Stator einer elektrischen Maschine

Stand der Technik Die Erfindung geht aus von einem Stator einer elektrischen Maschine nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Es ist schon ein Stator einer elektrischen Maschine aus der EP 1 364 440 Bl bekannt, der Statornuten und in den Statornuten angeordnete Leiterelemente aufweist, die jeweils zwei Leiterenden haben. Mehrere nebeneinander liegende Leiterenden verschiedener Leiterelemente sind jeweils mittels einer an den Stirnseiten der betreffenden Leiterenden vorgesehenen Schweißverbindung ohne Zusatzwerkstoff miteinander verbunden. Die miteinander verbundenen Leiterenden bilden jeweils einen gemeinsamen viereckigen Leiterquerschnitt, der eine Höhe H und eine Breite B aufweist, wobei die Höhe H der Höhe h eines Einzelquerschnitts der Leiterenden entspricht und sich die Breite B des gemeinsamen Leiterquerschnitts aus der Summe der Breiten b der Einzelquerschnitte der Leiterenden ergibt. Die Schweißverbindung ist jeweils in Richtung der Breite B gesehen zwischen zwei nicht aufgeschmolzenen Randabschnitten der äußersten Leiterenden vorgesehen. Der Schweißquerschnitt in Richtung der Höhe H ist vergleichsweise gering, was Auswirkungen auf die

mechanische Dauerfestigkeit der Schweißverbindung hat und im Betrieb der elektrischen Maschine Temperaturspitzen an der Schweißverbindung infolge einer hohen Stromdichte bewirken kann.

Vorteile der Erfindung

Der erfindungsgemäße Stator einer elektrischen Maschine mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass die mechanische Festigkeit der Schweißverbindung erhöht und die Temperaturspitzen an der

Schweißverbindung zumindest verringert werden, indem die Erstreckung der

Schweißverbindung in Richtung der Höhe H zumindest abschnittsweise größer ist als die Höhe H des gemeinsamen Leiterquerschnitts. Die Schweißverbindung steht dadurch in Richtung der Höhe H gesehen gegenüber den Randabschnitten der äußersten Leiterenden vor. Das beidseitige Vorstehen bzw. Auskragen der

Schweißverbindung benötigt Material, das aus dem aufgeschmolzenen Schweißbad kommt und die Oberfläche der Schweißverbindung in Bezug auf die Stirnseiten der Randabschnitte einsinken lässt. Die eingesunkene Schweißverbindung hat den Vorteil, dass sie den Wickelkopf in axialer Richtung des Stators gesehen nicht erhöht, so dass entsprechend Bauraum eingespart wird. Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte

Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Stators möglich.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist die Schweißverbindung bei einer Draufsicht auf die Stirnseiten der betreffenden Leiterenden ovalförmig oder kreisförmig ausgebildet. Weiterhin hat die Schweißverbindung in Richtung der Längserstreckung der Schweißverbindung gesehen einen ovalförmigen Querschnitt.

Besonders vorteilhaft ist, wenn das Verhältnis der Breite B zur Höhe H des

gemeinsamen Leiterquerschnitts größer als zwei ist, da auf diese Weise das Einsinken des aufgeschmolzenen Schweißbades erleichtert wird und somit eine Erhöhung des Wickelkopfes in axialer Richtung verhindert wird.

Weiterhin vorteilhaft ist, wenn der Querschnitt der Leiterenden jeweils eine Höhe h und eine Breite b aufweist, wobei das Verhältnis von der Breite b zur Höhe h des

Querschnitts der Leiterenden jeweils größer gleich eins ist. Auf diese Weise wird auch für zwei zu verbindende Leiterenden ein günstiges Seitenverhältnis geschaffen, das ein Einsinken des aufgeschmolzenen Schweißbades erleichtert. Bei der Verwendung des Verhältnisses von der Breite b zur Höhe h des Querschnitts der Leiterenden jeweils größer gleich 1,4 können Flachdrähte verwendet werden, die geringe Anforderungen an den Lackierprozess des Lackdrahtes stellen.

Sehr vorteilhaft ist es, wenn der Querschnitt der Leiterenden jeweils quadratisch oder rechteckförmig, insbesondere mit abgerundeten Kanten, ausgebildet ist, da auf diese Weise ein hoher elektrischer Füllfaktor für die elektrische Maschine ermöglicht wird. Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Fig.l zeigt eine dreidimensionale Ansicht eines Stators einer elektrischen Maschine, bei der die Erfindung angewendet werden kann,

Fig.2 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Schweißverbindung zwischen zwei Leiterenden zweier Leiterelemente und

Fig.3 eine Draufsicht auf die Schweißverbindung nach Fig.2.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels Fig.l zeigt eine dreidimensionale Ansicht eines Stators einer elektrischen Maschine, bei der die Erfindung angewendet werden kann.

Der Stator 1 der elektrischen Maschine weist ein Statorblechpaket 2 mit Statornuten 3 auf. In den Statornuten 3 sind Leiterelemente 4 einer elektrischen Wicklung

vorgesehen, die jeweils zwei Leiterenden 5 haben. Um eine elektrische Wicklung, beispielsweise eine Mehrphasenwicklung, zu bilden, müssen die Leiterenden 5 der Vielzahl von Leiterelementen 4 gemäß einem sogenannten Wickelschema

stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dazu werden jeweils zwei oder mehr nebeneinander liegende Leiterenden 5 verschiedener Leiterelemente 4 mittels einer Schweißverbindung bzw. einer Schweißnaht 8 miteinander verbunden. Diese

Schweißverbindung 8 ist an den Stirnseiten 6 der betreffenden Leiterenden 5 vorgesehen und wird mittels eines Lasers und ohne Verwendung eines

Zusatzwerkstoffes hergestellt. Die Schweißverbindungen 8 können nach dem

Schweißen jeweils von einer nicht dargestellten Isolation umschlossen werden, um Funkenüberschläge zwischen Leiterenden 5 verschiedener elektrischer Phasen zu vermeiden.

Fig.2 zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Schweißverbindung zwischen zwei Leiterenden zweier Leiterelemente. Bei der Ansicht nach Fig.2 sind die gegenüber der Ansicht nach Fig.l gleichbleibenden oder gleichwirkenden Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Die Stirnseiten 6 der zu verbindenden Leiterenden 5 sind bündig zueinander vorgesehen. Die Einzelquerschnitte der Leiterenden 5 haben jeweils eine Höhe h und eine Breite b. Die miteinander zu verbindenden Leiterenden 5 bilden jeweils einen gemeinsamen viereckigen, insbesondere rechteckförmigen Leiterquerschnitt 9, der eine Höhe H und eine Breite B aufweist, wobei die Höhe H der Höhe h der

Einzelquerschnitte der Leiterenden 5 entspricht und sich die Breite B des

gemeinsamen Leiterquerschnitts 9 aus der Summe der Breiten b der

Einzelquerschnitte der Leiterenden 5 ergibt. Mit dem gemeinsamen Leiterquerschnitt 9 ist also der Querschnitt gemeint, der sich durch das nebeneinander Anordnen der viereckigen, insbesondere rechteckförmigen Einzelquerschnitte der Leiterenden 5 ergibt. Die Einzelquerschnitte haben beispielsweise abgerundete Kanten. Das Verhältnis der Breite B zur Höhe H des gemeinsamen Leiterquerschnitts 9 ist größer als zwei. Das Verhältnis von der Breite b zur Höhe h jedes Einzelquerschnitts der Leiterenden 5 ist größer gleich eins. Die miteinander zu verbindenden Leiterenden 5 haben einen gemeinsamen Umfang, der durch zwei gegenüberliegende breite Umfangsseiten Ul und zwei gegenüberliegende schmale Umfangsseiten U2 gebildet ist. Nach dem Ausführungsbeispiel in Fig.2 werden zwei Leiterenden 5 mittels der

Schweißverbindung 8 verbunden. Die Schweißverbindung 8 ist jeweils in Richtung der Breite B gesehen zwischen zwei nicht aufgeschmolzenen Randabschnitten 10 der äußersten Leiterenden 5 vorgesehen. Die Schweißverbindung 8 wird also derart ausgeführt, dass in Richtung der Breite B gesehen an den beiden gegenüberliegenden Ränder des gemeinsamen Leiterquerschnitts 9 die Randabschnitte 10

unaufgeschmolzen bleiben. Somit verläuft die Schweißnaht 8 mit ihrer

Längserstreckung LI nicht über die gesamte Breite B des gemeinsamen

Leiterquerschnitts 9. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Erstreckung L2 der Schweißverbindung 8 quer, beispielsweise senkrecht, zur Längserstreckung LI in Richtung der Höhe H zumindest abschnittsweise größer ist als die Höhe H des gemeinsamen

Leiterquerschnitts 9 und die Oberfläche der Schweißverbindung 8 in Bezug auf die Stirnseiten 6 der Randabschnitte 10 infolgedessen eingesunken ist. Der Bezugspunkt für das Einsinken der Schweißverbindung kann auch die gesamte Stirnseite 6 der Leiterenden 5 vor dem Verschweißen sein. Durch die erfindungsgemäße Ausführung steht die Schweißverbindung 8 mit ihrer Erstreckung L2 an beiden breiten Umfangsseiten Ul gegenüber den Randabschnitten 10 der äußersten Leiterenden 5 vor. Desweiteren steht die Schweißverbindung 8 beidseitig gegenüber den Umfangsseiten Ul im Bereich unmittelbar unterhalb der Schweißverbindung 8 vor.

Die Oberfläche der Schweißverbindung 8 ist über die gesamte Erstreckung LI der Schweißverbindung 8 um eine bestimmte Tiefe T eingesunken, so dass eine

Vertiefung 12 gebildet ist. Der Werkstoff aus der Vertiefung 12 ist in die beiden seitlich vorstehenden Abschnitte 8.1 der Schweißverbindung 8 gelaufen. Die

Schweißverbindung 8 hat in Richtung der Längserstreckung LI der

Schweißverbindung 8 gesehen einen ovalförmigen Querschnitt.

Die Schweißverbindung 8 ist in Richtung auf die Stirnseiten der betreffenden

Leiterenden gesehen ovalförmig oder kreisförmig ausgeführt.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schweißverbindung 8 erfolgt nach folgenden Verfahrensschritten: Zunächst werden die zu verbindenden Leiterenden abisoliert und nebeneinander angeordnet. Anschließend wird der Werkstoff an den Stirnseiten 6 der Leiterenden 5 durch pendelndes Hin- und Herbewegen eines Laserstrahls lokal aufgeschmolzen, wobei der Verschwenkbereich des Lasers derart eingestellt ist, dass das sich bildende Schweißbad zwischen einem nicht aufgeschmolzenen Randabschnitt 10 eines der beiden äußersten Leiterelemente 4 und einem nicht aufgeschmolzenen Randabschnitt 10 des anderen äußersten Leiterelementes 4 gehalten ist. Die

Schweißparameter, insbesondere die Leistung des Lasers, eine Strahldicke des Lasers und eine Schweißzeit, werden derart eingestellt, dass die Erstreckung der

Schweißverbindung in Richtung der Höhe H zumindest abschnittsweise größer ist als die Höhe H des gemeinsamen Leiterquerschnitts 9.

Die miteinander verschweißten Leiterenden 5, insbesondere die Randabschnitte 10 der Leiterenden 5, können an ihren Kanten jeweils abgerundet ausgebildet sein, um durch das Vermeiden von Graten und Spitzen eine verringerte Feldlinienkonzentration und damit eine höhere Isolations- bzw. Durchschlagsfestigkeit zu erreichen. An den abgerundeten, miteinander verschweißten Leiterenden 5 kann nach dem

Verschweißen eine nicht dargestellte, elektrisch isolierende Isolationsbeschichtung aufgebracht werden. Durch die Abrundung der miteinander verschweißten Leiterenden 5 weist die Isolationsbeschichtung an den verschweißten Leiterenden 5 eine gleichmäßigere Schichtdicke auf als bei nicht abgerundeten Leiterenden 5. Ohne die Abrundung der Leiterenden 5 würde die Isolationsbeschichtung an den Kanten, Graten oder Spitzen der Leiterenden 5 eine geringere Schichtdicke aufweisen, so dass dort die Isolations- bzw. Durchschlagsfestigkeit verringert wäre. Die Abrundung der Leiterenden 5 kann bereits vor dem Verschweißen der Leiterenden 5 beispielsweise durch mechanische Bearbeitung oder beim Schweißprozess durch Aufschmelzen der Kanten oder nach dem Verschweißen durch mechanische Bearbeitung hergestellt werden. Fig.3 zeigt eine Draufsicht auf die Stirnseite der Leiterenden mit der

Schweißverbindung nach Fig.2. Bei der Ansicht nach Fig.3 sind die gegenüber der Ansicht nach Fig.l und Fig.2 gleichbleibenden oder gleichwirkenden Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.