Nach dem neuesten auf dem Markt eingeführten Verfahren wird ein thermoplastisches Filament von einem Wickel über Kopf abgezogen und wird von einem Lieferwerk einem Heizkasten zugeführt. Der Faden durchläuft einen Heizkasten, gefolgt von einem Falschdraht-Aggregat zu einem Lieferwerk. Der vom Falschdraht-Aggregat erzeugte Drall bewirkt nach dem Erreichen der optimalen Plastizität eine spiralörmige Verformung der Filamente, die nachfolgend durch Abkühlung fixiert wird, anschliessend an das Falschdraht-Aggregat gelangt der Faden, mit Textur versehen, draillos über einen Fadenfühler zum Abzugslieferwerk und anschliessend über eine Oelvorrichtung zum Spuler, wo der texturierte Faden aufgewickelt wird.

Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass es eine sehr lange Verarbeitungsstrecke benötigt, was Texturiervorrichtung mit sehr grosser Baulänge und aufwendigem Fadenlauf verursacht. Dementsprechend ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit beschränkt. Sie ist unter anderem von der Geschwindigkeit und der Qualität des Wärmeeintrages in den Faden innerhalb dem Heizkasten abhängig. Damit der Faden gut und gleichmässig erhitzt werden kann, muss er lange innerhalb dem Heizkasten sein.

Dies wird durch die grosse Baulänge des Heizkastens erreicht.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren soll die Verarbeitungsgeschwindigkeit entscheidend erhöht werden.

Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass es mit dem neuen Verfahren möglich wird, eine Texturiervorrichtung bauen zu können, welche erheblich weniger lang ist und somit erheblich weniger Platz benötigt.

Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass gerade wegen der bedeutend kürzeren Bauweise erheblich grössere Durchlaufgeschwindigkeiten erreichbar sind.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass besser auf die spezifischen Eigenschaften des Fadens Einfluss genommen werden kann.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachstehend im Zusammenhang mit der Zeichnung beschrieben.

Figur 1 zeigt dies prinzipielle Anordnung der Elemente, welche das neue Texturierverfahren ermöglichen ; Figur 2 eine spezielle Anordnung der aktiven Kühlung und Figur 3 eine weitere Ausführung der aktiven Kühlung.

Zu texturierendes Rohgarn, bsp. ein thermoplastisches Filament, wird nach konventioneller Art auf Spulen 11, 11'zu einer Vorlagestation 1 gebracht. Von der Vorlagestation gelangt das Rohgarn, normalerweise über Kopf abgespult, direkt in ein Texturiermodul 2. Nach dem Verlassen des Texturiermodules wird das fertig texturierte Garn einer Winderstation zugeführt, wo es aufgespult wird. Zwischen dem Texturiermodul 2 und der Winderstation 4 kann ein Oeler 3 angeordnet sein.

Das Texturiermodul weist weder einen Heizkanal, noch ein reines Lieferwerk auf. Diese notwendigen Funktionen werden durch Elemente mit anderen Funktionen übernommen.

Das Rohgarn wird im Texturiermodul 2 zuerst mit einer Eingangsgeschwindigkeit Eingezogen und auf eine Vorheiztemperatur Tl aufgeheizt. Anschliessend wird das nun vorgeheizte Rohgarn um eine bestimmtes Mass vorverstreckt und dann auf die volle Texturiertemperatur T2 aufgeheizt. Das vollständig erwärmte Garn erhält nun die Textur in einer gekühlten Texturierstrecke zwischen einem Drallstop und einem Falschdrahtorgan. Während dem Durchlauf durch die Texturierstrecke wird das Garn auf die Fixiertemperatur T3 abgekühit. Dann gelangt das nun texturierte Garn zu einer Elastizitätskorrekturstation, welche das Garn auf eine wählbare Korrekturtemperatur T4 bringt. Darauf verlässt das texturierte Garn das Texturiermodul 2. Es wird über den Oeler 3 der Wickelstation 4 zugeführt.

Entscheidend bei diesem Verfahren ist die zweistufige Aufheizung mit dazwischen erfolgender Vorverstreckung. Dies sorgt für eine optimale Erwärmung des Rohgarnes in seinem ganzen Querschnitt und mit allen seinen Filamenten auf die nötige Texturiertemperatur T2. Die Textur wird dadurch nicht während dem Aufheizen eingebracht, sondern in ein Garn. welches die nötige Temperatur T2 bereits in seinem ganzen Material aufweist. Somit kann im Texturierbereich bereits die Fixierung der Textur im Garn vorgenommen werden, indem in diesem Texturierbereich das Garn bereits durch aktive Abkühlung auf die Fixiertemperatur T3 fixiert wird. Der Eintrag der Textur geschieht ja vom Falschdrahtorgan rückwärts laufend zum Drallstopp und damit vorwiegend in der Nähe des Drallstoppes. Somit erfotgt durch die Abkühlung die Fixierung der Textur sofort, ohne dass das durch die wärme Erweichte Material noch weiter mechanisch beiastet wird. Die Vorteile dieses Verfahrens sind offensichtlich und bestehen einerseits in bedeutend kleinerer Bauweise einer Texturiervorrichtung für Texturiermaschinen und andererseits in der besseren Qualität der erhaltenen Texturgarnes.

Eine einzelne Texturiervorrichtung oder Texturiermodul 2 kann nun beispielsweise folgendermassen aufgebaut sein. Am Eingang in das Texturiermodul 2 gelangt das Rohgarn auf eine erste Heizgalette 21, welche mit einer Umfangsgeschwindigkeit V1 läuft. Diese wird mehrmals umschlungen. Dabei wird das Rohgarn auf der Oberfläche der ersten Heizgalette 21 flachgezogen und auf die Vorheiztemperatur aufgeheizt. Durch den flachen Querschnitt bei der Auflage auf der Rolle der ersten Heizgalette 21 erhält das Rohgarn nun die Vorheiztemperatur T1. Im Falle der Texturierung von Polypropylen wird die erste Heizgalette 21 allerdings nicht beheizt, das heisst es genügt, dass sie etwa Zimmertemperatur aufweist. Diese Vorheiztemperaturen T1 ermöglichen nun den Vorverzug oder die Vorverstreckung beim Uebergang zu einer zweiten Heizgalette 22, welche mit einer grösseren Umfangsgeschindigkeit V2 läuft. Auch die zweite Heizgalette 22 wird mehrmals umschlungen, damit das Material des Garnes vollständig auf die Texturiertemperatur T2 aufgeheizt wird. Ueber einen Drallstopp 23 gelangt das Garn durch den Texturierbereich 24, welche mit einer Kühistrecke versehen ist. Die Kühtstrecke weist nahe beim Falschdrahtaggregat 25 eine tiefere Temperatur auf, als bei seinem Einlauf nach beim Drallstopp 23. Die Kühistrecke bringt das Garn am Ende des Einbringens der Textur auf das Garn auf die Fixiertemperatur T3, wodurch die Textur im Garn fixiert wird. als Falschdrahtaggregat 25 eignet sich besonders Friktions-Draligeber mit einer Mehrzahl Friktionsscheiben. Hinter dem Falschdrahtaggregat 25 wird das nun texturierte und drallfreie Garn von einer dritten Heizgalette 26 abgezogen und weiter transportiert. Nach der dritten Heizgalette 26 können weitere Verfahrenszonen angeordnet werden. Beispielsweise kann zur Nachfixierung ein weiterer Heizer mit einem nachfolgenden Lieferwerk Verwendung finden. Dabei kann zwischen Texturierung und Nachfixierung ein Verwirbelungs-oder ein Fachprozess eingebaut werden. Ueber einen allfälligen Oeler 3 gelang das Garn zur Wickelstation 4. Mit der dritten Heizgalette 26 kann das texturierte Garn allenfalls soweit beheizt werden, bis die Elastizität im Garn auf eine gewünschtes Mass reduziert ist.

Ebenso entscheidend ist die aktive Kühlung während der Texturierstrecke 24.

Ebenso muss die Kühlung genügend Leistung erbringen und auf das Garn übertragen können, wobei besonders berücksichtigt werden muss, dass das Garn während der vollen Produktionsgeschwindigkeit während dem Texturieren auf die nötigen Temperaturen abgekühlt werden muss. Dazu eignet sich nicht nur eine Luftkühiung, sondern auch Flüssigkeitskühlung mit und ohne direkten Kontakt mit dem Garn. Weitere spezielle Möglichkeiten sind ebenfalls vorgesehen, damit die im aufgeheizten Garn bestehende Wärme auch genügend schnell von der Kühistrecke abgeleitet werden kann.

Beispielsweise kann ein solcher Kühikanal mit Wasser, Oel, Kältemittel oder ftüssigem Natrium oder salzhaltigen Medium, einem Salz oder Salzgemisch mit geeigneter Schmelztemperatur gefüllt oder gespült sein. Besonders geeignet ist natürlich die Verwendung eines Kühlmittels, welches im anstehenden Temperaturbereich zwischen etwa 50° und 300° verdampft. Dabei hilft die latente Wärme respektive die entstehende Verdunstungskälte erheblich mit, dem Garn genügend Wärme zu entziehen, um es innerhalb der Texturierstrecke 44 auf die geeignete Temperatur abzukühlen. Die Kühtstrecke kann mit einer Kühischiene. einem Kühikanal, einem Kühirohr oder dergleichen ausgerüstet seit, deren Länge zwecks Optimierung verstellbar ist. Es ist klar, dass die Kühischiene Material enthalten muss mit guter Wärmeleitfähigkeit, damit die vom Garn abgeführte Wärme auch wegtransprotiert werden kann. Sie soll auch wenig Reibung erzeugen und gleichzeitig chemisch beständig sein.

In einer Variante, wie in der Figur 2 gezeigt, ist am Beginn der Texturierstrecke 24 ein Sprayaggregat 241 angeordnet. Hier wird während dem Texturierprozess bespielsweise Wasser in kleinsten Tröpfchen auf das Garn aufgesprayt. Diese kleinen Tröpfchen kühlen das Garn ab, indem sie beim Verdampfen dem Garn Wärme entziehen. Damit keine unerwünschte Restfeuchtigkeit im Garn zurückbleibt, kann am Ende der aktiven Kühlstrecke, also kurz vor dem Falschdrahtorgan 25 eine Unterdruck oder Saugkammer angeordnet sein. Durch den Unterdruck verdampft resp. verdunstet noch der letzte Anteil an aufgespraytem Wasser. Eine solche Kühlung mit direktem Garnkontakt und einem Medium, welches viel latente Wärme entziehen kann ist natürlich besonders effektiv.

In einer Variante nach der Figur 3 ist eine aktive Luftkühlung gezeigt. Die Texturierstrecke umfasst eine Kühischiene, welche mit einer Anzahl von Luftdüsen 243 versehen ist. Kühlluft, besonders auch vorgekühtte Luft wird über Zuleitungen 2431 zu den Luftdüsen 243 geblasen und trifft anschliessen auf das Garn F, welches in Richtung des Pfeiles durch die Küh ! schiene bewegt wird. Besonders geeignet ist eine Anordnung einer Luftdüse 2432, welche im Winkel geneigt zur Laufrichtung des Garnes angeordnet ist und zwar entgegen der Laufrichtung, so dass die Luft vom Kälteren Teil in Richtung zum wärmeren geblasen wird. Es können natürlich solche Luftdüsen in verschiedener Anordnung kombiniert werden. Ebenso können blasende Düsen 234 mit Absaugungen kombiniert werden, damit der Luftdurchsatz und damit der Wirkungsgrad er Kühlung des Garnes optimiert wird.

In der Figur 3 ist die Kühtschiene auch in besonders geeigneter Form dargestellt. Dabei ist sie seitlich offen. Dies ermöglicht, Die Vorrichtung zum erfindungsgemässen Texturierverfahren mit einer automatischen Beschickungsvorrichtung auszugestalten. Ein Roboterarm kann mit einer Saugpistole eine zu texturierendes Filament automatisch einfädeln. Alle Elemente der Texturiervorrichtung sind von einer Seite her frei zugänglich, so dass der Roboterarm alle Stationen automatisch durchfahren kann.

Durch zusätzliches Anordnen von Sensoren zum Messen der Fadentemperatur und deren On-Line Auswertung kann die Heizung und Kühlung auf die Texturiergeschwindigkeit und die Art des zu texturierenden Garnes optimiert geregelt werden. Ebenso wichtig kann eine Fadenspannungskontrolle mit Messung und Regelung sein. Dazu wird ein Sensor zur Ueberwachung der Fadenspannung im Bereich der Texturierstrecke 24 angeordnet und dessen Messwerte zur Regelung der Fadenspannung verwendet. Mittels der erwähnten Regulierung der Fadenspannung im Texturierbereich, kann ein Ballonieren, d. h.

Schwingen des Garnes mindestens teilweise unterdrückt respektive verhindert werden.

Dies ist auch durch besondere Ausgestaltung der Kühistrecke möglich. Beispielsweise kann der Kühikanal einen engen freien Querschnitt aufweisen oder es kann das Garn kann über ein Kühtrohr gezogen werden.

Eine Texturiermaschine wird also aus eine Mehrzahl von solchen Texturiervorrichtungen bestehen, welche jede einzeln für sich optimiert betrieben werden kann. Dadurch erhöht sich die Flexibilität des Texturierens und die Qualität kann erhöht werden. Mit der mehrstufigen und einzeln steuerbaren Vorheizung und Vorverstreckung, kombiniert mit der aktiven Kühlung in der Texturierstrecke ergibt sich eine massgebend kteine Bauweise für Texturiermaschinen als dies heute möglich ist.