Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft das Gebiet der zweikomponentigen Polyurethan klebstoffe, insbesondere der zähelastischen strukturellen Polyurethankleb stoffe.

Stand der Technik

Zweikomponentige Polyurethanklebstoffe auf Basis von Polyolen und Polyisocyanaten werden bereits seit langem eingesetzt. Zweikomponentige Polyurethanklebstoffe haben den Vorteil, dass sie nach dem Mischen schnell aushärten und deshalb bereits nach kurzer Zeit höhere Kräfte aufnehmen und übertragen können. Für den Einsatz als strukturelle Klebstoffe werden hohe Ansprüche in Bezug auf Festigkeit und Anhaftungskräfte an solche Klebstoffe gestellt, da derartige Klebstoffe Elemente von Last tragenden Strukturen darstellen.

Es besteht insbesondere der Wunsch nach Klebstoffen, die möglichst schnell eine gewisse Flaftung aufbauen, also schon belastbar sein, bevor sie vollständig ausgehärtet sind, sodass verklebte Teile schon früh bewegt werden können, oder die Klebeverbindung fixierende Einrichtungen schon früh entfernt werden können. Diese Eigenschaft wird auch als„hohe Frühfestigkeit“ bezeichnet.

Insbesondere im Automobilbau können mit kathodischen

Tauchlackierungen (KTL) versehene Bauteile verklebt werden, indem der applizierte Klebstoff kurz nach Auftrag für eine kurze Zeit erhitzt wird, insbesondere mittels IR-Strahlung, für ca. 40-60 Sekunden auf eine

Temperatur von 150°C. Eine ausreichende Flaftung auf solchen Substraten mit erwähnter IR-Vorhärtung ist schwierig zu erreichen. Diese Vorhärtung betrifft typischerweise nur einen Teil (zum Beispiel 10-20 Prozent) der applizierten und gefügten Kleberaupe, dieser Vorgang wird auch„Heften“ genannt. Er erhöht die„Handlingsfestigkeit“, wodurch die verklebten Bauteile schneller weiter bearbeitet werden können, ohne sich zu lösen. Besonders anspruchsvoll ist es, eine ausreichende Haftung unmittelbar nach der IR-Vorhärtung zu gewährleisten, insbesondere wenn sich der Klebstoff noch im erwärmten Zustand befindet.

Die Klebstoffe sollen weiterhin sowohl bei Umgebungstemperatur als auch in einem durch Wärme beschleunigten Aushärtungsprozess zur

Endfestigkeit gehärtet werden können und eine gute Haftung auf metallischen und nichtmetallischen Substraten zeigen. Weiter sollen diese Klebstoffe über eine hohe Festigkeit und eine hohe Dehnbarkeit verfügen.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen zweikompo- nentigen Polyurethanklebstoff zur Verfügung zu stellen, welcher über eine hohe Frühfestigkeit nach kurzeitiger Erhitzung nach Applikation, insbesondere auf KTL-beschichteten Substraten, aufweist. Vorzugsweise soll der erhitzte Klebstoff eine ausreichende Haftung unmittelbar nach der IR-Vorhärtung aufweisen, insbesondere wenn sich der Klebstoff noch im erwärmten Zustand befindet. Weiter sollen diese Klebstoffe über eine hohe Festigkeit und eine hohe Dehnbarkeit verfügen.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe mit dem erfindungsgemäs- sen Polyurethanklebstoff gelöst. Es wurde überraschenderweise festgestellt, dass der erfindungsgemässe Polyurethanklebstoff durch die Verwendung eines Polyesterpolyols A3 als Bestandteil der Polyolkomponente eine erhöhte Frühfestigkeit und eine besonders gute Haftung, insbesondere auf KTL- beschichteten Substraten, aufweist.

Darüber hinaus erfährt die Zusammensetzung unter zusätzlicher Verwendung eines aliphatische Polyol A4 einen schnelleren Haftungsaufbau sowie eine Verbesserung der Lagerstabilität der Polyolkomponente.

Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängi ger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Wege zur Ausführung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polyurethanklebstoff bestehend aus einer Polyolkomponente K1 und einer Polyisocyanatkom- ponente K2; wobei

die Polyolkomponente K1

- mindestens ein Diol A1 mit zwei primären Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht im Bereich von 60 bis 150 g/mol,

- mindestens ein Triol A2 mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von 1 Ό00 bis 10Ό00 g/mol,

- mindestens ein Polyesterpolyol A3 basierend auf Dimerfettsäuren und/oder Dimerfettalkoholen, insbesondere basierend auf Dimerfettsäuren; und

die Polyisocyanatkomponente K2

- mindestens ein Polyisocyanat B1 und / oder

- mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpoly mer B2 umfasst.

Die Vorsilbe„Poly“ in Substanzbezeichnungen wie„Polyol“,„Polyiso cyanat“,„Polyether“ oder„Polyamin“ weist im vorliegenden Dokument darauf hin, dass die jeweilige Substanz formal mehr als eine der in ihrer Bezeichnung vorkommenden funktionellen Gruppe pro Molekül enthält.

Unter„Molekulargewicht“ versteht man im vorliegenden Dokument die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls. Als„mittleres Molekularge wicht“ wird das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n einer oligomeren oder poly meren Mischung von Molekülen bezeichnet, welches üblicherweise mittels GPC gegen Polystyrol als Standard bestimmt wird.

Als„primäre Hydroxylgruppe“ wird eine OH-Gruppe bezeichnet, welche an ein C-Atom mit zwei Wasserstoffen gebunden ist.

Der Begriff „Festigkeit“ bezeichnet im vorliegenden Dokument die Fes tigkeit des ausgehärteten Klebstoffs, wobei mit Festigkeit insbesondere die Zugfestigkeit und das Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere im Dehnungs bereich 0.05 bis 0.25 %, gemeint sind.

Als„Raumtemperatur“ wird im vorliegenden Dokument eine Tempera tur von 23 °C bezeichnet.

Unter dem Begriff „Fettsäuren“ werden im vorliegenden Dokument insbesondere Fettsäuren verstanden, wie sie beschreiben sind im Rompp Chemie Lexikon, 10. Auflage, Thieme Verlag.

Unter dem Begriff „Sojaöl“ (auch Sojabohnenöl genannt) wird im vorliegenden Dokument insbesondere Sojaöl verstanden, wie es beschreiben ist im Rompp Chemie Lexikon, 10. Auflage, Thieme Verlag.

Unter dem Begriff „Ricinusöl“ (auch Rizinusöl oder Kastoröl genannt) wird im vorliegenden Dokument insbesondere Ricinusöl verstanden, wie es beschreiben ist im Rompp Chemie Lexikon, 10. Auflage, Thieme Verlag.

Unter dem Begriff „Offenzeit“, auch„offene Zeit“ oder„offene

Wartezeit“ genannt, wird vorzugsweise im vorliegenden Dokument die offene Zeit verstanden, wie sie beschreiben ist in Römpp Chemie Lexikon, online- Version, Georg Thieme Verlag, abgerufen am 1 6 Juli 2018.

Unter dem Begriff „kathodische Tauchlackierung (KTL)“ werden vorzugsweise im vorliegenden Dokument kationische Elektrotauchlacke verstanden, wie sie beschreiben sind in Römpp Chemie Lexikon, online- Version, Georg Thieme Verlag, abgerufen am 1 6 Juli 2018.

Die Polyolkomponente K1 umfasst mindestens ein Diol A1 mit zwei primären Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht im Bereich von 60 bis 150 g/mol. Diole mit einem Molekulargewicht von mehr als 150 g/mol führen im ausgehärteten Zustand zu eine deutlich geringeren Festigkeiten.

Als Diol A1 geeignet sind insbesondere 1 ,2-Ethandiol, 1 ,3-Propandiol,

1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,3-Cyclohexandimethanol, 1 ,4- Cyclohexandimethanol und Diethylenglykol. Diese Diole weisen primäre, ste risch kaum gehinderte Hydroxylgruppen auf, welche mit Isocyanatgruppen besonders reaktiv sind. Besonders bevorzugt handelt es sich beim Diol A1 um ein lineares Di- ol, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 1 ,3-Propandiol,

1 ,4-Butandiol und 1 ,5-Pentandiol. Diese Diole sind besonders gut handhabbar, da sie kaum hydrophil und bei Raumtemperatur flüssig sind, und sie bilden bei der Aushärtung des Klebstoffes an Urethanbindungen reiche Kettensegmente aus, was hohe Festigkeiten bei guter Dehnbarkeit über einen weiten Tempera turbereich begünstigt. Davon besonders bevorzugt sind 1 ,4-Butandiol und 1 ,5- Pentandiol, am meisten bevorzugt ist 1 ,4-Butandiol.

Als Triol A2 geeignet ist insbesondere ein Polyoxyalkylentriol, auch Polyethertriol genannt. Dies sind Polymerisationsprodukte von Ethylenoxid,

1 ,2-Propylenoxid, 1 ,2- oder 2,3-Butylenoxid oder Mischungen davon.

Typischerweise sind sie polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit drei aktiven Wasserstoffatomen wie beispielsweise Glycerin, 1 ,1 ,1 - Trimethylolethan, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan oder Mischungen davon.

Bevorzugt als Triol A2 sind Polyoxypropylentriole, Polyoxyethylentriole und Polyoxypropylen-Polyoxyethylen-T riole.

Besonders bevorzugt weist das Triol A2 primäre Hydroxylgruppen, am meisten bevorzugt ausschliesslich primäre Hydroxylgruppen, auf.

Besonders bevorzugt als Triol A2 sind sogenannte„EO-endcapped“ (ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylentriole. Dies sind spezielle Poly- oxypropylenpolyoxyethylentriole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropylentriole nach Abschluss der Polypropoxylierung mit Ethylenoxid weiter alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen. Gegenüber reinen Polyoxyethylentriolen weisen sie den Vorteil auf, dass sie weniger hydrophil und bei Raumtemperatur flüssig sind.

Das Triol A2 weist bevorzugt eine mittlere OH-Funktionalität im Be reich von 2.2 bis 3 auf. Mit solchen Triolen A2 werden Klebstoffe mit guten me chanischen Eigenschaften erhalten.

Das Triol A2 weist bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 3Ό00 bis 8Ό00 g/mol, besonders bevorzugt von 4Ό00 bis 6Ό00 g/mol, am meisten bevorzugt von 4‘500 bis 5Ό00 g/mol, auf. Ein solches Triol weist eine gute Kombination aus hoher Funktionalität und Kettenlänge auf, sodass damit ein Klebstoff mit guten mechanischen Eigenschaften erhalten wird.

Die Polyolkomponente K1 umfasst weiterhin mindestens ein

Polyesterpolyol A3 basierend auf Dimerfettsäuren und/oder

Dimerfettalkoholen.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen

Polyesterpolyol A3 um ein Polyesterpolyol A3 basierend auf Dimerfettsäuren.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen

Polyesterpolyol A3 um ein Polyesterpolyol A3 basierend auf Dimerfettsäuren aus C10 - C30- Fettsäuren, bevorzugter C12 - C25- Fettsäuren, insbesondere C14 - C22-Fettsäuren.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen

Polyesterpolyol A3 um ein Polyesterpolyol A3 basierend auf Dimerfettsäuren, welche ausgewählt sind aus der Liste bestehend aus Dimerisierungsprodukten von Fettsäuren ausgewählt aus der Liste bestehend aus Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Palmitoleinsäure und Elaidinsäure.

Die Dimerisierungsprodukte der ungesättigten Fettsäuregemische, die bei der Hydrolyse von natürlichen Fetten und Ölen erhalten werden, z. B. Sonnenblumenöl, Sojaöl, Olivenöl, Rapsöl, Baumwollsamenöl und T allöl, können ebenfalls verwendet werden. Zusätzlich zu den Dimerfettsäuren führt die Dimerisierung üblicherweise dazu, dass variierende Mengen an oligomeren Fettsäuren (sogenannte "Trimere") und Reste von monomeren Fettsäuren (sogenannte "Monomere") oder Ester davon vorliegen. Geeignete

Dimerfettsäuren haben einen Dimersäuregehalt von mehr als 60%,

vorzugsweise mehr als 75%, mehr bevorzugt im Bereich von 90 bis 99,5%, insbesondere 95 bis 99% und insbesondere 97 bis 99%.

Im Handel erhältliche geeignete Polyesterpolyole A3 umfassen amorphe Materialien, vorzugsweise bei Raumtemperatur flüssige Materialien, erhältliche Materialien sind beispielsweise Dynacoll® 7360, 7380, 7330, 7231 , 7250 (Evonik), Rucoflex® S-105-10 (Bayer), Stepanpol® PN1 10 (Stepan), Priplast® 1838, 3196 (Croda). Vorzugsweise weist das Polyesterpolyol A3 ein mittleres

Molekulargewicht im Bereich von 500 bis 10000 g/mol, 500 bis 7000 g/mol,

500 bis 5000 g/mol, insbesondere 1000 bis 3000 g/mol, auf.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem mindestens einen

Polyesterpolyol A3 um ein Diol.

Solche Polyesterpolyole A3 sind dahingehend von Vorteil, dass der Klebstoff dadurch nach einer Vorhärtung, insbesondere einer IR-Vorhärtung bei 150 °C für 40 Sekunden, auf KTL-beschichteten Substraten eine bessere Haftung aufweist. Dies insbesondere in dem Fall, wenn die Zugscherfestigkeit unmittelbar nach der Vorhärtung bestimmt wird, wenn sich der Klebstoff noch im erwärmten Zustand befindet. Weiter führen solche Polyesterpolyole A3 zu einer Verbesserung der Topfzeit.

Vorzugsweise umfasst die Polyolkomponente K1 weiterhin mindestens ein aliphatisches Polyol A4, welches ein Hydroxylierungsprodukt von einem Triglycerid basierend auf Fettsäuren ist.

Vorzugsweise handelt es sich bei den Fettsäuren um Hydroxy- funktionelle Fettsäuren. Die bevorzugten Hydroxylgruppen sind aliphatisch gebundene primäre und / oder sekundäre Hydroxylgruppen, insbesondere aliphatisch gebundene sekundäre Hydroxylgruppen.

Vorzugsweise handelt es sich bei den Fettsäuren um Fettsäuren, welche einzeln zwischen 10 und 30 Kohlenstoffatomen, insbesondere zwischen 16 und 20 Kohlenstoffatomen, enthalten und frei von aromatischen Gruppen sind.

Bevorzugte aliphatische Polyole A4 weisen eine mittlere OH- Funktionalität im Bereich von 2 bis 8, bevorzugter von 2 bis 4 und am bevorzugtesten von 2 bis 3 auf.

Die aliphatischen Polyole A4 sind vorzugsweise bei 25 ^Q C flüssig und haben Hydroxylwerte zwischen 20 und 300 mg KOH / g (entsprechend einem Bereich von Hydroxyläquivalentgewichten von 2800 bis 190). Ein noch mehr bevorzugter Bereich von Hydroxylwerten ist von 50 bis 200 mg KOH / g (entsprechend einem Bereich des Hydroxyläquivalentgewichts von 1 100 bis 280).

Vorzugsweise handelt es sich bei dem aliphatischen Polyol A4 um ein Hydroxylierungsprodukt basierend auf Sojaöl, auch Sojabohnenöl genannt, oder um ein Hydroxylierungsprodukt basierend auf Ricinusöl, besonders bevorzugt um ein Hydroxylierungsprodukt basierend auf Ricinusöl.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem aliphatischen Polyol A4 um ein Hydroxylierungsprodukt von Sojaöl, auch Sojabohnenöl genannt, oder um ein Hydroxylierungsprodukt von Ricinusöl, am meisten bevorzugt um ein Hydroxylierungsprodukt von Ricinusöl.

Solche aliphatischen Polyole A4 sind dahingehend von Vorteil, dass der Klebstoff dadurch einen schnelleren Haftungsaufbau, insbesondere nach 1 h, respektive nach 24 h, bei Raumtemperatur aufweist.

Weiter führt die Anwesenheit von dem aliphatischen Polyol A4 zu einer Verbesserung der Topfzeit sowie zu höheren Werten des E-Modul, der

Zugfestigkeit und der Bruchdehnung. Weiter wurde überraschenderweise gefunden, dass die Zugabe von aliphatischem Polyol A4 zu einer

Verbesserung der Lagerstabilität zur Komponente K1 führt.

Vorzugsweise sind das Diol A1 , das Triol A2, das Polyesterpolyol A3 und gegebenfalls das aliphatische Polyol A4 im Klebstoff in einer solchen Menge vorhanden, dass das Gewichtsverhältnis (A1 +A2)/(A3+A4) im Bereich von 0.3 bis 1.3, 0.35 bis 1.1 , 0.4 bis 0.9, insbesondere 0.5 bis 0.8, liegt.

Beträgt das Gewichtsverhältnis weniger als 0.3 ist dies dahingehend von Nachteil, dass dies zu tieferen Werten für die Festigkeit und das E-modul führt. Beträgt das Gewichtsverhältnis mehr als 1.3 ist dies dahingehend von Nachteil, dass dies zu tieferen Werten für die Haftung nach einer Vorhärtung führt.

Weiter ist es von Vorteil, wenn das Diol A1 und das Triol A2 im

Klebstoff in einer solchen Menge vorhanden sind, dass das Gewichtsverhältnis A1/A2 im Bereich von 0.1 bis 0.5, 0.15 bis 0.4, 0.2 bis 0.4, insbesondere 0.25 bis 0.35, liegt.

Ein solches Gewichtsverhältnis ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch für einen strukturellen Klebstoff besonders vorteilhafte Werte für die Festigkeit und das E-modul erhalten werden.

Es kann weiter vorteilhaft sein, wenn das Polyesterpolyol A3 und das gegebenfalls vorhandene aliphatische Polyol A4 im Klebstoff in einer solchen Menge vorhanden sind, dass das Gewichtsverhältnis A3/A4 im Bereich von 1.0 bis 3.0, 1.2 bis 2.5, 1.3 bis 2.0, 1.3 bis 1.8, insbesondere 1.35 bis 1.6, liegt.

Beträgt das Gewichtsverhältnis weniger als 1.0 ist dies dahingehend von Nachteil, dass dies zu tieferen Werten für die Haftung nach einer

Vorhärtung führt. Beträgt das Gewichtsverhältnis mehr als 3.0 ist dies dahingehend von Nachteil, dass dies zu einer geringeren Lagerstabilität und einer verminderten Wärmestandfestigkeit führt.

Die Polyisocyanatkomponente K2 umfasst mindestens ein Polyiso- cyanat B1 und/oder mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes

Polyurethanpolymer B2. Vorzugsweise umfasst die Polyisocyanatkomponente K2 mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer B2.

Als Polyisocyanat B1 geeignet sind insbesondere monomere Di- oder Triisocyanate, sowie Oligomere, Polymere und Derivate von monomeren Di- oder Triisocyanaten, sowie beliebige Mischungen davon.

Geeignete aromatische monomere Di- oder Triisocyanate sind insbe sondere 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und beliebige Gemische dieser Iso meren (TDI), 4,4‘-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Ge mische dieser Isomeren (MDI), 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2, 3,5,6- Tetramethyl-1 ,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-1 ,5-diisocyanat (NDI), 3,3'- Dimethyl-4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI), Dianisidindiisocyanat (DADI),

1 ,3,5-Tris-(isocyanatomethyl)benzol, Tris-(4-isocyanatophenyl)methan und Tris-(4-isocyanatophenyl)thiophosphat. Geeignete aliphatische monomere Di- oder Triisocyanate sind insbe sondere 1 ,4-Tetramethylendiisocyanat, 2-Methylpentamethylen-1 ,5-diisocya- nat, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1 ,6-hexa- methylendiisocyanat (TMDI), 1 ,10-Decamethylendiisocyanat, 1 ,12-Dodecame- thylendiisocyanat, Lysin- und Lysinesterdiisocyanat, Cyclohexan-1 ,3- und -1 ,4- diisocyanat, 1 -Methyl-2,4- und -2,6-diisocyanatocyclohexan und beliebige Ge mische dieser Isomeren (HTDI oder HeTϋI), 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-iso- cyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4‘- und -4,4‘-diphenylmethandiisocyanat (HMDI oder H12MDI), 1 ,4-Diisocyanato- 2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), 1 ,3- und 1 ,4-Bis-(isocyanatomethyl)cyclo- hexan, m- und p-Xylylendiisocyanat (m- und p-XDI), m- und p-Tetramethyl-1 ,3- und -1 ,4-xylylendiisocyanat (m- und p-TMXDI), Bis-(1 -lsocyanato-1 -methyl- ethyl)naphthalin, Dimer- und Trimerfettsäureisocyanate wie 3,6-Bis-(9-isocya- natononyl)-4,5-di-(1 -heptenyl)cyclohexen (Dimeryldiisocyanat) und

a,a,a',a',a",cc"-Hexamethyl-1 ,3,5-mesitylentriisocyanat.

Geeignete Oligomere, Polymere und Derivate der genannten monome ren Di- und Triisocyanate sind insbesondere abgeleitet von MDI, TDI, HDI und IPDI. Davon insbesondere geeignet sind kommerziell erhältliche Typen, ins besondere HDI-Biurete wie Desmodur ^® N 100 und N 3200 (von Bayer), Tolo- nate ^® HDB und HDB-LV (von Rhodia) und Duranate ^® 24A-100 (von Asahi Kasei); HDI-Isocyanurate, wie Desmodur ^® N 3300, N 3600 und N 3790 BA (alle von Bayer), Tolonate ^® HDT, HDT-LV und HDT-LV2 (von Rhodia), Dura nate ^® TPA-100 und THA-100 (von Asahi Kasei) und Coronate ^® HX (von Nip pon Polyurethane); HDI-Uretdione wie Desmodur ^® N 3400 (von Bayer); HDI- Iminooxadiazindione wie Desmodur ^® XP 2410 (von Bayer); HDI-Allophanate wie Desmodur ^® VP LS 2102 (von Bayer); IPDI-Isocyanurate, wie beispiels weise in Lösung als Desmodur ^® Z 4470 (von Bayer) oder in fester Form als Vestanat ^® T1890/ 100 (von Degussa); TDI-Oligomere wie Desmodur ^® IL (von Bayer); sowie gemischte Isocyanurate auf Basis TDI/HDI, zum Beispiel als Desmodur ^® HL (von Bayer). Weiterhin insbesondere geeeignet sind bei Raum temperatur flüssige Formen von MDI (sogenanntes„modifiziertes MDI“), wel- che Gemische von MDI mit MDI-Derivaten, wie insbesondere MDI-Carbodiimi- den oder MDI-Uretoniminen oder MDI-Urethanen darstellen, bekannt unter Handelsnamen wie Desmodur ^® CD, Desmodur ^® PF, Desmodur ^® PC (alle von Bayer) oder Isonate ^® M 143 (von Dow), sowie Gemische aus MDI und MDI- Homologen (polymeres MDI oder PMDI), erhältlich unter Handelsnamen wie Desmodur ^® VL, Desmodur ^® VL50, Desmodur ^® VL R10, Desmodur ^® VL R20, Desmodur ^® VH 20 N und Desmodur ^® VKS 20F (alle von Bayer), Isonate ^® M 309, Voranate ^® M 229 und Voranate ^® M 580 (alle von Dow) oder Lupranat ^® M 10 R (von BASF). Die vorgenannten oligomeren Polyisocyanate stellen in der Praxis üblicherweise Gemische von Substanzen mit unterschiedlichen Oligo- merisierungsgraden und/oder chemischen Strukturen dar. Vorzugsweise wei sen sie eine mittlere NCO-Funktionalität von 2.1 bis 4.0 auf.

Bevorzugt als Polyisocyanat B1 sind bei Raumtemperatur flüssige Formen von MDI. Dies sind insbesondere sogenannt polymeres MDI sowie MDI mit Anteilen von Oligomeren oder Derivaten davon. Der Gehalt an MDI (=4,4‘-, 2,4'- oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren) solcher flüssiger Formen von MDI beträgt insbesondere 50 bis 95 Gewichts-%, insbesondere 60 bis 90 Gewichts-%.

Besonders bevorzugt als Polyisocyanat B1 sind polymeres MDI und insbesondere bei Raumtemperatur flüssige MDI-Typen, welche Anteile von MDI-Carbodiimiden oder deren Addukten enthalten.

Mit diesen Polyisocyanaten B1 werden besonders gute Verarbeitungs eigenschaften und besonders hohe Festigkeiten erhalten.

Die Polyisocyanatkomponente K2 umfasst vorzugsweise mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer B2.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt 50 bis 95 Massenpro zente, insbesondere 70 bis 90 Massenprozente, Polyoxyalkyleneinheiten, be sonders bevorzugt Polyoxyethylen- und/oder Polyoxypropyleneinheiten, insbe sondere Polyoxypropyleneinheiten, auf. Ein solches Polyurethanpolymer weist eine tiefe Viskosität auf und ermöglicht eine gute Dehnbarkeiten. Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt ein mittleres Molekularge wicht im Bereich von 1 Ό00 bis 20Ό00 g/mol, besonders bevorzugt 2Ό00 bis 10Ό00 g/mol, auf.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt eine mittlere NCO-Funk- tionalität im Bereich von 1 .7 bis 3, insbesondere von 1 .8 bis 2.5, auf. Ein sol ches Polyurethanpolymer ermöglicht gute Verarbeitungseigenschaften und gute mechanische Eigenschaften im ausgehärteten Zustand.

Besonders bevorzugt weist das Polyurethanpolymer B2 eine mittlere NCO-Funktionalität im Bereich von 2.05 bis 2.5 auf. Ein solches Polyurethan polymer ermöglicht besonders gute Dehnbarkeiten bei hoher Festigkeit.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt einen Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 1 bis 10 Gewichts-%, besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gewichts-%, auf.

Ein geeignetes Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer B2 ist erhältlich aus der Umsetzung von mindestens einem Polyisocyanat mit mindestens einem Polyol. Diese Umsetzung kann dadurch erfolgen, dass das Polyol und das Polyisocyanat mit üblichen Verfahren, beispielsweise bei Tem peraturen von 50 °C bis 100 °C, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeig neter Katalysatoren, zur Reaktion gebracht werden, wobei das Polyisocyanat so dosiert ist, dass dessen Isocyanatgruppen im Verhältnis zu den Hydroxyl gruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Vor teilhaft ist das Polyisocyanat so dosiert, dass ein NCO/OFI-Verhältnis von 1 .3 bis 5, insbesondere eines von 1 .5 bis 3, eingehalten wird. Unter dem„NCO / OFI-Verhältnis“ wird das Verhältnis der Anzahl der eingesetzten Isocyanatgrup pen zu der Anzahl der eingesetzten Hydroxylgruppen verstanden.

Als Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 sind insbesondere die folgenden handelsüblichen Polyole oder Mischungen davon geeignet:

- Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole oder Oligoetherole genannt, welche Polymerisationsprodukte von Ethylenoxid, 1 ,2-Propylenoxid, 1 ,2- oder 2,3-Butylenoxid, Oxetan, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, eventuell polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder mehreren aktiven Wasserstoffatomen wie beispielsweise Wasser, Ammoni ak oder Verbindungen mit mehreren OH- oder NH-Gruppen wie beispiels weise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylengly- kol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- und 1 ,4-Cyclohexandimetha- nol, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, 1 ,1 ,1 -Trimethylolethan, 1 ,1 ,1 -Tri- methylolpropan, Glycerin, Anilin, sowie Mischungen der vorgenannten Ver bindungen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D- 2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex-Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyal kylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispiels weise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH, CsOH oder Alkalialkoholaten.

Besonders geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylentriole, ins besondere Polyoxyethylen- und Polyoxypropylendi- und -triole.

Ganz besonders geeignet sind Polyoxyalkylendiole und -triole mit einem Un gesättigtheitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 Ό00 - 30Ό00 g/mol, sowie Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Molekulargewicht von 400 - 8Ό00 g/mol.

Speziell geeignet sind sogenannte Ethylenoxid-terminierte („EO-endcapp- ed“, ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylenpolyole.

- Styrol-Acrylnitril- oder Acrylnitril-Methylmethacrylat-gepfropfte Polyether polyole.

- Polyesterpolyole, auch Oligoesterole genannt, hergestellt nach bekannten Verfahren, insbesondere der Polykondensation von Hydroxycarbonsäuren oder der Polykondensation von aliphatischen und/oder aromatischen Poly carbonsäuren mit zwei- oder mehrwertigen Alkoholen. Als Polyesterpolyole insbesondere geeignet sind solche, welche hergestellt sind aus zwei- bis dreiwertigen, insbesondere zweiwertigen, Alkoholen, wie beispielsweise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylen- glykol, Neopentylglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 3-Methyl-1 ,5-hexan- diol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,8-Octandiol, 1 ,10-Decandiol, 1 ,12-Dodecandiol, 1 ,12- Hydroxystearylalkohol, 1 ,4-Cyclohexandimethanol, Dimerfettsäurediol (Di- merdiol), Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, Glycerin, 1 ,1 ,1 -Trimethy- lolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole, mit organischen Di- oder Tricarbonsäuren, insbesondere Dicarbonsäuren, oder deren Anhydride oder Ester, wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Trimethyladipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandi- carbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Dimerfettsäure, Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Dimethylterephtha- lat, Hexahydrophthalsäure, Trimellithsäure und Trimellithsäureanhydrid, oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise aus e-Caprolacton und Startern wie den vorge nannten zwei- oder dreiwertigen Alkoholen.

Besonders geeignete Polyesterpolyole sind Polyesterdiole.

- Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben ge nannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Di- alkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind.

- Mindestens zwei Hydroxylgruppen tragende Blockcopolymere, welche min destens zwei verschiedene Blöcke mit Polyether-, Polyester- und/oder Poly carbonatstruktur der oben beschriebenen Art aufweisen, insbesondere Poly etherpolyesterpolyole.

- Polyacrylat- und Polymethacrylatpolyole.

- Polyhydroxyfunktionelle Fette und Öle, beispielsweise natürliche Fette und Öle, inbesondere Ricinusöl; oder durch chemische Modifizierung von natürli chen Fetten und Ölen gewonnene - sogenannte oleochemische - Polyole, beispielsweise die durch Epoxidierung ungesättigter Öle und anschliessen der Ringöffnung mit Carbonsäuren bzw. Alkoholen erhaltenen Epoxypolyes- ter bzw. Epoxypolyether, oder durch Hydroformylierung und Hydrierung un gesättigter Öle erhaltene Polyole; oder aus natürlichen Fetten und Ölen durch Abbauprozesse wie Alkoholyse oder Ozonolyse und anschliessender chemischer Verknüpfung, beispielsweise durch Umesterung oder Dimerisie rung, der so gewonnenen Abbauprodukte oder Derivaten davon erhaltene Polyole. Geeignete Abbauprodukte von natürlichen Fetten und Ölen sind insbesondere Fettsäuren und Fettalkohole sowie Fettsäureester, insbeson dere die Methylester (FAME), welche beispielsweise durch Hydroformylie rung und Hydrierung zu Hydroxyfettsäureestern derivatisiert werden können. - Polykohlenwasserstoffpolyole, auch Oligohydrocarbonole genannt, wie bei spielsweise polyhydroxyfunktionelle Polyolefine, Polyisobutylene, Polyiso- prene; polyhydroxyfunktionelle Ethylen-Propylen-, Ethylen-Butylen- oder Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere, wie sie beispielsweise von der Firma Kraton Polymers hergestellt werden; polyhydroxyfunktionelle Polymere von Dienen, insbesondere von 1 ,3-Butadien, welche insbesondere auch aus an ionischer Polymerisation hergestellt sein können; polyhydroxyfunktionelle Copolymere aus Dienen wie 1 ,3-Butadien oder Diengemischen und Vinyl monomeren wie Styrol, Acrylonitril, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Isobutylen und Isopren, beispielsweise polyhydroxyfunktionelle Acrylonitril/ Butadien-Copolymere, wie sie beispielsweise aus Epoxiden oder Aminoal- koholen und carboxylterminierten Acrylonitril/Butadien-Copolymeren (bei spielsweise kommerziell erhältlich unter dem Namen Hypro ^® (früher Hycar ^® ) CTBN und CTBNX und ETBN von Nanoresins AG, Deutschland, bzw. Eme rald Performance Materials LLC) hergestellt werden können; sowie hydrierte polyhydroxyfunktionelle Polymere oder Copolymere von Dienen.

Als Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 bevorzugt sind Polyoxyalkylenpolyole, Polyesterpolyole, Polycarbonatpolyole und Poly- acrylatpolyole. Besonders bevorzugt sind Polyoxyalkylenpolyole, insbesondere Polyoxypropylenpolyole und Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Mischpolyole. Das Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 weist bevor zugt ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 500 bis 20Ό00 g/mol, ins besondere 1 Ό00 bis 8Ό00 g/mol, auf.

Das Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 ist bevor zugt ein Diol oder eine Mischung aus mindestens einem Diol und mindestens einem Triol, insbesondere eine Mischung aus mindestens einem Diol und mindestens einem Triol.

Als Polyisocyanat zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 sind insbesondere die folgenden handelsüblichen Polyisocyanate oder Mischungen davon geeignet:

2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und beliebige Gemische dieser Iso meren (TDI), 4,4‘-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Ge mische dieser Isomeren (MDI), 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Te- tramethyl-1 ,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-1 ,5-diisocyanat (NDI), 3,3'-Dime- thyl-4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI), 1 ,3,5-Tris-(isocyanatomethyl)benzol, 2- Methylpentamethylen-1 ,5-diisocyanat, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1 ,6-hexamethylendiisocyanat (TMDI), 1 ,10-Decame- thylendiisocyanat, 1 ,12-Dodecamethylendiisocyanat, Lysin- und Lysinesterdi- isocyanat, Cyclohexan-1 ,3- und -1 ,4-diisocyanat, 1 -Methyl-2,4- und -2,6-diiso- cyanatocyclohexan und beliebige Gemische dieser Isomeren (HTDI oder HeTDI), 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (=lsopho- rondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4‘- und -4,4‘-diphenylmethandiisocyanat (HMDI oder H12MDI), 1 ,4-Diisocyanato-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI),

1 ,3- und 1 ,4-Bis-(isocyanatomethyl)cyclohexan, m- und p-Xylylendiisocyanat (m- und p-XDI) und m- und p-Tetramethyl-1 ,3- und -1 ,4-xylylendiisocyanat (m- und p-TMXDI). Bevorzugt sind MDI, TDI, IPDI und HDI. Besonders bevorzugt ist MDI.

Am meisten bevorzugt ist 4,4‘-Diphenylmethandiisocyanat.

Vorzugsweise ist das Isocyanatgruppen aufweisende

Polyurethanpolymer B2 erhältlich aus der Umsetzung von 4,4‘- Diphenylmethandiisocyanat mit mindestens einem Polyol. Damit werden bei der Aushärtung des Klebstoffes besonders wirksame Hartsegmente und somit besonders hohe Festigkeiten erhalten.

Vorzugsweise handelt es sich beim Polyisocyanat B1 und dem zur Herstellung des Polyurethanprepolymers B2 verwendeten Polyisocyanat um einen unterschiedlichen Typ Polyisocyanat.

Bevorzugt erfolgt die Herstellung das Polyurethanpolymers B2 nicht in Anwesenheit des Polyisocyanates B1.

Ein besonders bevorzugter Polyurethanklebstoff enthält eine Polyiso- cyanatkomponente K2, umfassend

- mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer B2, wobei dessen Urethangruppen und freie Isocyanatgruppen bevorzugt abgeleitet sind von 4,4‘-Diphenylmethandiisocyanat.

Der Polyurethanklebstoff kann als Bestandteil der Polyolkomponente K1 zusätzlich weitere mit Isocyanatgruppen reaktionsfähige Substanzen ent halten. Insbesondere kann die Polyolkomponente K1 mindestens ein Polyol und/oder mindestens einen niedrigmolekularen zwei- oder mehrwertigen Alko hol enthalten, welche zur Herstellung des Polyurethanpolymers B2 genannt wurden.

Weiterhin kann der Polyurethanklebstoff Katalysatoren enthalten, die die Reaktion von Hydroxylgruppen mit Isocyanatgruppen beschleunigen, ins besondere Zinn-, Zink- und Wismut-organische Metallkatalysatoren, zum Bei spiel Dibutylzinndilaurat, oder tertiäre Amine, Amidine oder Guanidine, zum Beispiel 1 ,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) oder 1 ,8-Diazabicyclo[5.4.0]- undec-7-en (DBU).

Zur Erzielung der Wärmeaktivierung können insbesondere die tertiären Amine, Amidine oder Guanidine mit Phenol oder Carbonsäuren, insbesondere phenolischen oder sonstigen aromatischen Carbonsäuren, reversibel ein Salz bilden, das bei Erhöhung der Temperatur zersetzt wird. Vorzugsweise enthält der Polyurethanklebstoff daher mindestens einen Katalysator ausgewählt aus der Liste bestehend aus tertiären Aminen, Amidinen und Guanidinen, welche als Salz mit Phenol oder Carbonsäuren, vorliegen. Insbesondere handelt es sich um ein Salz, das bei Erhöhung der Temperatur zersetzt wird,

insbesondere bei einer Temperatur von 80 - 170 °C.

Weiterhin kann der Polyurethanklebstoff weitere Bestandteile, wie sie der Fachmann aus der Zweikomponenten-Polyurethanchemie her kennt, ent halten. Diese können in nur einer Komponente oder in beiden vorhanden sein. Als derartig zusätzliche Bestandteile können insbesondere Lösungsmittel, Weichmacher und/oder Extender, Füllstoffe wie insbesondere Russe, Kreiden oder Schichtsilikate, weiterhin Pigmente, Rheologiemodifizierer wie insbeson dere amorphe Kieselsäuren, Trocknungsmittel wie insbesondere Zeolithe, Haft vermittler wie insbesondere Trialkoxysilane, Stabilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht- und UV-Strahlung, flammhemmende Substanzen, sowie ober flächenaktive Substanzen, insbesondere Netzmittel, vorhanden sein.

Die Polyolkomponente K1 und die Polyisocyanatkomponente K2 werden vorteilhaft derart formuliert, dass ihr Mischungsverhältnis in Volumen im Bereich von 1 :3 und 3:1 , insbesondere 1 :2 und 2:1 , liegt. Besonders bevorzugt liegt es im Bereich von 0.8 : 1 .2.

Das Mischungsverhältnis zwischen den Komponenten K1 und K2 ist vorzugsweise derart, dass im vermischten Polyurethanklebstoff das Verhältnis zwischen der Anzahl Isocyanatgruppen und der Anzahl gegenüber Isocyana- ten reaktiven Gruppen, insbesondere die Summe aus OH- und NH2-Gruppen, vor der Aushärtung im Bereich von 1 .3 bis 0.8, 1 .2 bis 0.9, 1 .2 bis 0.95, 1 .2 bis 1 , bevorzugt 1 .15 bis 1 .05, liegt.

Die Herstellung der beiden Komponenten K1 und K2 erfolgt getrennt voneinander und, zumindest für die Polyisocyanatkomponente K2, unter Aus schluss von Feuchtigkeit. Die Komponenten K1 und K2 werden typischerweise jeweils in einem eigenen Gebinde gelagert. Die weiteren Bestandteile des Po lyurethanklebstoffs können als Bestandteil der Polyolkomponente K1 oder der Polyisocyanatkomponente K2 vorhanden sein, wobei gegenüber Isocyanat- gruppen reaktive weitere Bestandteile bevorzugt ein Bestandteil der Polyol komponente K1 sind. Ein geeignetes Gebinde zum Lagern der jeweiligen Kom ponente ist insbesondere ein Fass, ein Hobbock, ein Beutel, ein Eimer, eine Büchse, eine Kartusche oder eine Tube. Die Komponenten K1 und K2 sind beide lagerstabil, das heisst, dass sie vor ihrer Anwendung während mehreren Monaten bis zu einem Jahr und länger aufbewahrt werden können, ohne dass sie sich in ihren jeweiligen Eigenschaften in einem für ihren Gebrauch relevan ten Ausmass verändern.

Die Polyolkomponente K1 und die Polyisocyanatkomponente K2 wer den vor der Anwendung des Klebstoffs getrennt voneinander gelagert und erst bei oder unmittelbar vor der Anwendung miteinander vermischt. Sie sind vor teilhaft in einer Verpackung, welche aus zwei voneinander getrennten Kam mern besteht, vorhanden.

In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung eine Packung besteh end aus einer Verpackung mit zwei voneinander getrennten Kammern, welche jeweils die Polyolkomponente K1 beziehungsweise die Polyisocyanatkompo nente K2 des Polyurethanklebstoffs enthält.

Bevorzugte derartige Packungen sind einerseits side-by-side Doppel kartuschen oder Koaxialkartuschen, bei denen zwei röhrenförmige Kammern nebeneinander oder ineinander angeordnet sind und mit Kolben luft- und feuchtigkeitsdicht verschlossen sind. Über den Vortrieb dieser Kolben können die Komponenten aus der Kartusche ausgepresst werden. Die den Kolben ent gegengesetzten Seiten der Rohre sind, gegebenenfalls über einen Adapter, derart modifiziert, dass die Kammeröffnungen im Bereich der Öffnung über eine Trennwand miteinander direkt verbunden sind. Vorteilhaft ist im Bereich der Austrittsöffnung der Kammern ein Gewinde angebracht, so dass ein Statik- mischer oder ein dynamischer Mischer dicht angebracht werden kann. Derar tige Packungen werden insbesondere für Kleinanwendungen bevorzugt, insbe sondere für Füllmengen bis 1 Liter.

Für Anwendungen in grösseren Mengen, insbesondere für Anwendun gen in der industriellen Fertigung, werden die beiden Komponenten vorteilhaft in Fässer oder Flobbocks abgefüllt und gelagert. Bei der Anwendung werden die Komponenten über Förderpumpen ausgepresst und über Leitungen einer Mischapparatur, wie sie üblicherweise für Zweikomponentenklebstoffe in der industriellen Fertigung verwendet wird, zudosiert.

Das Mischen erfolgt typischerweise über Statikmischer oder mit Hilfe von dynamischen Mischern. Beim Mischen ist darauf zu achten, dass die Poly olkomponente K1 und die Polyisocyanatkomponente K2 möglichst homogen vermischt werden. Werden die zwei Komponenten schlecht gemischt, treten lokale Abweichungen vom vorteilhaften Mischungsverhältnis auf, was sich in einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften auswirken kann. Um die Mischqualität visuell zu kontrollieren kann es vorteilhaft sein, wenn die beiden Komponenten zwei unterschiedliche Farben aufweisen. Eine gute Vermischung liegt dann vor, wenn der vermischte Klebstoff eine homogene Mischfarbe aufweist, ohne sichtbare Streifen oder Schlieren.

Beim Kontakt der Polyolkomponente K1 mit Isocyanatgruppen der Polyisocyanatkomponente K2 beginnt die Aushärtung durch chemische Reak tion. Dabei reagieren die Hydroxylgruppen des Diols A1 , des Triols A2 und des Polyesterpolyols A3 und gegebenenfalls vorhandene weitere gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Substanzen mit vorhandenen Isocyanatgruppen. Überschüssige Isocyanatgruppen reagieren mit vorhandener Feuchtigkeit. Als Resultat dieser Reaktionen härtet der Polyurethanklebstoff zu einem festen Material aus. Dieser Vorgang wird auch als Vernetzung bezeichnet.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit auch ein ausgehärte ter Polurethanklebstoff, erhalten aus der Aushärtung eines Polyurethankleb stoffs wie im vorliegenden Dokument beschrieben. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von einem ersten Substrat mit einem zweiten Substrat, welches die Schritte umfasst:

- a) Mischen der vorgängig beschriebenen Polyolkomponente K1 und

Polyisocyanatkomponente K2,

- b) Applizieren des vermischten Polyurethanklebstoffs auf mindestens eine der zu verklebenden Substratoberflächen,

- c) Fügen der zu verklebenden Substrate innerhalb der Offenzeit,

- d) Erhitzen des Polyurethanklebstoffs auf eine Temperatur von 80 - 170 °C, insbesondere für 30 Sekunden - 5 Minuten,

- e) Aushärten des Polyurethanklebstoffs.

Dabei können die beiden Substrate aus dem gleichen oder unter schiedlichen Materialien bestehen.

In diesem Verfahren zum Verkleben sind geeignete Substrate insbe sondere

- Glas, Glaskeramik, Glasmineralfasermatten;

- Metalle und Legierungen, wie Aluminium, Eisen, Stahl und Buntmetalle, sowie oberflächenveredelte Metalle und Legierungen, wie verzinkte oder verchromte Metalle, insbesondere KTL-beschichtete Metalle und

Legierungen;

- beschichtete und lackierte Substrate, wie pulverbeschichtete Metalle oder Legierungen und lackierte Bleche;

- Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid (Hart- und Weich-PVC), Acrylonitril-Buta- dien-Styrol-Copolymere (ABS), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Poly(me- thylmethacrylat) (PMMA), Polyester, Epoxidharze insbesondere Thermosets auf Epoxybasis, Polyurethane (PUR), Polyoxymethylen (POM), Polyolefine (PO), Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), Ethylen/Propylen-Copoly mere (EPM) und Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymere (EPDM), wobei die Kunststoffe bevorzugt mittels Plasma, Corona oder Flammen oberflächen behandelt sein können; - Faserverstärkte Kunststoffe, wie kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK), glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) und Sheet Moulding Compounds (SMC);

- Holz, mit Harzen, beispielsweise Phenol-, Melamin- oder Epoxidharzen, gebundene Holzwerkstoffe, Harz-Textil-Verbundwerkstoffe und weitere sogenannte Polymer-Composites; sowie

- Beton, Mörtel, Ziegel, Gips und Natursteine wie Granit, Kalk- und Standstein oder Marmor.

In diesem Verfahren ist eines oder beide Substrate bevorzugt ein Metall oder eine Legierung, insbesondere ein KTL-beschichtetes Metall oder eine KTL-beschichtete Legierung.

Die Substrate können bei Bedarf vor dem Applizieren des Klebstoffs vorbehandelt werden. Derartige Vorbehandlungen umfassen insbesondere physikalische und/oder chemische Reinigungsverfahren, sowie das Aufbringen eines Haftvermittlers, einer Haftvermittlerlösung oder eines Primers.

Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn in dem Schritt d) der

Polyurethanklebstoff auf eine Temperatur von 90 - 170 °C erhitzt wird, vorzugsweise auf eine Temperatur von 100 - 160 °C, insbesondere auf eine Temperatur von 120 - 160 °C, besonders bevorzugt auf eine Temperatur von 140 - 160 °C.

Vorzugsweise wird der Polyurethanklebstoff für 30 Sekunden - 5 Minuten, 30 Sekunden - 4 Minuten, 30 Sekunden - 3 Minuten, 40 Sekunden - 2 Minuten, auf die vorgenannte Temperatur erhitzt.

Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn in dem Schritt d) nur ein Teil des applizierten Polyurethanklebstoffs, insbesondere 5 - 30 %, vorzugsweise 10 - 20 %, erhitzt. Vorzugsweise wird der Polyurethanklebstoff in Schritt b) in Form einer Klebstoffraupe appliziert und es wird in Schritt d) 5 - 30 %, vorzugsweise 10 - 20 %, der Länge der applizierten Klebstoffraupe in dem Schritt d) erhitzt. Vorzugsweise weist der in Schritt d) erhitzte Klebstoff unmittelbar, insbesondere 10 -100 Sekunden, vorzugsweise 15 - 30 Sekunden, nach dem Schritt d) eine Zugscherfestigkeit von mehr als 1.5 MPa, mehr als 2.0 MPa, insbesondere mehr als 2.2 MPa, auf. Weiter zeigt der Klebstoff dabei vorzugsweise ein kohäsives Bruchbild.

Das Erhitzen in Schritt d) findet insbesondere mittels Infrarotstrahler, Warmluftföhn, Induktionsheizgerät oder in einem Ofen statt, besonders bevorzugt mittels Infrarotstrahler.

Aus diesem beschriebenen Verfahren zum Verkleben entsteht ein Ar tikel, bei welchem der Klebstoff zwei Substrate miteinander verbindet.

Dieser Artikel ist insbesondere ein Sandwichelement einer Leichtbau struktur, ein Bauwerk, beispielsweise eine Brücke, ein industrielles Gut oder ein Konsumgut, insbesondere ein Fenster, ein Rotorblatt einer Windkraftanlage oder ein Transportmittel, insbesondere ein Fahrzeug, bevorzugt ein Automobil, ein Bus, ein Lastkraftwagen, ein Schienenfahrzeug oder ein Schiff, sowie ein Flugzeug oder ein Helikopter; oder ein Anbauteil eines solchen Artikels. Der beschriebene Polyurethanklebstoff weist sehr gute Eigenschaften als struktureller Klebstoff auf.

Als struktureller Klebstoff wird hierbei ein Klebstoff bezeichnet, welcher im ausgehärteten Zustand einen Teil der tragenden Struktur der verklebten Bauteile bildet. Der strukturelle Klebstoff ist somit ein wichtiges Bindeglied der Konstruktion, innerhalb welcher er zwei Bauteile bzw. Substrate verbindet. An seine mechanischen Eigenschaften werden dementsprechend hohe Anforde rungen gestellt. Beispiele

verwendete Substanzen:

Das Polymer-1 wurde hergestellt, indem 1300 g Polyoxypropylen-Diol (Acclaim ^® 4200 N von Bayer; OH-Zahl 28.5 mg KOH/g), 2600 g Polyoxypropy- lenpolyoxyethylen-Triol (Caradol ^® MD34-02 von Shell; OH-Zahl 35.0 mg KOH/g), 600 g 4,4‘-Methylendiphenyldiisocyanat (Desmodur ^® 44 MC L von Bayer) und 500 g Diisodecylphthalat nach bekanntem Verfahren bei 80 °C zu einem NCO-terminierten Polyurethanpolymer mit einem Gehalt an freien Iso- cyanat-Gruppen von 2.1 Gewichts-% umgesetzt wurden.

Herstellung von Polvurethanklebstoffen

Für jeden Klebstoff wurden die in der Tabelle 1 angegebenen Inhalts stoffe in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) der Polyolkomponente K1 mittels eines Vakuumdissolvers unter Feuchtigkeitsausschluss zu einer ho mogenen Paste verarbeitet und aufbewahrt. Ebenso wurden die in der Tabelle 1 angegebenen Inhaltsstoffe der Polyisocyanatkomponente K2 verarbeitet und aufbewahrt. Anschliessend wurden die beiden Komponenten im angegebenen Mischungsverhältnis K2/K1 (in Gewichtsteilen, w/w) mittels einem SpeedMi- xer ^® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden zu einer homogenen Paste verarbeitet und diese unverzüglich folgendermassen geprüft:

Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurde der Klebstoff in Hantelform gemäss ISO 527, Teil 2, 1 B, gebracht und während 24 h bei 25°C und anschliessend während 3h bei 80°C gelagert bzw. ausgehärtet.

Nach einer Konditionierungszeit von 24h bei 23 °C wurden das Elas tizitätsmodul im Bereich von 0.05 bis 0.25 % Dehnung („ E-Modul ) die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung der so hergestellten Probekörper gemäss ISO 527 auf einer Zwick Z020 Zugprüfmaschine bei der jeweils in der Tabelle angegebenen Temperatur und einer Prüfgeschwindigkeit von 50 mm/ min ge messen.

Zur Messung der Zugscherfestigkeit wurden diverse Prüfkörper her gestellt, wobei der Klebstoff jeweils 1 Minute nach Abschluss der Mischzeit zwischen zwei mit Isopropanol entfetteten KTL-Iackierten Stahlblechen in einer Schichtdicke von 2 mm und auf einer überlappenden Klebefläche 15 x 45 mm aufgebracht wurde. An diesen Prüfkörpern wurde die Zugscherfestigkeit nach DIN EN 1465 bestimmt, wobei die Prüfkörper vor der Messung unterschiedlich gelagert waren: entweder, als Mass für die Frühfestigkeit, für 1 h bei 23 °C („ZSF 1 h RT“) oder für 24 h bei 23 °C („ZSF 24h RT“) und gemessen bei 23 °C; oder, zur Messung der Zugscherfestigkeit im vollständig ausgehärteten Zustand, für 7 Tage bei 23 °C und anschliessend gemessen bei 23°C („ZSF 7d RT“), respektive für 7 Tage bei 23 °C und anschliessend für 3 h bei 80°C und dann gemessen bei 80 °C. (Wärmestandfestigkeit,„ZSF 7d RT (80°C)“). Zur Messung der Zugscherfestigkeit nach Cataplasmalagerung („ZSF 3d

Cataplasma ) wurden die Prüfkörper für 3 Tage bei 80 °C und 100 %

Luftfeuchtigkeit gelagert, anschliessend für 3 h bei 23°C gelagert und dann gemessen bei 23 °C. Zur Messung der Zugscherfestigkeit unmittelbar nach der Vorhärtung („ZSF Vorhärtung“) wurden diverse Prüfkörper hergestellt, wobei der Klebstoff jeweils 1 Minute nach Abschluss der Mischzeit zwischen zwei mit Isopropanol entfetteten KTL-Iackierten Stahlblechen in einer Schichtdicke von 2 mm und auf einer überlappenden Klebefläche 15 x 45 mm aufgebracht wurde. Diese Prüfkörper wurden mittels einer IR-Lampe auf eine Temperatur von 150 °C erhitzt und für 40 Sekunden bei dieser Temperatur gehalten. 15 Sekunden später wurden an den noch heissen Prüfkörpern (keine aktive Abkühlung der Prüfkörper) die Zugscherfestigkeit nach DIN EN 1465 bestimmt.

Die Angaben (af) und (cf) bezeichnen dabei jeweils das Bruchbild, wobei„af“ für ein adhäsives Bruchbild,„cf“ für ein kohäsives Bruchbild stehen.

Zur Messung der Topfzeit wurden ca. 20 g Klebstoff (Komp. K1 und K2) in einen Becher gegeben. Die Uhr wurde gestartet und die beiden

Komponenten für ca. 30 Sekunden gründlich mit einem Spatel gemischt. Nach 30 Sekunden wurde die Mischung auf die untere Platte eines Rheometers gegeben. Die Platte war auf 25°C temperiert. Dann wurde die Messung gestartet: Platte / Platte-Rheometer von Anton Paar, Spindeldurchmesser 25 mm, Spalt 0,2 mm, Temperatur 25°C, Scherrate 10 1/s. Die Topfzeit ist die Zeit, die seit Beginn des Mischens vergeht, bis die Mischung eine Viskosität von 500 Pas erreicht.

Zur Messung der Viskosität der Komponente K1 , respektive K2 („Viskosität Komponente K1 / K2“), wurden diese wie vorgehend beschrieben mittels eines Rheometers bestimmt.

Zur Bestimmung der Viskosität der Mischung der Komponenten K1 und K2 („Viskosität Mischung K1 +K2“) wurden ca. 20 g Klebstoff (Komp. K1 und K2) in einen Becher gegeben und die beiden Komponenten für ca. 30 Sekunden gründlich mit einem Spatel gemischt. Nach 30 Sekunden wurde die Mischung wie vorgehend beschrieben mittels eines Rheometers gemessen.

Die Resultate sind in der Tabelle 2 angegeben. Die Angaben (A1 +A2)/(A3+A4), A1/A2 und A3/A4 in der Tabelle 1 beziehen sich auf die Gewichtsverhältnisse der vorhandenen Diole A1 , Triole A2, Polyesterpolyol A3 und gegebenenfalls aliphatischen Polyolen A4 im jeweiligen Klebstoff.

Bei Rf.1 und Rf.2 handelt es sich um Vergleichsbeispiele, bei Z-1 und Z-2 handelt es sich um erfindungsgemässe Beispiele.

Tabelle 1

Tabelle 2, n.b. nicht bestimmt

Das erfindungsgemässe Beispiel Z-1 zeigt gegenüber Rf.1 eine bessere Haftung nach einer IR-Vorhärtung bei 150 °C für 40 Sekunden auf einem KTL- beschichteten Substrat. Anstelle eines adhesiven Bruchverhalten von Rf.1 wird ein cohäsives Bruchverhalten erhalten.

Weiter zeigt sich im Vergleich von Z-1 gegenüber Rf.1 eine

Verbesserung der Topfzeit bei sonst vergleichbaren mechanischen

Eigenschaften und den Haftungswerten der Endfestigkeit (ZSF 7 d RT) sowie den Haftungswerten nach Cataplasmalagerung. Die Zugabe von A4 zu der erfindungsgemässen Zusammensetzung Z-2 führt gegenüber Z-1 zu einem schnelleren Haftungsaufbau (ZSF 1 h RT und 24 h RT), einer Verbesserung der Topfzeit sowie zu höheren Werten des E- Modul, Zugfestigkeit und der Bruchdehnung. Weiter wurde

überraschenderweise gefunden, dass die Zugabe von A4 zur Komponente K1 zu einer Verbesserung deren Lagerstabilität führt. Bei einer Lagerung der Komponente K1 der Z-1 in einer Kartusche für 7 Tage bei 40 °C wurde eine leichte Entmischung der Komponente K1 festgestellt. Bei derselben Lagerung der Komponente K1 von Z-2 konnte dagegen keine Entmischung festgestellt werden.

Weiter ist aus dem Vergleichsbeispiel Rf.2 ersichtlich, dass bei Zusammensetzungen, welche einzig A4 und kein A3 enthalten die

Haftungswerte nach der IR-Vorhärtung signifikant tiefer sind. Auch sind die Haftungswerte der Cataplasmalagerung und der Wärmestandfestigkeit signifikant schlechter.