichte von 91 ,2% auf. Das erhaltene Targetma terial weist eine Matrixphase aus dem Mischoxid (Moo.97Tio.o3)50i4 auf.

Sputterversuche:

Im Rahmen einer Versuchsserie wurden die nach Beispiel 1 und Beispiel 2 her gestellten Molybdän-Tantal-Oxid-Targetmaterialien im Vergleich mit einem nicht-erfindungsgemäßen Molybdän-Tantal-Oxid-Targetmaterial (Referenz) bei vorgegebenen Prozessbedingungen nicht-reaktiv gesputtert, um die Schichtei genschaften zu ermitteln. Das als Referenz verwendete Molybdän-Tantal-Oxid- Targetmaterial wies die gleiche Zusammensetzung wie in den Beispielen 1 und 2 auf, ohne dass jedoch eine Matrixphase aus dem Mischoxid (Moo.93Tao.o7)50i4 vorhanden war. Es wurde dabei eine Sputterleistung von 100 W und ein Pro zessdruck des Argons von 5,0 x 10 ^-3 mbar (22 sccm; sscm: Standardkubikzen timeter pro Minute) verwendet. Die Abscheiderate der verwendeten Sputtertar- gets ist in Fig. 9 dargestellt, wobei die linke Säule in Fig. 9 dem Targetmaterial aus Beispiel 1 (Bsp. 1 ), die mittlere Säule dem Targetmaterial aus Beispiel 2 (Bsp. 2) und die rechte Säule dem Targetmaterial der Referenz entspricht.

Die Reflektivität der erzeugten Schichten wurde als Kriterium für die Beurteilung verwendet. Zur Bestimmung der Reflektivität wurden Glassubstrate (Corning Eagle XG, 50 x 50 x 0,7 mm ³ ) mit Molybdän-Tantal-Oxid und einer Deckschicht aus 200 nm AI (Aluminium) beschichtet. Hierbei wurden die oberhalb genann ten, nach Beispiel 1 und Beispiel 2 hergestellten Molybdän-Tantal-Oxid- Targetmaterialien im Vergleich zu dem oben genannten nicht

erfindungsgemäßen Molybdän-Tantal-Oxid-Targetmaterial (Referenz) bei vor gegebenen Prozessbedingungen nicht-reaktiv gesputtert. Die Reflektion wurde durch das Glassubstrat hindurch unter Verwendung eines Perkin Eimer Lambda 950 Fotospektrometers über den angegebenen Wellenbereich hinweg gemes sen. Um eine möglichst geringe Reflektivität zu erhalten, wurde die Schichtdi cke des Molybdän-Tantal-Oxids in einem Bereich von 40 bis 60 nm variiert. Die Ergebnisse aus dieser Versuchsserie für eine Molybdän-Tantal-Oxid Schichtdi cke von 50 nm sind in Fig. 10 dargestellt, wobei jeweils die Reflektivität in (%) über der Wellenlänge in (nm; Nanometer) aufgetragen ist. Dabei kommen die Reflektivitätskurven aus Beispiel 1 (Bsp. 1 ; gepunktete Kurve) und Beispiel 2 (Bsp. 2; gestrichelte Kurve) fast aufeinander zu liegen, außer dass die Reflekti- vitätskurve von Beispiel 1 im Bereich höherer Wellenlängen geringfügig erhöht ist. Die Kurven liegen deutlich unterhalb der durchgezogen eingezeichneten Reflektivitätskurve der nicht erfindungsgemäßen Referenz.

Wie aus einem Vergleich der Fig. 9 und 10 ersichtlich ist, wird bei den Target materialien nach Beispiel 1 und 2 über den betrachteten Wellenlängenbereich hinweg eine niedrigere Reflektivität erzielt (s. Fig. 10), und dies bei vergleichba ren Abscheideraten (s. Fig. 9). Ferner weisen die erfindungsgemäßen Target materialien die oberhalb erläuterten weiteren Vorteile auf. Insbesondere haben sie aufgrund ihrer elektrischen Leitfähigkeit und vorteilhaften Phasenzusam mensetzung (Matrixphase; feine Verteilung der Zweitphasen) ein bevorzugtes Sputterverhalten (gleichmäßige Sputterrate unter Vermeidung von Lichtbögen (Ares) und Partikelbildung), was sich positiv auf die Schichtqualität auswirkt (homogene Schichtzusammensetzung; gleichmäßige Schichtdicke).

Probenpräparation:

Zur Bestimmung der Volumenanteile der in dem Targetmaterial enthaltenen Phasen und der Dichte des Targetmaterials wurde mittels Trockenpräparation ein metallographischer Schliff aus einem repräsentativen Probenteil hergestellt, indem eine Probe mit einer Fläche von ca. 10-15 x 10-15 mm ² im Trocken schnittverfahren (Diamantdrahtsäge, Bandsäge, etc.) zugeschnitten, mittels Druckluft gereinigt, anschließend warm und leitend (C-dotiert) in Phenolharz eingebettet, geschliffen und poliert wurde. Da zumindest der M0O3- Phasenanteil wasserlöslich ist, ist eine Trockenpräparation wichtig. Der so er haltene Schliff wurde anschließend lichtmikroskopisch analysiert.

Bestimmung der Phasenanteile mittels Raman- Spektroskopie: Zur ortsaufgelösten Bestimmung der in dem Targetmaterial enthaltenen Phasen wurde ein Raman-Mikroskop (Horiba LabRAM HR800) verwendet, bei dem ein konfokales Lichtmikroskop (Olympus BX41 ) mit einem Raman-Spektrometer gekoppelt ist. Die zu analysierende Oberfläche wurde dabei auf einer Fläche von 1 x 1 mm ² mit Hilfe eines fokussierten Laserstrahls (He-Ne-Laser, Wellen länge l = 632,81 nm, 15 mW Gesamtleistung) Punkt für Punkt mit einer Schrittweite von 5 pm abgerastert (die zu untersuchende Probeoberfläche wur de auf einen motorisierten XYZ-Tisch fixiert und dieser bewegt). Für jeden ein zelnen der 201 x 201 Messpunkte wurde ein vollständiges Raman- Spektrum erstellt („Raman-Mapping“). Raman Spektren werden aus der rückgestreuten Strahlung gewonnen, die über ein optisches Gitter (300 Linien/mm; spektrale Auflösung: 2,6 cm ¹ ) wellenlängendispersiv aufgespalten, und mittels eines CCD-Detektors (1024 ^c 256 pixel multichannel CCD; Spektralumfang: 200- 1050 nm) aufgenommen werden. Bei einem Mikroskop-Objektiv mit 100-facher Vergrößerung und numerischer Apertur NA von 0,9, welches zur Fokussierung des Laserstrahls aus dem Raman-Spektrometer dient, ließ sich eine theoreti sche Messpunkt-Größe von 0,7 pm ² erzielen. Die Anregungsenergiedichte (5 mW/pm ² ) wird gering genug gewählt um Phasenumwandlungen in der Probe zu vermeiden. Die Eindringtiefe der Anregungsstrahlung ist bei Molybdänoxiden auf einige Mikrometer begrenzt (im Falle von reinem M0O3 z.B. auf ca. 4 pm). Pro Messpunkt wurde das Ramansignal über 1 s (s: Sekunde) Akquisitionszeit zeitlich gemittelt, wobei sich ein ausreichend gutes Signal-zu-Rauschverhältnis ergab. Durch automatisierte Auswertung dieser Raman-Spektren (Auswer tesoftware Horiba LabSpec 6) wurde eine zweidimensionale Darstellung der Oberflächenzusammensetzung der Probe erstellt, aus der sich quantitativ die Domänengröße, Flächenanteile, etc. der verschiedenen Phasen ermitteln las sen. Zur genauen Identifizierung einer Molybdänoxidphase werden Referenz spektren an zuvor synthetisierten Referenzproben bzw. Referenzspektren an größeren homogenen Probenbereichen aufgenommen, wobei darauf geachtet wird, dass ein Referenzspektrum genau einer Metalloxid-Phase entspricht. In den Fig. 1 bis 6 sind verwendete Referenzspektren von (Moo.93Tao.o7)50i4 (Fig. 1 ), Ta205 (Fig. 2), M018O52 (Fig. 3), M0O2 (Fig. 4), M0O3 (Fig. 5), M04O11 (Fig.

6) dargestellt (in den einzelnen Spektren ist die Intensität (Anzahl) des gestreu ten Lichts über der Raman-Verschiebung (cm ¹ ) aufgetragen). Die Analyse und Zuordnung der Raman-Spektren erfolgt dabei mit Hilfe des„Multivariante Ana lysis Modules“ der oben genannten Auswertesoftware mittels der CLS-Methode (classical least square fitting). Das Probenspektrum S wird dazu als Linearkom bination der einzelnen normalisierten Referenzspektren R, dargestellt, wobei a der jeweilige Gewichtungsfaktor und D ein Offsetwert ist, S= S ci Ri + D. Jedem Messpunkt wird anschließend eine Farbe zugeordnet, die einer Metalloxid- Phase entspricht, wobei jeweils nur die Phase mit dem höchsten Gewichtungs faktor Q für die Farbzuordnung verwendet wird. Die Größe (des Betrages) des Gewichtungsfaktors a bestimmt die Helligkeit des Messpunkts. Dieses Vorge hen ist insofern gerechtfertigt, da sich in der Regel das Spektrum von einem Messpunkt eindeutig einer einzigen Metalloxid-Phase zuordnen lässt.

Bei dem verwendeten Objektiv wurde von allen 201 x 201 Messpunkten ein Probenspektrum erhalten, auch wenn auf einer Pore gemessen wurde. In die sem Fall stammte das Signal aus einem unter der Pore liegenden, tieferen Be reich. Falls für einzelne Messpunkte kein Raman-Spektrum erhalten wird, z.B. aufgrund einer Pore, so kann dieses aus der Bestimmung der Flächenanteile ausgenommen werden, d.h. das von den Poren des Targetmaterials einge nommene Volumen ist vom Gesamtvolumen ausgeklammert. Die Volumenan gaben der einzelnen Molybdänoxid-Phasen addieren sich daher allein ohne das Porenvolumen auf 100%.

Die hier beschriebene Analysenmethode eignet sich sehr gut zur Bestimmung der relativen Phasenanteile der vorliegend in Frage kommenden Phasen.

Bestimmung der relativen Dichte:

Die Bestimmung der relativen Dichte des Targetmaterials erfolgt mittels digitaler Bildanalyse von lichtmikroskopischen Bildaufnahmen des metallographischen Schliffs, bei dem der relative Flächenanteil„FA“ der Poren ermittelt wird. Dazu erfolgte nach Präparation der Proben eine Bildaufnahme von je drei Hellfeld- Aufnahmen mit einer Größe von 1 x 1 mm ² mit 100-facher Vergrößerung, wobei Zonen offensichtlicher Ausbrüche oder sonstiger Schadensbilder wie Kratzer aufgrund von Trockenpräparation nach Möglichkeit vermieden wurden. Die er- haltenen Bilder wurden mittels der in der IMAGIC-Bilddatenbank implementier ten digitalen Bildverarbeitungssoftware ausgewertet. Dazu wurde am Bild ab hängig von der Graustufe der Porenanteil (dunkel) anhand eines Histogramms markiert. Die Untergrenze des Intervalls wurde bei 0 (= schwarz) angesetzt. Demgegenüber muss die Obergrenze subjektiv anhand des Graustufen intensitätshistogramms eingeschätzt werden (255 = weiß). Der zu messende Bildbereich wurde eingestellt (ROI), um den Maßstabsbalken auszuschließen. Als Ergebnis erhält man den relativen Flächenanteil„FA“ der Poren (in Prozent) und das entsprechend des selektierten Graustufenintervalls eingefärbte Bild (gefärbt bedeutet, dass dieser Pixel in die Messung aufgenommen wurde und demnach als Pore gezählt wurde). Der Wert (1-FA) für die relative Dichte wurde als arithmetisches Mittel aus drei derartigen Porositätsmessungen ermittelt.