Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Regalbediengerät zum Verladen von stapelfähigen Waren in einem Logistiksystem, insbesondere zum Schnellverladen von Waren zwischen einem Regallager des Logistiksystems und einer Ladefläche eines Fahrzeuges, wobei das Regalbediengerät eine Waren-Plattform aufweist, die zur Aufnahme eines Warenstapels oder mehrerer entlang einer Längsachse der Waren- Plattform aufgereihter Warenstapel angepasst ist. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auch auf ein Logistiksystem zum Verladen von Warenstapeln zwischen einem Lager und einer Ladefläche eines Fahrzeuges sowie ein Verfahren zum Übergeben von Waren an ein Warenlager sowie ein Verfahren zum Übergeben von Waren an eine Ladefläche eines Fahrzeuges.

Regalbediengeräte, auch bezeichnet als Übergabestationen, sowie damit ausgerüstete Logistiksysteme zum Um- und Verladen von Waren werden in Logistikzentren dazu verwendet, angelieferte Waren zwischenzulagern, entsprechend ihrem weiteren Bestimmungsort und/oder hinsichtlich der in einer Warensendung zu versendenden Waren neu zusammenzustellen und für den Abtransport wieder auf Fahrzeuge, wie beispielsweise Lastkraftwagen oder Züge, zu verladen. Bekannte Logistiksysteme weisen hierzu typischerweise ein Warenlager mit Regalen mit einer Vielzahl von Regalfächern auf, in dem in Abhängigkeit von der Lagergröße ein oder mehrere Regalbediengeräte vorgesehen sind. Die Regalbediengeräte werden Die bekannten Regalbediengeräte weisen üblicherweise eine verfahrbare Rahmenstruktur mit einer relativ zur Rahmenstruktur beweglichen Waren-Plattform auf. Die Waren-Plattform besitzt eine Aufnahmefläche, die in der Ebene nicht zwingend geschlossen ausgebildet sein muss, sondern auch aus einer Vielzahl von separaten Auflagebereichen ausgebildet sein kann. Die Waren-Plattform ist zur Aufnahme eines oder mehrerer Warenstapel entlang einer Längsachse der Waren-Plattform eingerichtet. Insbesondere ist das Regalbediengerät quer zur Längsachse seiner Waren-Plattform vor dem Regal verfahrbar, beispielsweise auf Schienen. Ein solches Regalbediengerät ist beispielsweise aus WO 93/18992 bekannt.

Bestehende Brandschutzbestimmungen sehen etwa für bestimmte Warenklassen vor, dass eine maximal zulässige Warenkonzentration pro Stellfläche/Lagervolumen in den einzelnen Regalfächern eines Warenlagers nicht überschritten werden darf. So ist es bislang zwar möglich, bei einer in Warenstapeln angelieferten Warensendung mittels des Regalbediengerätes jeweils gesamte Warenstapel von der Ladefläche des Fahrzeuges zu übernehmen, jedoch können diese Stapel nicht sofort eingelagert werden, weil mit ihnen die zulässige Warenkonzentration überschritten würde. Deshalb müssen die Waren umsortiert werden, bis neue Stapel gebildet sind, deren Gesamthöhe mit der zulässigen Warenkonzentration in einem jeweiligen Regalfach konform ist, bevor jene neuen Stapel an die einzelnen Regalfächer übergeben werden können.

Das Neusortieren bzw. Zusammenstellen von neuen Warensendungen ist arbeits- und zeitaufwändig. Diesbezüglich bestand jedenfalls Verbesserungsbedarf. Demnach lag der Erfindung vor diesem Hintergrund die Aufgabe zugrunde, ein Regalbediengerät, ein Logistiksystem sowie ein Verfahren zum Verladen von Waren anzugeben, mit dem die vorstehend beschriebenen Nachteile möglichst weitgehend vermieden werden können. Insbesondere lag die Aufgabe zugrunde, ein effizienteres Umladen zu ermöglichen. Die Erfindung löst die ihr zugrundeliegende Aufgabe bei einem Regalbediengerät zum Verladen von stapelfähigen Waren in einem Logistiksystem mit den Merkmalen nach Anspruch 1. Insbesondere weist das Regalbediengerät eine Verladeeinheit auf, die dazu eingerichtet ist, die stapelfähigen Waren relativ zu und entlang der Längsachse der Waren- Plattform zu bewegen, sowie eine Hubeinrichtung zum Verstellen der Höhe der Waren- Plattform im Regalbediengerät, und eine Halteeinrichtung mit Haltemitteln, die oberhalb der Waren-Plattform angeordnet und dazu eingerichtet sind, zumindest einen (oder mehrere) Teilstapel in einer Höhenposition am Regalbediengerät zumindest temporär derart zu halten, dass die Waren-Plattform unterhalb des oder der gehaltenen Teilstapel verfahrbar ist.

Erfindungsgemäß wird hier der Ansatz verfolgt, dass mittels der Halteeinrichtung mit ihren Haltemitteln eine höhenmäßige Unterteilung des oder Warenstapel unmittelbar auf der Waren-Plattform vorgenommen werden kann. Dazu werden mittels Ausfahren der Haltemittel und Angreifen der Haltemitel am jeweiligen Warenstapel jeweils Teilstapel gebildet und der jeweils obere Teilstapel in einer Höhenposition am Regalbediengerät gehalten. Die Waren-Plattform mit dem verbleibenden Teilstapel, kann dann unmittelbar an ein leeres Regalfach des Warenlagers übergeben werden. Auf diese Weise kann durch Höhenbewegung der Aufnahme relativ zu den Haltemitteln eine beliebige Stapelhöhe angefahren werden. Es wird also möglich, Teilstapel einer gewünschten Höhe zu bilden, ohne ein einen separaten Kommissionierplatz oder ähnliches anzusteuern.

Zum Übergeben des in seiner Höhe angepassten Teilstapels auf der Waren-Plattform wird vorzugsweise eine Verladeeinrichtung verwendet, mittels der der oder die Teilstapel in Richtung der Längsachse der Waren-Plattform bewegt werden. Die Längsachse der Waren-Plattform ist insbesondere parallel zur Tiefenrichtung des die stapelfähigen Waren aufnehmenden Regalfachs des Warenlagers ausgerichtet.

Nach dem Übergeben des „ersten“ Teilstapels kann die Waren-Plattform mittels der Hubeinrichtung bis zur Unterseite des oder der mittels der Halteeinrichtung festgehaltenen bzw. gehaltenen Teilstapel der Waren angefahren. Die Halteeinrichtung kann dann gelöst werden, und der oder die damit gehaltenen bis dahin Teilstapel werden an die Waren- Plattform freigegeben, sodass diese an ein weiteres Regalfach übergeben werden können.

Unter einer Waren-Plattform wird vorliegend vorzugsweise sowohl eine Warenaufnahme mit einer in der Ebene geschlossenen Aufnahmefläche, als auch eine Aufnahmestruktur verstanden, die zwei oder mehr voneinander getrennte Auflagebereiche für die zu verladenden Warenstapel umfasst. Sowohl die Hubeinrichtung zum Verstellen der Waren- Plattform in der Höhe, als auch die Verladeeinheit zum Bewegen der stapelfähigen Waren entlang der Längsachse der Waren-Plattform weisen jeweils Antriebsmittel zum Verfahren der Waren-Plattform relativ zu. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung sind die mehreren Haltemittel zwischen einer Halteposition und einer Freigabeposition hin- und her bewegbar, wobei die Haltemittel in der Halteposition zumindest mit dem oder den oberhalb der Haltemittel angeordneten Teilstapeln in Eingriff oder Angriff stehen, und in der Freigabeposition außer Kontakt mit den Warenstapeln bzw. Teilstapeln stehen, so dass diese zwischen den Haltemitteln entlang in Höhenrichtung bewegbar sind.

Die Haltemittel sind vorzugsweise dazu eingerichtet, sich zwischen zwei benachbarte Lagen von Waren zu schieben und diese in der Halteposition außer Eingriff und/oder außer Kontakt miteinander zu bringen, sodass nur die Teilstapel des Warenstapels gehalten werden, die oberhalb der Haltemittel angeordnet sind. Die Haltemittel können hierzu in korrespondierende Ausnehmungen der Waren eingreifen, falls vorhanden, oder im einfacheren Fall die waren untergreifen, so dass die Waren bzw. die daraus bestehenden Teilstapel oberhalb der Haltemittel dann auf den Haltemitteln aufliegen. Damit ist eine gezielte Unterteilung des oder der auf der Waren-Plattform angeordneten Warenstapels erreicht.

In Abhängigkeit von der zulässigen Gesamthöhe innerhalb eines jeweiligen Regalfaches ist die Waren-Plattform dazu eingerichtet, eine vorbestimmte Höhe zu der Halteeinrichtung mit ihren Haltemitteln anzufahren.

Vorzugsweise weist die Halteeinrichtung mehrere Sätze von Haltemitteln auf höhenmäßig voneinander beabstandeten Ebenen des Regalbediengerätes auf, um mehr als einen Teilstapel übereinander temporär halten zu können. Ferner können durch das Vorsehen von Sätzen von Haltemitteln auf unterschiedlichen Ebenen des Regalbediengerätes und der damit verbundenen Möglichkeit des Haltens auf unterschiedlichen Ebenen die von der Waren-Plattform in der Höhe vorzunehmenden Verfahrwege reduziert werden. Vorzugsweise sind die Haltemittel auf den unterschiedlichen Ebenen des Regalbediengerätes vertikal versatzfrei übereinander angeordnet, sodass die Haltemittel insbesondere jeweils an denselben Punkten eines Warenstapels in Eingriff bzw. Angriff bringbar sind.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Regalbediengerätes schlägt vor, dass die Haltemittel in der Halteposition unter eine der Stapellagen in den Verfahrweg des oder der Warenstapel ausfahrbar sind und im ausgefahrenen Zustand eine Art Auflage für den jeweils oberhalb der Haltemittel angeordneten Teilstapel ausbilden. Die Ausgestaltung der Haltemittel als Auflage bietet eine konstruktiv einfache Möglichkeit für das Ineingriffbringen mit den auf der Waren-Plattform festzuhaltenden Teilstapeln der umzuladenden stapelfähigen Waren. Um das Eingreifen zwischen übereinander angeordneten Stapellagen eines Warenstapels zu ermöglichen, sind auf vorgegebenen Höhen innerhalb jedes Warenstapels Warenträger, wie beispielsweise Warenpaletten oder Rahmen, angeordnet, in die die Haltemittel über entsprechend an den Warenträgern vorgesehenen Aussparungen eingreifen können.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Haltemittel zusätzlich oder alternativ als Klemmelemente zum Klemmen bzw. Greifen des oder der am Regalbediengerät zu haltenden Teilstapel ausgebildet.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Regalbediengerätes weist die Verladeeinheit mehrere Kufen zum Erfassen und Bewegen der Warenstapel auf, wobei die Kufen in Längsrichtung der Waren-Plattform auf der und außerhalb der Waren- Plattform bewegbar sind. Mithilfe der Kufen können beispielsweise die als Paletten ausgebildeten Warenträger der Warenstapel bevorzugt der Länge nach durch die Kufen unterfahren werden.

Mittels der Kufen können somit sämtliche von den Kufen unterfahrenen Waren- oder Teilstapel in einem Arbeitsgang entweder von der Waren-Plattform auf eine Ladefläche eines Fahrzeuges oder in ein Regalfach übergeben werden, oder auch von der Ladefläche des Fahrzeuges oder aus dem Regalfach auf die Waren-Plattform übernommen werden. Vorzugsweise sind die Kufen parallel in Richtung der Längsachse der Waren-Plattform bewegbar, insbesondere verschiebbar. Die mittels des Regalbediengerätes zu be- und entladenen Fahrzeuge sind erfindungsgemäß Straßenfahrzeuge wie etwa Lastkraftwagen, sowie alternativ oder zusätzlich Waggons eines Zuges. In einer Ausführungsform der Erfindung sind die Kufen mit einem eigenen Antrieb für ihre Verfahrbewegung innerhalb und außerhalb der Waren-Plattform ausgerüstet.

Vorzugsweise weisen die Kufen jeweils eine Anzahl von Rollen auf, die an der Unterseite der Kufen zwischen einer eingezogenen lastfreien Stellung und einer ausgefahrenen Lastaufnahmestellung hin- und herbewegbar sind. Mithilfe der Rollen an der Unterseite der Kufen wird der Widerstand beim Bewegen der Kufen auf der Aufnahmefläche eines Regalfaches oder der Ladefläche eines Fahrzeuges reduziert, sodass für das Bewegen der Kufen lediglich eine reduzierte Antriebsleistung des die Kufen bewegenden Antriebsmittels notwendig ist.

Mit dem Verbringen der Rollen in ihre Lastaufnahmestellung werden gleichzeitig die Kufen relativ zu einem oder mehreren darüber angeordneten Warenstapel bewegt. Insbesondere werden die Kufen angehoben, und in Kontakt mit der Unterseite eines Warenstapels, bevorzugt mit einem Warenträger des Warenstapels gebracht. Mit dem Überführen der Rollen in die Lastaufnahmestellung werden die entweder auf der Ladefläche der Waren- Plattform oder der Aufnahmefläche des Regalfaches befindlichen Warenstapel angehoben, wodurch das Bewegen der Warenstapel ermöglicht ist. Jede Kufe weist vorzugsweise ein in vertikaler Richtung verstellbares Fahrwerk auf, an dem die Rollen drehbar gelagert sind.

Bevorzugt weist die Verladeeinheit eine in Längsrichtung auf der Waren-Plattform verfahrbare Schubeinheit mit einem Koppelglied zum mechanischen Koppeln mit den bewegbaren Kufen auf. Die Schubeinheit ist vorzugsweise dazu eingerichtet, die Kufen in Längsrichtung, also parallel zur Längsachse A, der Waren-Plattform zu bewegen. Die Schubeinheit ist zu diesem Zweck mit einer Koppeleinrichtung ausgerüstet, die mittels eines oder mehrerer Koppelglieder mit den Kufen auf der Waren-Plattform gekoppelt wird, also eine mechanische Verbindung eingeht.

Die Schubeinheit weist vorzugsweise eine Stelleinrichtung auf, welche dazu eingerichtet ist, die Kufen, bzw. sofern vorhanden deren Rollen, insbesondere das die Rollen drehbar aufnehmende Fahrwerk, von der lastfreien Stellung in die ausgefahrene Lastaufnahmestellung an der Unterseite der Kufe und in umgekehrter Richtung zu bewegen. Bevorzugt wirkt die Stelleinrichtung an der erfindungsgemäßen Schubeinheit mit jedem der an den bewegbaren Kufen angeordneten Aktuatoren zum Ausfahren und Einfahren der Rollen zusammen.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weisen die Kufen an dem erfindungsgemäßen Bediengerät einander gegenüberliegende Endabschnitte auf, an denen jeweils ein mit dem Koppelglied an der Schubeinheit korrespondierendes Koppelmittel vorgesehen ist. Das Koppelmittel an jedem Endabschnitt der Kufen ist dazu angepasst, mechanisch mit dem Koppelglied in Eingriff gebracht zu werden, dass die von der Schubeinheit erzeugte Antriebsbewegung sicher auf die an der Waren-Plattform bewegbar aufgenommenen Kufen übertragen wird. Vorzugsweise weisen das Koppelglied an der Schubeinheit und die Koppelmittel an den Kufen bevorzugt formschlüssig miteinander in Eingriff bringbare Verbindungselemente auf. Das Koppeln der Schubeinheit mit einem entsprechenden Endabschnitt der Kufen ist notwendig, um eine entsprechende Bewegung der bevorzugt antriebslosen Kufen außerhalb der Waren-Plattform zu ermöglichen. Insbesondere, wenn die Kufen auf eine Ladefläche eines Fahrzeuges oder eine Aufnahmefläche eines Regalfaches verfahren werden, wird die Schubeinheit zuvor auf der entgegengesetzten Stirnseite der Waren- Plattform positioniert und mit dem jeweils zugeordneten Endabschnitt der Kufen gekoppelt. Vorliegend ist unter einer Stirnseite der Waren-Plattform der Seitenbereich der Waren- Plattform zu verstehen, der quer zu der Längsachse A der Waren-Plattform verläuft.

In einer besonders bevorzugen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Regalbediengerätes weist die Verladeeinheit zusätzlich oder alternativ zu den Kufen mindestens einen auf der Waren-Plattform angeordneten Umlaufförderer zum Bewegen der Warenstapel entlang der Längsachse A auf. Mithilfe des oder der Umlaufförderer auf der Waren-Plattform kann der jeweilige Warenstapel oberhalb der Plattform auf einfache Weise parallel zur Längsachse der Waren-Plattform bewegt und ausgerichtet werden.

Im Bedarfsfall können die auf der Waren-Plattform angeordneten Umlaufförderer auch zum Übergeben von Teil- und Warenstapeln von der Waren-Plattform an eine Ladefläche eines Fahrzeuges oder die Aufnahmefläche eines Regalfaches des Warenlagers verwendet werden. Bevorzugt weist der Umlaufförderer auf der Waren-Aufnahme zwei im Abstand zueinander auf der Waren-Plattform angeordnete Fördermittel auf, welche jeweils bevorzugt parallel zur Längsachse der Waren-Plattform verlaufen. Die Fördermittel, beispielsweise als Förderkette oder Förderriemen ausgebildet, sind vorzugsweise gleichmäßig beabstandet, und parallel zur Längsachse der Waren-Plattform angeordnet. Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass mehrere in Reihe hintereinandergeschaltete Umlaufförderer an der Waren-Plattform angeordnet sind. Mithilfe mehrerer hintereinander auf der Waren-Plattform angeordneter Umlaufförderer wird es möglich, mehrere Warenstapel oder Teilstapel positionsgenau in Längsrichtung relativ zueinander auf der Waren-Plattform anzuordnen. Insbesondere beim Zusammenstellen mehrerer nebeneinander auf der Waren-Plattform angeordneter Warenstapel, die aus Teilstapeln gleicher oder verschiedener Waren zusammengesetzt werden, kann eine Warenlage von mehreren in Reihe hinter- bzw. nebeneinander auf der Waren-Plattform angeordneten Teilstapel exakt unterhalb einer zuvor auf der Waren-Plattform ausgerichteten Warenlage aus Teilstapeln positioniert werden. Dadurch können die auf der Waren-Plattform befindlichen Teilstapel örtlich exakt positioniert und mit den über Ihnen temporär festgehaltenen Teilstapeln zu einem Warenstapel zusammengeführt werden. Vorzugsweise sind der Waren-Plattform ein oder mehrere Sensoren zugeordnet, welche dazu eingerichtet sind, die Höhe der Waren-Plattform an der Regaleinheit, die Position der Verladeeinheit auf der Waren-Plattform und/oder die Ausrichtung der Waren-Plattform relativ zu einem Stellplatz für eine Ladefläche eines Fahrzeuges und zu einem Regalfach eines Warenlagers zu erfassen. Die Sensoren können Teil einer Erfassungseinrichtung sein. Die Sensoren bzw. die Erfassungseinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet, neben dem grundsätzlichen Erfassen der Position der Waren-Plattform bezogen auf die Umgebung weitere Funktionen, wie beispielsweise Positionserfassung der Warenstapel auf der Waren-Plattform, vorzunehmen. Vorzugsweise wirken die Sensoren der Erfassungseinrichtung mit vorbestimmten, an dem erfindungsgemäßen Regalbediengerät vorgesehenen Referenzgeometrien zusammen.

Der Waren-Plattform des erfindungsgemäßen Regalbediengerätes ist vorzugsweise eine Positioniereinrichtung mit mindestens einem Stellantrieb zugeordnet, wobei die Positioniereinrichtung zum Ausrichten der Waren-Plattform fluchtend relativ zu dem Stellplatz des Fahrzeuges bzw. zum Fahrzeug selbst einerseits, und fluchtend relativ zu dem Regalfach des Warenlagers andererseits eingerichtet ist. Dadurch können die von einer Ladefläche eines Fahrzeuges übernommenen Warenstapel und gegebenenfalls auf Teilstapel aufgeteilten Waren noch schneller in das von dem Regalbediengerät anfahrbare Warenlager übergeben werden, weil der Zeitbedarf für etwaiges Umparken des Fahrzeugs etc. gesenkt werden kann. Um eine Vielzahl von verschiedenen Regalfächern anfahren zu können, ist das gesamte Regalbediengerät zusammen mit der Waren-Plattform quer zur Längsachse der Waren- Plattform beispielsweise auf Schienen entlang des Regallagers verfahrbar. Das Regalbediengerät weist vorzugsweise einen die Waren-Plattform aufnehmende Tragstruktur, ähnlich einem Rahmengestell auf, das beispielsweise mittels Schienen entlang des Regallagers geführt wird.

Bevorzugt weist die Waren-Plattform Führungsmittel zum seitlichen Ausrichten des oder der Warenstapel zur Längsachse A der Waren-Plattform auf. Die Führungsmittel, wie beispielsweise Führungsrollen, welche in einer Reihe parallel zur Längsachse der Waren- Plattform verlaufen, sind vorzugsweise dazu eingerichtet, ein mittiges Ausrichten der Waren- oder Teilstapel zur Längsachse zu unterstützen. Des Weiteren sind die Führungsmittel vorzugsweise dazu eingerichtet, ein Verdrehen der Waren- oder Teilstapel beim Bewegen vom Waren- oder Teilstapel entlang der Längsachse der Waren-Plattform zu blockieren. Hintereinander bzw. nacheinander auf der Waren-Plattform positionierte Teilstapel können damit winkelgenau angeordnet werden, um danach mit den oberhalb der Waren-Plattform gehaltenen Teilstapeln zusammengeführt werden zu können. Alternativ sind parallel zu den Längsseiten der Waren-Plattform verlaufende Führungsschienen als Führungsmittel vorgesehen. Die Erfindung ist vorstehend mit Bezug auf das Regalbediengerät beschrieben worden. In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Logistiksystem zum Verladen von Warenstapeln zwischen einem Lager und einer Ladefläche eines Fahrzeuges, mit mindestens einem Regalfach in einem Warenlager, welches zur Aufnahme und Bereitstellung eines Warenstapels oder mehreren in einer Längsrichtung aneinandergereihter Warenstapel eingerichtet ist und einen Stellplatz für die Ladefläche des Fahrzeuges.

Die Erfindung löst auch die dem System zugrundeliegende Aufgabe, indem das Logistiksystem als Schnittstelle zwischen dem Warenlager und dem Stellplatz für das Fahrzeug ein Regalbediengerät gemäß einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen vorsieht. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mittels eines solch erfindungsgemäßen Regalbediengerätes das Verladen der mit einem Fahrzeug angelieferten Waren in ein Warenlager des erfindungsgemäßen Logistiksystems vereinfacht vorgenommen werden kann. Insbesondere wird auf die Ausgestaltung eines separaten Kommissionierplatzes, auf dem ankommende Warensendungen vereinzelt oder abgehende Warensendungen zusammengestellt werden müssten, vermieden. Mit dem erfindungsgemäßen Regalbediengerät ist der automatisierte Ablauf innerhalb des erfindungsgemäßen Logistiksystems weiter verbessert. Das Aufteilen von ankommenden Warensendungen und das Zusammenstellen von abgehenden Warensendungen kann nunmehr mittels des direkt das Regallager wie auch die Ladefläche eines Fahrzeuges bedienenden Regalbediengerätes erfolgen.

Die Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen des Regalbediengeräts sind zugleich Vorteile und bevorzugte Ausführungsformen des Systems und umgekehrt. Das Regalbediengerät des Logistiksystems weist vorzugsweise eine elektronische Steuereinheit auf, die dazu eingerichtet ist, das Regalbediengerät zu steuern. Jede Bewegung der Waren-Plattform, der Schubeinheit, der mit der Schubeinheit koppelbaren Kufen, der Umlaufförderer sowie der Halteeinrichtung wird vorzugsweise mittels der Steuereinheit aufeinander abgestimmt, um die zu verladenden Warenstapel positionsgenau an den entsprechenden Positionen abzustellen und/oder in der Höhe festzuhalten.

Die Erfindung betrifft in einem weiteren Aspekt ein Verfahren zum Übergeben von Waren an ein Warenlager, insbesondere unter Verwendung eines Regalbediengerätes nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, umfassend die Schritte:

Bereitstellen eines Warenstapels oder mehrerer in einer Längsrichtung aneinandergereihter Warenstapel auf einer Waren-Plattform eines Regalbediengerätes;

- Festhalten von zumindest einem Teilstapel in einer Höhenposition am Regalbediengerät, so dass zumindest ein Rest-Teilstapel auf der Waren-Plattform verbleibt;

- Verfahren der Waren-Plattform mit dem Rest-Teilstapel unterhalb des festgehaltenen

Teilstapels in eine an ein Regalfach des Warenlagers angenäherte Position und

- Übergeben des Rest-Teilstapel von der Waren-Plattform in das Regalfach;

- Anfahren des festgehaltenen Teilstapels durch die Waren-Plattform an dessen Unterseite und anschließendes Freigeben des Teilstapels, und Verfahren der Waren-Plattform mit dem freigegebenen Teilstapel in eine an ein weiteres Regalfach des Warenlagers angenäherte Position, und

- Übergeben des Teilstapels von der Waren-Plattform in das weitere Regalfach.

Die Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen des Regalbediengeräts und des Systems sind zugleich Vorteile und bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens und umgekehrt.

Die Erfindung verfolgt den erfindungsgemäßen Ansatz, mithilfe der vorliegenden Verfahrensschritte ein vereinfachtes Verladen von Waren in ein Warenlager zu ermöglichen.

Vorzugsweise wird nach dem Bereitstellen eines oder mehrere Warenstapel auf der Waren-Plattform, die gesamte Plattform in eine dem oberen Ende des Regalbediengerätes angenäherte Position verfahren, wobei in dieser Position zumindest ein Teilstapel des oder der Warenstapel am Regalbediengerät festgehalten wird. Zumindest ein oder mehrere Rest-Teilstapel verbleiben auf der Waren-Plattform, welche dann zumindest durch das Verfahren der Waren-Plattform, die weiter unterhalb des oder der festgehaltenen Teilstapel bewegbar ist, in eine Position nahe des zu bestückenden Regalfachs bewegt und der oder die Rest-Teilstapel dann an das angefahrene Regalfach übergeben werden.

Beim Übergeben wird der oder werden die Teilstapel parallel zur Längsachse der Waren- Plattform über deren Stirnseite in das Regalfach überführt, wobei die Tiefe des Regalfaches bevorzugt der Länge der in Reihe hintereinander angeordneten Warenstapel entspricht. Nach dem Übergeben des Rest-Teilstapels wird der an dem Regalbediengerät in der Höhenposition festgehaltene Teilstapel durch die Waren-Plattform von unten angefahren, bis die Waren-Plattform in Kontakt mit den festgehaltenen Teilstapeln ist. Danach werden die Teilstapel freigegeben und die Waren-Plattform mit den freigegebenen Teilstapeln fährt dann das nächste Regalfach an, an das der Teilstapel durch Bewegen des Teilstapels entlang der Längsachse A der Waren-Plattform übergeben wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das erfindungsgemäße Verfahren eine, mehrere oder sämtliche der nachfolgend aufgeführten Schritte:

- Überführen eines oder mehrerer in einer Längsrichtung aneinandergereihter Warenstapel von einer Ladefläche eines Fahrzeuges auf eine Waren-Plattform eines Regalbediengeräts, vorzugsweise durch Verfahren einer Verladeeinheit auf die Ladefläche des Fahrzeuges und Aufnehmen des oder der Warenstapel mittels der Verladeeinheit und Verfahren der mit dem oder den Warenstapeln bestückten Verladeeinheit zurück auf die Waren-Plattform;

- Bewegen des oder der Warenstapel oder des Teilstapels entlang einer Längsachse A der Waren-Plattform mittels einer zumindest auf der Waren-Plattform bewegbaren

Verladeeinheit, vorzugsweise durch Bewegen des oder der Warenstapel mittels ausfahrbarer Kufen oder Umlaufförderern;

- Festhalten des oder der gesamten Warenstapel in einer Höhenposition am Regalbediengerät, Absenken der Waren-Plattform und Umsetzen einer Schubeinheit der Verladeeinheit von einem Endabschnitt der Waren-Plattform zum gegenüberliegenden Endabschnitt, vorzugsweise durch Verfahren der Schubeinheit unterhalb des oder der festgehaltenen Warenstapel;

- Übergeben von zumindest des oder der Teilstapel in das Regalfach mittels einer Verladeeinheit, vorzugsweise durch Bewegen des oder der Warenstapel mittels ausfahrbarer Kufen oder Umlaufförderern;

- Ausrichten der Längsachse A der Waren-Plattform zur Längsachse der Ladefläche des Fahrzeuges und zur Längsachse der Regalfächer des Warenlagers, und

- Verfahren des Regalbediengerätes im Wesentlichen quer zur Längsachse A der Waren- Plattform oberhalb einer Aufstellfläche des Regalbediengerätes und der Waren-Plattform in Höhenrichtung des Regalbediengerätes zum Anfahren eines Regalfaches des Warenlagers.

In noch einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Übergeben von Waren an eine Ladefläche eines Fahrzeuges, insbesondere unter Verwendung eines Regalbediengerätes nach einem der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen mit den Schritten:

- Anfahren eines oder mehrerer Regalfächer mittels einer Waren-Plattform eines Regalbediengeräts und Überführen eines oder mehrerer in einer Längsrichtung aneinandergereihter Teilstapel aus dem einen oder den mehreren Regalfächern des Warenlagers auf die Waren-Plattform; - Verfahren der mit mindestens einem Teilstapel bestückten Waren-Plattform in eine vorgegebene Höhenposition am Regalbediengerät; Festhalten des oder der auf der Waren-Plattform aufgenommenen Teilstapel in der Höhenposition am Regalbediengerät;

- erneutes Anfahren eines oder mehrerer Regalfächer mittels der Waren-Plattform und Überführen eines weiteren oder mehrerer weiterer in einer Längsrichtung aneinandergereihter Teilstapel aus dem einen oder den mehreren Regalfächern des Warenlagers auf die Waren-Plattform;

- Verfahren der mit mindestens einem weiteren Teilstapel bestückten Waren-Plattform unter den oder die zuvor in der vorgegebenen Höhenposition festgehaltenen Teilstapel und - Zusammenführen der Teilstapel zu einem oder mehreren Warenstapeln und Freigeben des oder der festgehaltenen Teilstapel, und Anfahren der Waren-Plattform mit dem oder den bestückten Warenstapeln in eine an die Ladefläche des Fahrzeuges angenäherte Position und Übergeben des oder der Warensammelstapel auf die Ladefläche des Fahrzeuges.

Mithilfe der vorliegenden Verfahrensschritte wird hier der erfindungsgemäße Ansatz verfolgt, gleiche aber auch verschiedene in einem Regallager bereitgestellte Waren individuell auf dem Regalbediengerät derart zusammenstellen zu können, dass diese entsprechend fertig kommissionierten Warenstapel mit Waren aus gleichen oder auch unterschiedlichen Regalfächern direkt auf die Ladefläche eines Fahrzeuges verladen werden können.

Bevorzugt werden Waren aus den entsprechenden Regalfächern entnommen und hintereinander auf der Waren-Plattform als eine Warenlage angeordnet und dann in der Höhenposition am Regalbediengerät festgehalten. Anschließend wird eine weitere Warenlage auf der Waren-Plattform aus Waren zusammengestellt, die verschieden zu den Waren sein können, die in der vorherigen Warenlage auf der Waren-Plattform positioniert wurden und nun oberhalb der Waren-Plattform gehalten werden. Diese weitere Warenlage wird, bevorzugt nach einem Ausrichten dieserTeilstapel auf der Waren-Plattform, mit jenen oberhalb gehaltenen Waren bzw. Teilstapeln zu einem Warenstapel auf der Waren- Plattform zusammengeführt. Dadurch ist das Erstellen individuell zusammengestellter Warenstapel vollautomatisch möglich.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen, mehrere oder sämtliche der nachfolgend aufgeführten Schritte:

- Überführen des oder der Warenstapel aus dem oder den Regalfächern auf die Waren- Plattform mittels einer Verladeeinheit, vorzugsweise durch Verfahren der Verladeeinheit in das Regalfach und Aufnehmen des oder der Warenstapel mittels der Verladeeinheit und Verfahren der mit dem oder den Warenstapeln bestückten Verladeeinheit zurück auf die Waren-Plattform;

- Positionieren des oder der Teilstapel auf der Waren-Plattform entlang deren Längsachse A, vorzugsweise mittels eines oder mehrerer auf der Waren-Plattform angeordneter Umlaufförderer; - Festhalten des oder der gesamten Warenstapel in einer Höhenposition am Regalbediengerät, Absenken der Waren-Plattform und Umsetzen einer Schubeinheit der Verladeeinheit von einem Endabschnitt der Waren-Plattform zum gegenüberliegenden Endabschnitt, vorzugsweise durch Verfahren der Schubeinheit unterhalb des oder der festgehaltenen Warenstapel;

- Übergeben des oder der Warensammelstapel auf der Ladefläche des Fahrzeuges mittels einer Verladeeinheit, vorzugsweise durch Bewegen des oder der Warensammelstapel mittels ausfahrbarer Kufen oder Umlaufförderern;

- Ausrichten der Längsachse A der Waren-Plattform zur Längsachse der Ladefläche des Fahrzeuges und zur Längsachse der Regalfächer des Warenlagers, und

- Verfahren des Regalbediengerätes im Wesentlichen quer zur Längsachse A der Waren- Plattform oberhalb einer Aufstellfläche des Regalbediengerätes und der Waren-Plattform in Höhenrichtung des Regalbediengerätes zum Anfahren eines Regalfaches des Warenlagers. Das Überführen des oder der Teilstapel aus mindestens einem Regalfach auf die Waren- Plattform und das Übergeben des oder der Warenstapel auf die Ladefläche des Fahrzeuges mittels einer Verladeeinheit umfasst bevorzugt das Verfahren von zumindest einer Kufe innerhalb und außerhalb der Waren-Plattform, das Anheben von zumindest eines Waren- oder Teilstapels und das Bewegen des angehobenen Waren- oder Teilstapels mittels der Kufe auf die Waren-Plattform oder von der Waren-Plattform herunter.

Das Positionieren des oder der Teilstapel erfolgt bevorzugt mittels mehrerer hintereinander auf der Waren-Plattform angeordneter Umlaufförderer, welche jeweils eine Länge aufweisen, die im Wesentlichen der Abmessung eines zu positionierenden Waren- oder Teilstapels in Richtung der Längsachse A der Waren-Plattform entspricht.

Das Ausrichten der Längsachse A der Waren-Plattform zur Längsachse der Ladefläche des Fahrzeuges und zur Längsachse der jeweiligen Regalfächer des Warenlagers erfolgt vorzugsweise durch Verfahren der Waren-Plattform in einer eben im Wesentlichen parallel zur Aufnahmefläche der Waren-Plattform insbesondere in Querrichtung zur Längsachse der Waren-Plattform, wobei die Waren-Plattform bevorzugt relativ zu der die Waren- Plattform aufnehmenden Tragstruktur bewegt wird. Vorzugsweise kann die Waren-Plattform um einen Drehpunkt verschwenkt und damit die Längsachse der Waren-Plattform zur Längsachse des Regalfachs oder der Ladefläche fluchtend ausgerichtet werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Figuren näher beschrieben. Hierbei zeigen:

Fig. 1 : eine schematische, perspektivische Darstellung eines

Logistiksystems mit einem erfindungsgemäßen Regalbediengerät gemäß einer möglichen Ausführung;

Fig. 2-12: vereinfachte Darstellungen eines Verfahrens zum Übergeben von

Waren an ein Warenlager unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Regalbediengerätes, und

Fig. 13-18: schematische Darstellungen eines Verfahrens zum Übergeben von

Waren an eine Ladefläche eines Fahrzeuges unter Verwendung des erfindungsgemäßen Regalbediengerätes. In Fig. 1 ist ein Logistiksystem 100 gezeigt, welches ein Warenlager 101 aufweist, wie beispielsweise ein Regallager, schematisch dargestellt durch die Regalfächer 102, 103. Des Weiteren umfasst das Logistiksystem 100 einen oder mehrere Stellplätze 104 für ein Fahrzeug 105, wie beispielsweise für einen Auflieger eines Sattelzuges, auf dessen Ladefläche Waren angeordnet sind. Benachbart zum Warenlager 101 und zum Stellplatz 104 ist ein Regalbediengerät 1 angeordnet. Das Regalbediengerät 1 ist dazu eingerichtet, sowohl Waren aus dem Warenlager 101 über die heckseitige Öffnung des Fahrzeuges 105 auf dessen Ladefläche 106 als auch Waren von der Ladefläche 106 in das Warenlager 101 zu übergeben. In einer nicht dargestellten, aber ebenso erfindungsgemäßen Variante ist der Stellplatz 104 zur Aufnahme eines schienengebundenen Fahrzeuges, insbesondere eines Waggons eines Zuges (zu dessen Be- und Entladen) eingerichtet.

Das Regalbediengerät 1 ist in der hier gezeigten möglichen Ausführungsform über Schienen 107 in Querrichtung (Pfeil 108) verfahrbar. Das Regalbediengerät umfasst eine Tragstruktur 2 sowie eine Waren-Plattform 4 zum Aufnehmen der entsprechend zu verladenden Waren. Die Waren-Plattform 4 umfasst eine Längsachse A entlang der die Waren in Form mehrererWarenstapel 16 (Fig.3) aufgereiht werden können. Die Plattform 4 ist mittels einer Hubeinrichtung 6 in vertikaler Richtung (Pfeil 109), also in Höhenrichtung des Regalbediengerätes 1 , verstellbar. Das Regalbediengerät umfasst zudem eine Verladeeinheit 8, die dazu eingerichtet ist, die stapelfähigen Waren relativ zu- und entlang der Längsachse A der Waren-Plattform 4 zu bewegen. Des Weiteren weist das Regalbediengerät 1 eine Halteeinrichtung 10 mit Haltemitteln 12 auf. Die Haltemittel sind oberhalb der Waren-Plattform 4 angeordnet und dazu eingerichtet, zumindest einen Teil der auf der Waren-Plattform 4 befindlichen Waren in einer Höhenposition am Regalbediengerät 1 zu halten. Dadurch kann die leere Waren- Plattform 4 oder zusammen mit einem auf der Waren-Plattform 4 verbliebenen Teil der Waren unterhalb des gehaltenen Teiles der Waren verfahren werden.

In den Figuren 2 bis 12 ist ein Verfahren zum Übergeben von Waren an ein Warenlager unter Verwendung des in Fig. 1 gezeigten erfindungsgemäßen Regalbediengerätes 1 beschrieben. Im Folgenden soll anhand der nacheinander ablaufenden Verfahrensschritte neben dem erfindungsgemäßen Verfahren auch die weitere konstruktive Ausgestaltung des Regalbediengerätes 1 verdeutlicht werden.

Die Verladeeinheit 8 zum Bewegen der Waren auf der Waren-Plattform 4 weist in der gezeigten Ausführung mehrere Kufen 14 (Fig.1), zum Erfassen und Bewegen der Waren auf, welche auf der Waren-Plattform und außerhalb der Waren-Plattform 4 bewegbar sind. Insbesondere werden die Kufen 14 parallel zur Längsachse A der Waren-Plattform 4 bewegt, wobei die Kufen jeweils über beide Stirnseiten der Waren-Plattform 4 verfahren werden können. Wie Fig. 2 zeigt, wird die Waren-Plattform 4 dazu auf die Höhe der Ladefläche 106 des zu entladenden Fahrzeuges 105 ausgerichtet, sodass die Kufen über die Ladefläche des Fahrzeuges hinweggleiten und unter die auf der Ladefläche befindlichen Waren verfahren werden. Die Kufen 14 weisen jeweils eine Anzahl von nicht näher gezeigter Rollen auf ihrer Unterseite auf. Die Rollen sind zwischen einer eingezogenen lastfreien Stellung und einer an der Unterseite der Kufen ausgefahrenen Lastaufnahmestellung hin- und herbewegbar. Die Rollen stehen dabei sowohl in ihrer lastfreien Stellung als auch in der ausgefahrenen Lastaufnahmestellung jeweils an der Unterseite der Kufen 14 hervor. In der ausgefahrenen Lastaufnahmestellung sind die Rollen jedoch soweit an der Unterseite der Kufen ausgefahren, dass die auf der Ladefläche 106 (Fig.3) des Fahrzeuges 105 befindlichen Waren mittels der Kufen 14 angehoben werden. Nach dem Anheben der Waren bzw. Warenstapel 16 auf der Ladefläche 106 werden diese mittels der Kufen 14 der Verladeeinheit 8 auf die Waren-Plattform 4 bewegt, wie aus Fig. 3 ersichtlich. Bevorzugt werden die Kufen 14 bevorzugt in ihre Ausgangslage auf der Waren- Plattform 4 zurückbewegt. Nach dem Zurückfahren der Kufen 14 werden auch die Rollen von ihrer ausgefahrenen Lastaufnahmestellung in ihre lastfreie Stellung bewegt werden. Die Waren bzw. Warenstapel 16 werden dadurch auf entsprechende Auflagebereiche der Waren-Plattform 4 abgesetzt.

Wie Fig. 4 verdeutlicht, wird die Waren-Plattform mittels der Hubeinrichtung 6 anschließend in vertikaler Richtung 109 in eine Höhenposition verfahren, in der die Warenstapel 16 der Halteeinrichtung 10 mit ihren Haltelementen 12 zugeordnet ist. Mittels der Haltemittel 12 werden die gesamten Warenstapel 16 auf der Waren-Plattform 4 in der Höhenposition am Regalbediengerät 1 festgehalten.

Nachdem, wie Fig. 4 verdeutlicht, die Warenstapel 16 durch in Eingriff- oder in Angriffbringen der Haltemittel 12 mit den Warenstapeln 16 in der Höhenposition festgehalten sind, wird die Waren-Plattform 4 ohne die Warenstapel 16 mittels der Hubeinrichtung 6 abgesenkt. In der abgesenkten Position der Waren-Plattform wird eine Schubeinheit 18 der Verladeeinheit 8 von der in Fig. 4 gezeigten, dem Warenlager 101 angenäherten Position in eine der Ladefläche 106 des Fahrzeuges 105 angenäherte Position bewegt. Die Waren-Plattform 4 mit der Schubeinheit 18 am entgegengesetzten Ende wird dann wieder unter die festgehaltenen Warenstapel 16 verfahren, sodass die Warenstapel 16 auf der der Waren-Plattform 4 aufstehen. Anschließend werden die Haltemittel 12 in ihre Freigabeposition überführt. Die Warenstapel 16 sind dann zusammen mit der Waren-Plattform 4 wieder zwischen den Haltemitteln 12 in Höhenrichtung des Regalbediengerätes 1 bewegbar. Fig. 6 zeigt, dass die Waren-Plattform 4 mit den Warenstapeln 16 nunmehr so in vertikaler Richtung 109 verfahren werden, dass ein Teilstapel 20 oberhalb der Haltemittel 12 und ein Rest-Teilstapel 20‘ unterhalb der Haltemittel 12 angeordnet ist. Dann werden die Haltemittel 12 wieder in ihre Halteposition überführt, wobei die Haltemittel 12 in der gezeigten Ausführung in ihrer Halteposition unter eine der Stapellagen der Warenstapel 16 in dessen Verfahrweg ausgefahren werden. Die ausgefahrenen Haltemittel 12 unterteilen die Warenstapel 16 in einen festgehaltenen Teilstapel 20 und einen Rest-Teilstapel 20‘, wobei die Haltemittel 12 eine Art Auflager für die darüber angeordneten und gleichzeitig festgehaltenen Teilstapel 20 ausbilden. Wie aus den Figuren zu entnehmen, weist die Halteeinrichtung 10 mehrere Haltemittel auf verschiedenen Ebenen des Regalbediengerätes auf. Dadurch können die Warenstapel 16 oder Teilstapel 20 in unterschiedlichen Höhenpositionen am Regalbediengerät festgehalten werden. Die Haltemittel können, anstatt eine Art Auflager auszubilden, auch als Klemmelemente zum Greifen von zumindest einem oder zumindest mehreren Teilstapeln ausgebildet sein. Fig. 7 zeigt, wie die Waren-Plattform 4 mit den darauf verbliebenen Rest-Teilstapeln 20‘ relativ zu den festgehaltenen Teilstapeln 20 auf Höhe zu dem Regalfach 102 des Warenlagers gebracht wird. Anschließend werden, siehe Fig.8, die Rest-Teilstapel 20‘ auf der Waren-Plattform 4 mittels der Kufen 14 und der die Kufen bewegenden Schubeinheit 18, welche Teil der Verladeeinheit 8 sind, an das Regalfach 102 übergeben. Dazu werden die Rest-Teilstapel 20‘ mittels der Kufen 14 auf der Waren-Plattform 4 angehoben, in das Regalfach 102 verfahren und in dem Regalfach 102 wieder abgesenkt und darin auf dessen Aufnahmefläche abgesetzt. Anschließend werden die Kufen 14, wie Fig. 9 verdeutlicht, mittels der Schubeinheit 18 wieder auf die Waren-Plattform 4 zurückbewegt. Die Waren-Plattform 4 wird dann mittels der Hubeinrichtung 6 in vertikaler Richtung 109 an die Unterseite der festgehaltenen Teilstapel 20 herangefahren, derart, dass diese mit der Waren-Plattform 4 in Anlage stehen. Danach werden die Haltemittel 12 von ihrer Halteposition in ihre Freigabeposition überführt, sodass die Teilstapel 20 mit der Waren- Plattform 4 in der Höhenposition veränderbar sind. Die Verladeeinheit 8 umfasst neben den Kufen 14 und der Schubeinheit 18 mindestens einen auf der Waren-Plattform angeordneten Umlaufförderer 22, beispielsweise in Form eines Kettenförderers, zum Bewegen der Warenstapel entlang der Längsachse A der Waren-Plattform 4 (Fig.1). Damit kann die Position der Teilstapel 20 entlang der Längsachse A der Waren-Plattform 4 angepasst bzw. verändert werden. Die von der Halteeinrichtung 10 freigegebenen Teilstapel 20 werden, wie aus Fig. 10 weiter ersichtlich, mittels der die Waren-Plattform 4 verstellenden Hubeinrichtung 6 in eine dem Regalfach 103 angenäherte Position bewegt. Sobald die Waren-Plattform 4 zumindest in ihrer Höhe zur Aufnahmefläche des Regalfaches 103 ausgerichtet ist, werden die Teilstapel 20 mittels der entlang der Längsachse A der Waren-Plattform 4 bewegbaren Kufen 14 in das Regalfach 103 übergeben, siehe Fig. 11. Zum Übergeben derTeilstapel 20 werden diese wiederum mittels der Kufen 14 auf der Waren-Plattform angehoben, mittels der mit den Kufen 14 gekoppelten Schubeinheit 18 in das Regalfach 103 bewegt und dann durch Absenken der Kufen 14 auf der Aufnahmefläche des Regalfaches 103 abgesenkt. Nach dem Übergeben der Teilstapel 20 in das Regalfach 103 werden die Kufen 14 der Verladeeinheit 8 dann mittels der Schubeinheit 18 in ihre Ausgangslage auf die Waren- Plattform 4 bewegt und der Verladevorgang der Waren von der Ladefläche 106 des Fahrzeuges 105 in das Warenlager 101 ist abgeschlossen.

Die Fig. 13 bis 18 zeigen ein Verfahren zum Übergeben von Waren aus einem Warenlager an eine Ladefläche eines Fahrzeuges unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Regalbediengerätes 1 .

Mit Hilfe des Regalbediengerätes 1 ist es möglich, Waren aus einem Warenlager 101 zu entsprechend vorkonfektionierten Warenstapeln 16 zusammenzustellen, die sich aus demselben Warentyp oder unterschiedlichen Warentypen zusammensetzen. Die Ladefläche 106 des Fahrzeuges 105 ist mit vier Warenstapeln 16 mit einer jeweils vorgegebenen Konfiguration zu beladen. Dazu fährt das Regalbediengerät 1 mit seiner Waren-Plattform 4 entsprechend die Warentypen aufweisenden Regalfächer 102, 103 des Warenlagers 101 an und überführt nacheinander beispielsweise mittels der Kufen 14 der Verladeeinheit 8 (Fig.1 ) erste Teilstapel 20 auf die Waren-Plattform 4, siehe Fig. 14. Nach dem Überführen der Teilstapel 20 werden diese auf der Waren-Plattform 4 mit Hilfe mehrerer in Reihe hintereinander geschalteter Umlaufförderer 22 in Richtung deren Längsachse A der Waren-Plattform 4 zueinander ausgerichtet.

Anschließend werden die ersten Teilstapel 20 auf der Waren-Plattform 4 mittels der Hubeinrichtung 6 in vertikaler Richtung 109 in eine Höhenposition bewegt, in der die Teilstapel 20 von der Halteeinrichtung 10 mit seinen Haltemitteln 12 festgehalten werden können. Die leere Waren-Plattform 4 fährt nun erneut eine vorgegebene Abfolge von Regalfächern 102, 103 an, um die Teilstapel 20‘ entsprechend den Vorgaben aus den jeweiligen Regalfächern auf die Waren-Plattform des Regalbediengerätes 1 zu überführen. Nach dem Überführen und gegebenenfalls Ausrichten der Teilstapel 20 mittels der Umlaufförderer 22 in Richtung der Längsachse A der Waren-Plattform werden, wie aus Fig. 15 veranschaulichen soll, die zweiten Teilstapel 20‘ dann von unten gegen die festgehaltenen, ersten Teilstapel 20 gefahren. Die ersten und zweiten Teilstapel 20, 20‘ werden zu einem Warenstapel 16 zusammengeführt.

Nach dem Zusammenführen werden die Haltemittel 12 der Halteeinrichtung 10 gelöst und die Waren-Plattform 4 so weit nach oben gefahren, dass der gesamte Warenstapel 16 über der Halteeinrichtung 10 angeordnet ist. Dann werden die Haltemittel 12 der Halteeinrichtung 10 wieder in ihre Halteposition überführt, sodass die erzeugten Warenstapel 16 dann mittels der Halteeinrichtung 10 festgelegt werden. Die Waren- Plattform 4 kann wiederum, wie oben beschrieben, weitere Teilstapel 20‘ aus dem Warenlager 101 entnehmen. Die weiterhin entnommenen Teilstapel 20‘ werden, wie in Fig. 16 gezeigt, nacheinander mit einem bereits zuvor erzeugten Warenstapel 16 zusammengeführt, bis die Warenstapel 16 vollständig zusammengestellt sind. Abschließend werden, siehe Fig. 17, die zusammengestellten Warenstapel 16 durch Absenken der Waren-Plattform 4 in vertikaler Richtung 109 auf die Höhe der Ladefläche 106 des Fahrzeuges 105 abgesenkt. Fig. 18 zeigt den Moment des Verfahrens, nachdem die Warenstapel 16 mittels der Verladeeinheit 8 (Fig.1), insbesondere der nicht näher dargestellten Kufen 14 und der die Kufen bewegenden Schubeinheit 18 auf die Ladefläche 106 des Fahrzeuges übergeben wurden. Nach dem abschließenden (nicht näher gezeigten) Zurückfahren der Verladeeinheit 8 auf die Waren-Plattform ist der Verladevorgang des Fahrzeuges 105 abgeschlossen. Die oben beschriebenen Verfahrensschritte stellen das Beladeverfahren in einer vereinfachten, schematisierten Abfolge dar. Um Teilstapel aus dem Warenlager zu entnehmen, ist es üblich, dass das gesamte Regalbediengerät vor dem Warenlager in Querrichtung 108 (Fig.1), also senkrecht zur Längsachse der Waren-Plattform 4 verfahren wird. Auch weitere, nicht angeführte Schritte wie beispielsweise das Ausrichten der Waren-Plattform mit seiner Längsachse zur Längsachse des Regalfaches oder zur Längsachse der Ladefläche kann Teil des hier vorstehend beschriebenen Verfahrens zum Beladen der Ladefläche des Fahrzeuges sein.

Das Regalbediengerät 1 umfasst ferner eine nicht näher gezeigte Erfassungseinrichtung mit Sensoren, welche dazu eingerichtet ist, die Höhe der Waren-Plattform an dem Regalbediengerät 1 , die Position der Verladeeinheit 8 auf der Waren-Plattform 4 und/oder die Ausrichtung der Waren-Plattform 4 relativ zum Stellplatz 104 und zum Regalfach 102, 103 des Warenlagers zu ermitteln. Zudem umfasst das Regalbediengerät 1 mindestens eine nicht näher gezeigte Positioniereinrichtung, welche mit der Erfassungseinrichtung gekoppelt ist, wobei die Positioniereinrichtung mehrere Stellantriebe aufweist, mit denen das gesamte Regalbediengerät 1 bewegt, die Waren- Plattform 4 fluchtend zum Stellplatz des Fahrzeuges oder zur Längsachse des Regalfaches des Warenlagers ausgerichtet oder zum Beispiel auch in der Höhe zur Ladefläche 105 des Fahrzeuges 106 oder des Regalfaches verfahren wird. Insbesondere ist eine Nachführung in der Höhe der Verladeeinrichtung zu der sich beim Entladen bzw. Beladen der Ladefläche eintretenden Höhenänderung der Ladefläche 106 des Fahrzeuges 105 möglich.

Ähnliche oder gleiche Bauteile sind mit denselben Bezugszahlen bezeichnet. Bezuqszeichenliste:

1 Regalbediengerät

2 Tragstruktur

4 Waren-Plattform

6 Hubeinrichtung

8 Verladeeinheit

10 Halteeinrichtung

12 Haltemittel

14 Kufen

16 Warenstapel

18 Schubeinheit

20, 20‘ Teilstapel

22 Umlaufförderer

A Längsachse

100 Logistiksystem

101 Warenlager

102, 103 Regalfach

104 Stellplatz

105 Fahrzeug

106 Ladefläche

107 Schienen

108 Querrichtung

109 vertikale Richtung