Altreifen und Abfallprodukte aus technischen Gummiarti- keln stellen ein umfangreiches Rohstoffpotential dar.

Gleichzeitig ergeben sich jedoch aus der stetig stei- genden Anfallmenge erhebliche Umweltbelastungen. Unter Beachtung der Prinzipien der Kreislaufwirtschaft sowie angesichts der Anstrengungen zur weltweiten Verringe- rung der CO-Emission kommt dem Recycling von Altreifen und Abfallprodukten aus technischen Gummiartikeln eine steigende Bedeutung zu.

So ist beispielsweise aus der DE 39 15 984 Cl eine An- lage bekannt, mit der Altgummi entsorgt, nämlich recy-

celt werden kann. Problematisch ist, daß Gummi als aus- vulkanisierter Kautschuk durch Erwärmen nicht plastifi- ziert, sondern verkohlt wird. Die vorgenannte Anlage arbeitet mit einem zweigeteilten, hintereinander ge- schalteten Kühltunnel, welcher jeweils mit einem das Material von einem Einwurfende bis zu einem Auswurfende bewegenden Förderer versehen ist, wobei das Auswurfende des ersten über dem Einwurfende des zweiten Förderers liegt.

Eine andere Zerkleinerungsanlage ist in der DE 1 004 460 B1 beschrieben. Diese Anlage arbeitet allerdings mit einer mehr oder weniger zufällig erfolgenden Vor- kühlung. Eine zielgerichtete Abkühlung ist mit dieser Anlage nicht möglich. Nachteilig ist insbesondere der hohe Verbrauch und die niedrige Effizienz des Kühlmit- teleinsatzes.

Altgummi fällt auch in großer Menge in Form von nicht mehr runderneuerbaren Karkassen von Autoreifen an. Der- artige Altreifen stellen durch ihren hohen Metall-oder Textil. anteil ein erhebliches Entsorgungsproblem dar.

Bei der bisher üblichen Entsorgung durch Verbrennen er- zeugen sie eine große Menge an schadstoffhaltigen Abga- sen, für deren Entsorgung wiederum aufwendige Filteran- lagen erforderlich sind. Ein weiteres Problem sind die textilen oder metallischen Verstärkungseinlagen, die in den Karkassen eingelagert sind.

Altgummi soll nach dem bekannten Kryogenverfahren durch Granulieren in einen wiederverwendbaren Sekundärroh- stoff umgewandelt werden, um ihn erneut einem Produkti- onsprozeß zuführen zu können. Der elastische Altgummi wird dazu mit Hilfe eines Kältemittels, vorzugsweise flüssigen Stickstoffs, auf sehr tiefe Temperaturen her- untergekühlt. Die Temperatur soll bei ca.-140°C lie-

gen, damit der Altgummi versprödet und dann gemahlen werden kann.

Problematisch bei dem bekannten Verfahren ist es, eine bis in die Kernzone der zu zerkleinernden Altreifen reichende Durchkühlung und Versprödung zu erzielen. Da- zu ist eine ausreichend lange Beaufschlagung der Alt- reifen mit dem Kältemittel erforderlich. Gleichzeitig muß ein einwandfreier Transport der sich langsam abküh- lenden Reifen gewährleistet sein, um eine Wiedererwär- mung durch Reibung auszuschließen.

Ein weiteres Problem sind die textilen oder metalli- schen Verstärkungseinlagen, die in den Karkassen ein- gelagert sind. Auch diese Bestandteile sind Rohstoffe, die in möglichst reiner Form rückgewonnen werden sol- len.

Recyclingverfahren wie das in der WO 9908849 beschrie- bene Pyrolyseverfahren können diesen Anspruch nicht erfüllen, da alle organischen Bestandteile, des Altgum- mis in ihre petrochemischen Bestandteile zerlegt wer- den, wobei ein erheblicher Teil der Pyrolyseprodukte zur Erzeugung der erforderlichen Prozeßenergie ver- wandt werden muß.

Verschiedene Anlagen wurden zum Zwecke der Gewinnung von Gummigranulat und Gummimehl entwickelt. Sie sind dadurch gekennzeichnet, daß die Altreifen mit bekann- ter Technik vorzerkleinert und anschließend tiefge- kühlt und zerkleinert werden.

Aus der DE 40 33 599C2 ist ferner eine Anlage bekannt, bei der Kühltunnel in zwei parallelen Prozeßlinien an- geordnet sind. Die Kühltunnel sind mit Umpumpvorrich- tungen versehen, mit denen das Kühlmittel aus dem ei- nen in den anderen Teil zum Temperaturausgleich umge-

pumpt'werden kann. In den Kühltunneln sind Umwälzen- richtungen für das verdampfende Kühlmittel angeordnet.

Das Gut wird dadurch ausreichend lange und intensiv mit dem Kältemittel beaufschlagt.

Die oben beschriebenen Anlagen arbeiten mit einstufiger Kühlung/Zerkleinerung des Altgummimaterials. Es hat sich aber gezeigt, daß die in diesen kryogenen Zerklei- nerungsanlagen herstellbaren Gummigranulate und Gummi- mehle für eine technische Wiederaufbereitung und Wei- terverarbeitung sehr ungünstige Eigenschaften aufwei- sen. Sie sind noch mit einem hohen Anteil an Begleit- stoffen wie Textil und/oder Stahl behaftet, sind von unterschiedlicher Konsistenz und besitzen ein grobes Kornspektrum. Derartige Altgummiprodukte sind für eine großtechnische Wiederverwendung bei der Reifenherstel- lung ungeeignet und führen zu erheblichen technischen Verarbeitungsproblemen. Außerdem werden die herausge- trennen Verstärkungsmaterialien wie Stahl oder Textil nicht sauber voneinander getrennt und weisen einen ho- hen Anteil an Restgummi auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage zu schaffen, mit der Altgummi und Altgummiprodukte mög- lichst vollständig recycelt und nach dem an sich be- kannten Tiefkaltverfahren in einen Sekundärrohstoff um- gewandelt werden kann, der erneut einem Produktionspro- zeß zugeführt werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die Maßnahmen des An- spruchs 1, insbesondere durch eine mehrstufige Vorzer- kleinerung, eine nachgeordnete, mehrstufige Tiefkühlan- lage, bestehend aus einem Vorkühltunnelsystem, in das zusätzlich kaltes Kühlmittelabgas einleitbar ist, einem Hauptkühltunnelsystem, in dem ein flüssiges Tiefkühl- mittel auf das vorzerkleinerte Gut aufsprühbar ist und

einem Ausgleichssystem, ferner durch dem Tiefkühlsystem sich anschließende mehrstufige Zerkleinerungseinrich- tungen'für tiefgekühltes Mahlgut, Klassier-und Trenn- prozesse für das Aufbereiten des Mahlgutes, eine weite- re, nachfolgende Tiefkühlanlage, bestehend aus einem Vorkühltunnelsystem, in das kaltes Kühlmittelabgas ein- leitbar ist, einem Hauptkühltunnelsystem, in dem ein flüssiges Tiefkühlmittel auf das vorzerkleinerte Gut aufspruhbar ist sowie ein Ausgleichssystem, sowie durch dem Tiefkühlsystem nachgeordnete eine oder mehrere Feinzerkleinerungseinrichtungen, für tiefkaltes Gut, und sich anschließende Klassier-und Trenneinrichtungen für die Aufbereitung des erzeugten Mehles.

Durch diese Maßnahmen können Gummigranulate und Gummi- mehle sehr hoher Reinheit hergestellt werden. Derartige Gummigranulate und Gummimehle können in Neureifen und andere Gummiprodukte problemlos eingearbeitet werden, ohne deren Festigkeit und Belastbarkeit oder sonstige technische Eigenschaften negativ zu beeinflussen. Der Einsatz von neuen Rohstoffen kann dadurch reduziert, Ressourcen geschont und die Probleme bei der Beseiti- gung von Altreifen wirksam gelöst werden.

Der elastische Altgummi wird dazu mit Hilfe eines Käl- temittels, vorzugsweise flüssigem Stickstoff, auf sehr tiefe Temperaturen heruntergekühlt. Die Verarbei- tungstemperatur muß unter ca.-70°C bis-90°C liegen, damit der Altgummi versprödet und dann so zu Granulat zerkleinert werden kann, daß sich das Gummimaterial gleichzeitig von den Verstärkungsmaterialien Stahldraht und Textileinlagen löst. Problematisch ist es, eine bis in die Kernzone der zu zerkleinernden Altreifen rei- chende Durchkühlung und Versprödung zu erzielen. Dazu ist eine ausreichend lange Beaufschlagung der Altreifen mit dem Kältemittel erforderlich.

Der Gcsamtprozeß ist in zwei Hauptprozesse, in eine kryogene Granulaterzeugung und eine kryogene Gummi- mehlherstellung untergliedert, gekoppelt mit der An- wendung speziell abgestimmter Zerkleinerungs-, Klas- sier-und Sortiertechnik. Die Reifen werden in mehre- ren Stufen vorzerkleinert und durch in mehrere Kühlzo- nen ui herteilte Tiefkühltunnel geleitet, in denen ein flüssiges Tiefkühlmittel auf das Gut aufgesprüht wird.

Nach dem Kühlprozeß wird das tiefkalte Gut in sich an- schließenden, mehrstufigen, mit Metall-und Textilaus- haltungen versehenen Prozessen zerkleinert und gerei- nigt. Das so erzeugte, sehr reine Granulat wird erneut einem Kühlprozeß zugeführt, in speziellen Mühlen zu feinem Mehl verarbeitet und anschließend von Fremd- stoffen gereinigt.

Die gesamte Granulatherstellung ist so aufgebaut, daß Wartuçgs-und Reparaturarbeiten schnell und problemlos vorgenommen werden können. Zu diesem Zweck können die einzelnen Zerkleinerer und die Trenneinrichtungen mit wenigen Handgriffen mittels einer fest installierten Verfal reinrichtung aus der Arbeitsstellung in eine Servicestellung umgesetzt werden. Über den Kühltunneln installierte, nicht dargestellte Hebezeuge erleichtern in der Servicestellung eventuell erforderliche Repara- turen.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den Unteransprü- chen beschrieben. Die Erfindung ist in der beiliegenden Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend näher be- schrieben ; es zeigt : Figur 1 die schematische Darstellung einer Rei- fenzerkleinerungsanlage mit einer mehr- stufigen Reifenvorzerkleinerung, nach- geordneten Abscheidern, Grobanteilrück-

führung, Metall/Textilabtrennung und Dosiereinrichtungen ; Figur 2 die schematische Darstellung einer Tiefkühlanlage, mit zwei parallel ver- laufenden Kühltunneln, mit verschiede- nen Temperaturzonen, Kühlmittelaufsprü- hung und nachgeordnetem Ausgleichstun- nel ; Figur 3 die schematische Darstellung einer den Kühltunneln nachgeordneten mehrstufigen Zerkleinerungseinrichtung, mit Abschei- dern und Trenneinrichtungen ; Figur 4 die schematische Darstellung einer Gra- nulaterwärmung ; Figur 5 die schematische Darstellung einer Klassiereinrichtungen und Anlagen für die Zerkleinerung ; Figur 6 die schematische Darstellung einer mehrstufigen Granulatklassierung ; Figur 7 die schematische Darstellung einer Gra- nulatnachreinigung, Granulatverpackung und Granulatverladung ; Figur 8 die schematische Darstellung einer Gra- nulat-Vorkühlung, Tiefkühlung und Gum- mimehlherstellung, mit Kaltgasrückfüh- rung ; Figur 9.. die schematische Darstellung einer Gum- mimehlerwärmung ;

Figur 10 die schematische Darstellung einer Anla- gen für die Mehlklassierung.

Die in der Figur 1 dargestellte Reifenzerkleinerungs- anlage 10 besteht im wesentlichen aus einer Reifenzu- führung 11, die wiederum mit aus einer Dosierung lia und einer Zuführeinrichtung 12 besteht. Der Reifenzu- führung 11 ist ein erster Zerkleinerer 13 nachgeord- net, in dem die zugeführten Altreifen auf eine be- stimmte Größe vorzerkleinert werden. Dem Zerkleinerer 13 ist ein Abscheider 14 nachgeordnet. In dem Abschei- der 14 werden mineralische Bestandteile und Wasser ab- getrennt.

Mittels eines Förderers 15 wird das grobzerkleinerte Gut über einen Verteiler 16 zweiten Zerkleineren 17 und 1'la zugeführt. Der Verteiler 16 ist reversierend gesteuert, so daß die nachfolgenden parallel angeord- neten Zerkleinerer 17 und 17a gleichmäßig beschickt werden.

Optional kann auf den Förderer 15 auch vorzerkleiner- tes Gut aus Altreifen oder Kunststoff-Metall-Textil- Verbund-Werkstoffen aufgegeben werden.

An die Zerkleinerer 17 und 17a schließen sich Klas- siereinrichtungen 18 und 18a an. Grobanteile werden über Grobteilrückführungen 20 und 20a in den Förderer 15 zurückgeführt, wo sie noch einmal in die Zerkleine- rer 17 oder 17a gelangen.

Die Reifenstücke gelangen von den Klassiereinrichtun- gen 18 und 18a auf Abscheider 19 und 19a, die freige- legte Stahl-oder Textilarmierungsteile und Feingut abtrennen. Das nicht abgetrennte Gut wird über ein Fördersystem 25 einer Verteileinrichtung 26 zugeführt.

Die freigelegten Armierungsteile und das Feingut wer-

den durch Zusammenführeinrichtungen 21 zusammengeführt und über eine Auflockerungseinrichtung 22 zu einem Stahlabscheider 23 transportiert.

Vom Stahlabscheider 23 werden bis dahin angefallene, freiliegende Armierungsteile, insbesondere Metallteile aus drm Feingut abgetrennt. Diese Metallteile, bei- spielsweise Wulstdrahtstücke, können bei Lkw-Reifen eine Lange von 5 bis 10cm und einen Querschnitt von 2 bis 6rm2 aufweisen. Dem Stahlabscheider 23 ist einer Konfekbionierung 24, beispielsweise eine nicht näher dargestellte Containerablage, zugeordnet, mit der die abgetrennten Stahlanteile einer weiteren Verwendung zugeführt werden können.

Die im Stahlabscheider 23 gereinigten Gummiteile wer- den mit dem von den Abscheidern 19 und 19a kommenden Hauptautstrom vereinigt. Der Hauptgutstrom wird mit dem Fördersystem 25 zur gleichmäßigen Verteilung von Verteileinrichtungen 26. bis 29a auf zwei parallele Li- nien transportiert.

Mittels der Verteileinrichtung 26 und dieser zugeord- neten Dosiereinrichtungen 27 und 27a erfolgt eine gleichmäßige Aufteilung der zu mahlenden Reifenstücke auf parallel angeordnete Beschickungsförderer 28 und 28a. Von den Beschickungsförderern 28 und 28a gelangen die Reifenstücke über ein Zuführsystem 29 und 29a in eine Tiefkühlanlage 30, wie sie in der Figur 2 in De- tail dargestellt ist.

Um eine hohe Verfügbarkeit der Anlage zu erreichen, ist die in Figur 2 dargestellte Tiefkühlanlage 30 aus parallel angeordneten Aggregaten und Einrichtungen aufgebaut. Die Gummiteile, beispielsweise Reifenstük- ke, werden hier unter ihre Versprödungstemperatur ab-

gekühlt. Diese Versprödungstemperatur liegt für Gummi im Bereich von etwa-80°C bis-120°C.

Durch die Tiefkühlanlage 30 muß sichergestellt werden, daB der Produktstrom diese Temperatur während der nachfolgenden Zerkleinerungsprozesse, bei denen Ener- gie zugeführt wird, nicht unterschreitet. Die Erfah- rungen ergeben, daß eine Produkttemperatur von ca. mi- nus 110°C bis minus 150°C, entsprechend 163 bis 123 Kelvin, für die Granulatherstellung und Mehlerzeugung erreicht werden sollten.

Die Tiefkühlanlage 30 dient zum Kühlen der Reifenstük- ke mit einem Kältemittel. Zur Bevorratung des Käl- mittels ist der Tiefkühlanlage 30 eine Kühlmittel- versorgung 34 zugeordnet, in der vorzugsweise flüssi- ger Stickstoff in Kühlmitteltanks 35 bevorratet ist.

Das Kühlmittel wird aus den Kühlmitteltanks 35 über spezielle Kühlmittelzuleitungen 36 Hauptkühltunnelsy- stemen 32 und 32a zugeführt.

Die Tiefkühlanlage 30 selbst besteht aus zwei im we- sentlichen waagerecht liegend angeordneten Kühltun- neln, die jeweils einem Vorkühltunnelsystem 31 und 31a und einem Hauptkühltunnelsystem 32 und 32a zugeordnet sind. Zwischen beiden Systemen ist ein Ausgleichssy- stem 33 und 33a zum Ausgleich der Temperaturen vorge- sehen.

Das zu kühlende Gut wird durch die Zuführsysteme 29 und 29a auf speziell Förderer 37 und 37a der Vorkühl- tunnelsysteme 31/31a aufgegeben und von diesen durch die einzelnen Kühlbereiche transportiert. Das Zufiihr- system 29/29a .ist so konstruiert, daß keine Kühlmitte- labgase und damit Kälteenergie unkontrolliert in die Umgebung abfließen können.

Die Förderer 37/37a sind mit drehzahlveränderlichem Antrieb versehen, wodurch die Verweilzeit des Gutes in den Kühltunneln stufenlos regelbar und optimal einge- stellt werden kann. Die thermisch bedingte Längenände- rung der Förderer 37/37a wird durch eine Federlagerung ausgeglichen.

In den Vorkühltunnelsystemen 31/31a sind mehrere, vor- zugsweise zwei bis fünf Kaltgaszuführungen 39 und 39a integriert, die die tiefkalten Kühlmittelabgase aus einer nachgeordneten, noch zu beschreibenden Granulat- kühlung 93 einleiten. Mittels einer nicht näher be- schriebenen Temperaturregelung werden die tiefkalten Abgase, vorzugsweise Stickstoffgase, in die entspre- chenden Vorkühlzonen geleitet.

In den Hauptkühltunnelsystemen 32/32a wird das Kühl- mittel auf die vorzerkleinerten Reifenstücke aufge- sprüht, wo es verdampft. Dadurch wird eine sehr hohe Effizienz in der Kälteausnutzung des flüssigen Stick- stoffs erreicht, und das Gut wird stufenweise herun- tergekühlt.

Die intensive Kühlung der Reifenstücke wird durch Zir- kulationsventilatoren und Transportventilatoren unter- stützt. Aufgrund der hohen Gasströmungen im Tunnelbe- reich, die eine turbulente Strömung Re > 3000 auf- weist, kann das Wärmeübertragungsverhalten entschei- dend verbessert werden.

Das entstehende tiefkalte Stickstoffgas wird gegen den Produktstrom der Hauptkühltunnelsysteme 32/32a in die Vorkühltunnlesysteme 31/31a transportiert. Das sich erwärmende Stickstoffgas gelangt zu einem Gasaustritt an dem Zuführsystem 29/29a und wird mittels der Kalt-

gasrohrleitungen 95a und 95c zur Mehlerzeugung in die Granulatkühlung 93 gefördert.

Durch das gezielte Einsprühen des Kältemittels und den gesteuerten Gastransport kann eine Schrägstellung der Vor-und Hauptkühltunnelsysteme 31/31a und 32/32a un- terbleiben.

Es ist kein Stickstoffbad mehr vorhanden und ein Her- absinken der Kälte ist nicht mehr erforderlich. Der Raumbedarf für die Kühltunnelhallen kann dadurch ko- stengünstig verringert werden.

An die Hauptkühltunnelsysteme 32/32a schließen sich relativ kurze, schräg gestellte Temperaturausgleichs- systeme 33/33a an. Diese Ausgleichsbereiche dienen zum Ausgleichen der Temperatur in den Reifenstücken.

Die Tiefkühlanlage 30 ist in Modulbauweise konstruiert und besteht vollständig aus korrosionsbständigen Mate- rialien, vorzugsweise Edelstahl. Die hochwertige Iso- lierung ist so ausgeführt, daß eine Taupunktunter- schreitung vermieden wird. Die Module sind ca. 3m bis 4m lang und können zu Kühlsystemen beliebiger Länge kombiniert werden. Die Tunnel der Vorkühltunnelsysteme 31/31a und die Tunnel der Hauptkühltunnelsysteme 32/32a sind so ausgebildet, daß sie bei ggf. erforder- lichen Wartungs-und Reparaturarbeiten für das Repara- turpersonal leicht zugänglich sind. Sie verfügen dazu über feststehende, nicht näher dargestellte Bodentei- le, von denen die oberen Tunnelteile mittels hydrauli- scher Hubzylinder für die anfallenden Inspektions-und Reinigungszwecke vertikal angehoben werden können.

Seitlich sind Edelstahlfüße durch das Bodenteil an die seitlichen Gerüststreben angeschraubt. Sie sind ver- stellbar und können somit Unebenheiten der Stellfläche

ausgleichen., Die-nicht näher dargestellten-hydrau- lischen Hubzylinder sind mit speziellen'Hubfulßen ver- bunden, die an die seitlichen Gerüststreben innerhalb des Bcdenteils angeschraubt sind.

Eine r. icht dargestellte elektronische Steuerung steu- ert und regelt das Einsprühen des Kühlmittels, die Ge- schwindigkeit des Spezialfördersystems 37/37a und die Gasströmung innerhalb des Vorkühltunnelsystems 31/31a, Hauptkühltunnelsystems 32/32a und Ausgleichsystems 33/33a optimal entsprechend der Produkteingangs-und Umgebungstemperatur. Je nach Anforderung können unter- schiecliche Temperaturverlaufe in den Vor-, Haupt-, und Ausgleichsystemen 31-33a realisiert werden.

Die Kühltunnel sind dazu mit allen Instrumenten, Arma- turen, Meßgeräten, Schaltern und Kontrollampen ausge- stattet. Diese sind bedienerfreundlich in einem Schalt, schrank eingeordnet.

Wenn der Produktfluß unterbrochen ist, reduziert die Steuerung den Zufluß des Kühlmittels unter Aufrechter- haltung der Betriebstemperatur im Hauptkühltunnelsy- stem 32 bzw. 32a. Bei längeren Stillstandszeiten hält die Steuerung die Temperatur auf einem bestimmten Ni- veau, um die Temperaturdifferenz beim Neustart auszu- gleichen.

Wenn die Produktion dann wieder aufgenommen wird, hat bereits das erste, das Ausgleichsystem 33 bzw. 33a verlassende Produkt die gewünschte Temperatur.

An die Tiefkühlanlage 30 schließt sich, die in der Fi- gur 3 dargestellte Granulatherstellung 40 an. Das tiefkalte, sehr. spröde Gut wird über die Zuführein- richtung 41 und 41a gleichmäßig der Granulatherstel- lung zugeführt. Die Granulatherstellung 40 erfolgt in

2 Stufen. In der 1. Stufe erfolgt durch spezielle Wal- zenzerkleinerer 42 und 42a eine Grobzerkleinerung, wo- bei die einzelnen Reifenbestandteile wie Gummi, Textil und Stahl weitestgehend voneinander getrennt werden.

Die nachgeordneten Abscheider 43 bzw. 43a trennen Stahl und Gummi-Stahl-Verbindungen vom Produktstrom ab und führen diese jeweils einer weiteren kryogen arbei- tenden Trenneinrichtung 45 bzw. 45a zu, die verbliebe- ne Stahl-Gummiverbindungen auftrennt und den Gummian- teil gleichzeitig zerkleinert. Das erzeugte Gummi- Textil/Stahl-Gemisch wird über ein Fördersystem 47 ei- ner Auflockerungseinrichtung 22 zugeführt. Durch den Abscheider 23 werden die Stahlteile aussortiert und anschließend zur Sammelstelle bzw. Konfektionierein- richtung transportiert. Das stahlfreie Gummi-Textil- Gemisch wird zum Hauptproduktstrom im Fördersystem 46 zurückgeführt.

Der die Zerkleinerer 42 bzw. 42a verlassende Hauptpro- duktstrom wird als Gummi-Textil-Gemisch dem zweiten Zerkleinerer 44 bzw. 44a zugeführt. Die Zerkleinerer 44 und 44a trennen durch ihre spezielle Gestaltung Gummi und Textil weitestgehend voneinander. Während der Textilanteil in seiner Struktur erhalten bleibt, wird der Gummianteil zu einem Granulat mit relativ gleichmäßiger Kornstruktur von 1 bis 20 mm, vorzugs- weise 1 bis 8 mm zerkleinert.

Das Fördersystem 46 transportiert das Gummi-Textil- Gemisch, dem auch das im Abscheider 23 vom Stahlanteil getrennte Gummi-Textil-Gemisch zugeführt wird, zur Trocknung 49.

Die Zerkleinerer 42,42a, 44 und 44a und die kryogene Trenneinrichtung 45 und 45a sind Spezialmaschinen, die

durch ihre Konstruktion und die bei ihrer Fertigung verwendeten Materialien. für die besonderen Beanspru- chungen im Tiefsttemperaturbetrieb ausgelegt sind.

Die Zerkleinerer 42,42a, 44 und 44a und die kryogene Trenneinrichtung 45 und 45a haben drehzahlgesteuerte Antriebe, wodurch es möglich ist, den Zerkleinerungs- prozeß feinfühlig der Art der zu verarbeitenden Alt- reifen anzupassen.

Die Zerkleinerer 42,42a, 44,44a und Trenneinrichtun- gen sind temperatur-und schallisoliert. Das gesamte System ist gekapselt und arbeitet staubfrei.

Die Fördersysteme 46 und 47 sind mit Absperrvorrich- tungen 38,38a ausgerüstet, die verhindern, daß Kalt- gas aus der geschlossenen Anlage entweichen kann, wenn einzelne Maschinen in die Servicestellung verfahren wurden.

Die Fördersysteme 46 und 47 sind thermisch vollständig isoliert und so gestaltet, daß nur sehr geringe Kalt- gasmengen in nachfolgende Prozesse gelangen.

Das bei der Granulatherstellung 40 erzeugte tiefkalte Gut nimmt bei Kontakt mit der Umgebungsluft sofort ei- ne große Menge Feuchtigkeit auf, da an der Oberfläche der Granulate eine Taupunktunterschreitung erfolgt und sich die in der Umgebungsluft enthaltene Feuchtigkeit niederschlägt. Um diesen Feuchtigkeitsniederschlag zu vermeiden oder rückgängig zu machen, wird das Granulat über eine Zuführeinrichtung 48 in eine Erwärmungs-und Trocknungseinrichtung 49, wie sie in der Figur 4 dar- gestellt ist, transportiert.

Als Erwärmungs-und Trocknungseinrichtung 49 kommt vorzugsweise ein Trommeltrockner zum Einsatz, da diese

Ausführung einen kontinuierlichen Prozeß mit hohem Durchsatz ermöglicht. Einbauten erhöhen die Wirksam- keit des Wärmeaustausches zwischen der Trocknungsluft und dem Gut in Kombination mit der Drehbewegung der Trommel :'.

Die Lufterwärmung erfolgt indirekt mittels eines modu- lierend arbeitenden Erhitzers 53, um eine schonende und sichere Erwärmung des Gutes unter Berücksichtigung der Maßnahmen des Brand-und Explosionsschutzes im Prozeß zu realisieren.

Die Brennerabgase werden über eine Abgasführung 52 an die Umgebungsluft abgegeben. Die Abluft aus dem Erwär- mungsprozeß wird über ein Rohrleitungssystem mit Si- cherheitseinrichtung 55 in einen Staubabscheider 50 geleitet und gereinigt.

Dem Staubabscheider kann ein Gebläse 51 nachgeordnet sein, um einen optimalen Luftstrom zu gewährleisten.

Der Staubabscheider 50 besitzt alle erforderlichen Si- cherheitseinrichtungen und ist so ausgeführt, daß er den Anforderungen des Brand-und Explosionsschutzes entspricht.

Der abgeschiedene Staub wird über eine Austragsein- richtung 54 in eine Konfektionierung 24 ausgetragen oder in den Hauptproduktstrom zurückgeführt. Der Er- wärmungs-und Trocknungseinrichtung 49 ist eine Brenn- stoffversorgung 56, vorzugsweise mit Öl oder Gas, zu- geordnet.

Nach dem Verlassen der Erwärmungs-und Trocknungsein- richtung 49 wird das Granulat über eine Fördereinrich- tung 57 und eine Zuführeinrichtung 58 verschiedenen Vorreinigungssystemen zugeführt, wie sie in der Figur 5 dargestellt sind.

Letzte Stahlreste werden durch mehrere hintereinander angeordnete Abscheider 59 vollständig abgetrennt. Das gereinigte Granulat wird dann einer Vorklassieranlage 60 zugeführt.

In der ersten Vorklassieranlage 60 wird das Gut in verschiedene Gutströme sortiert und der weiteren Auf- bereitung zugeführt. In der zweiten Vorklassierein- richtung 61 werden Übergrößen, Textilbestandteile und Gummi-Textil-Verbindungen abgetrennt und über Förderer 62 einem Zwischenspeicher 63 zugeführt.

Über Dosiereinrichtungen 64,64a, 64b wird das zwi- schengespeicherte Gut gleichmäßig in die Nachaufberei- tungseinrichtungen 65,65a und 65b transportiert. In den parallel angeordneten Nachaufbereitungseinrichtun- gen 65,65a und 65b werden die Granulatübergrößen zerkleinert und die Textilbestandteile in einen ab- trennbaren Zustand versetzt. Das so aufbereitete Gut wird dem nachfolgenden Trennprozeß zugeführt.

Das bei der Vorklassierung. entstehende Granulat wird über Förderer 62 in einen Zwischenspeicher 67 trans- portiert und über die Zuführsysteme 68,68a und 68b gemeinsam mit dem nachaufbereiteten Gut den parallel angeordneten Trenneinrichtungen 66,66a und*66b zuge-- führt.

Die im Gut enthaltenen Textilbestandteile werden durch die Trenneinrichtungen 66,66a und 66b weiter aufbe- reitet, abgetrennt und gereinigt. Das textile Material wird dann über Textilfördereinrichtungen 69 der nach- folgenden Textilkonfektionierung 70, vorzugsweise mit Ballenpressen, zugeführt.

In den oben beschriebenen Trenneinrichtungen 66,66a und 66b erfolgt gleichzeitig eine Unterkornabschei-

dung. Dieses Unterkorn wird mit der Sammel-und För- dereinrichtung 71 einer Nachreinigung in noch zu be- schreitenden. Mehlaufbereitungssystemen zugeführt.

Die Trenneinrichtungen 66,66a und 66b sind staub- dicht cekapselt und über Absaugstutzen an eine zentra- le Staubabsaugeinrichtung oder Staubaspiration 74 an- geschlossen. Spezielle Absaugvorrichtungen in der Ma- schine und eine integrierte Vorsichtung des Granulates gewährleisten eine hohe Staubfreiheit.

Das so vorgereinigte Granulat wird über Förderer 62 dem nachfolgenden Klassier-und Reinigungssystem 72, das in Figur 6 dargestellt ist, zugeführt. Die Klas- sierung des Granulates erfolgt in vorzugsweise drei parallel angeordneten Klassiereinrichtungen'73, 73a, und 73b.

In den Klassiereinrichtungen 73,73a, 73b wird das er- zeugte Granulat in vorzugsweise 3 verschiedene Korn- fraktionen, d. h. in Granulatpartikel mit unterschied- lichen Durchmessern, klassiert. Diese vorzugsweise als Siebmaschinen ausgeführten Klassiereinrichtungen sind mit mehreren übereinanderliegenden Siebdecks ausgerü- stet, die jeweils mit Siebreinigungsvorrichtungen be- stückt sind. Die Maschinen sind staubdicht gekapselt und mit der zentralen Staubabsaugeinrichtung 74 ver- bunden.

Vor und nach den Klassiereinrichtungen sind in den Fördereinrichtungen für die einzelnen Produktströme Schaugläser, Füllstutzen und Durchsatzmeßeinrichtungen installiert. Dadurch ist es jederzeit problemlos mög- lich, den Produktfluß zu kontrollieren, Proben zu neh- men und die Arbeitsqualität zu überwachen. Die einzel-

nen Granulatkornfraktionen werden dem Klassier-und Reinigungssystem 72 zugeführt.

Über mehrere Reinigungsstufen werden dabei als Schwer- gut mineralische und metallische, nicht magnetische Verunreinigungen abgeschieden. In weiteren Reinigungs- stufen werden als Leichtgut letzte Textilreste abge- trennt.

Die Granulatkornfraktionen werden mit Hilfe von do- sierbaren Zuführeinrichtungen 75,75a, 75b zu speziell für die Reinigung von Gummigranulaten konstruierten und ausgelegten Schwerteilabscheider 76,76a, 76b vor- zugsweise Windsichteranlagen geführt.

Das Granulat schwebt in den Schwerteilabscheidern 76, 76a, 76b mit dem exakt eingestellten Luftstrom nach oben, während sich mineralische und metallische Be- standteile, die schwerer sind, in dem unteren Teil der Reinigungseinrichtung sammeln, ausgetragen werden und über Förderer zu einer Sammelstelle oder Konfektionie- rung 24 gelangen. Das Granulat wird mit dem Luftstrom in die Abscheider 77,77a, 78b transportiert, über die Austrageinrichtungen 78,78a und 78b ausgetragen und an die nachfolgenden Zuführeinrichtungen 80,80a, 80b der nächsten Reinigungsstufe übergeben.

Der Luftstrom wird durch die Gebläse 79,79a und 79b erzeugt und im Kreislauf geführt, so daß keine zusätz- liche Entstaubungsstation mit Filtern erforderlich ist.

Die Zuführeinrichtungen 80, 80a, 80b der nächsten Rei- nigungsstufe übergeben das Granulat in speziell ausge- führte Leichtteilabscheider 81,81a, 81b. Leichte Be- standteile wie Textilflusen werden durch den genau eingestellten Luftstrom abgetrennt, zu den Abscheidern

82,82a, und 82b transportiert und über die Austragvor- richtungen 83,83a und 83b ausgetragen. Die abgeschie- denen Textilbestandteile werden der Textilförderein- richtung 69 der Konfektionierung 24 zugeführt. Zur Ab- trennung letzter textiler Verunreinigungen sind opto- elektronische Kontroll-und Nachsortiereinrichtungen 85,85a ! 85b vorgesehen.

Der Luftstrom der Leichtteilabscheider 81, 81a, 81b wird durch die Gebläse 84,84a und 84b erzeugt und im Kreislauf geführt, so daß keine zusätzliche Entstau- bungsstation mit Filtern erforderlich ist.

Dem Granulatklassier-und Reinigungssystem. sind, wie in Figur 7 dargestellt, Kontroll-und Nachtrennein- richtungen zum Abtrennen noch enthaltener textilbehaf- teter Gummipartikel nachgeordnet. Die von den Leicht- teilabscheidern 81, 81a und 81b ausgetragenen Granu- latkornifraktionen werden separat den Kontroll-und Nachsortiereinrichtungen 85,85a und 85b zueführt.

Ab-und fehlgetrennte Partikel werden in den Aufberei- tungsprozeB zurückgeführt.

Die so erzeugten Granulatfraktionen können jetzt wahl- weise entweder der Mehlerzeugung 93 oder als Finalpro- dukt der Verpackung beziehungsweise der LKW-Verladung zugeführt werden.

Dazu werden die Granulatfraktionen von den Kontroll- und Nachtrenneinrichtungen 85,85a und 85b in Zwi- schenspeichern 86, 86a, 86b transportiert, aus denen sie mittels reversierbarer Fördereinrichtungen 87, 87a, 87b weiteren Fördereinrichtungen, vorzugsweise pneumatischen. Fördereinrichtungen 89,89a, 89b zuge- führt werden, die das Granulat entweder zur Mehlerzeu- gung 93 oder in die Silos 90,90a, 90b transportieren.

Diese sind vorzugsweise außerhalb des Gebäudes ange- ordnet. Aus den Silos 90,90a, 90b wird das Granulat über Fördereinrichtungen 91,91a, 91b und die Verlade- einrichtungen 92,92a, 92b in LKW, vorzugsweise Silo- fahrzeuge gefüllt.

Durch Änderung der Förderrichtung der reversierbaren Fördereinrichtungen 87,87a, 87b können die Granulat- fraktionen den Verpackungseinrichtungen 88, 88a, 88b, vorzugsweise Big-Bag-Stationen, zugeführt werden, wo sie als hochreines Granulat von gleichmäßiger Korngrö- Be abgefüllt werden. Die Korngröße und Anzahl der zu verpackenden Kornfraktionen sind durch Änderung der Trennschnitte in den Klassiereinrichtungen 73,73a und 73b wählbar und können somit den Markterfordernissen angepaßt werden.

Für die Mehlerzeugung werden die Granulatfraktionen gemäß Figur 8 über die Fördereinrichtungen 89,89a, 89b in Vorkühleinrichtungen 94,94a transportiert.

Entsprechend den Anforderungen können eine oder mehre- re parallel angeordnete Vorkühleinrichtungen in der Anlage vorhanden sein.

In diesen Vorkühleinrichtungen 94, 94a wird das kalte Abgas aus den Vorkühltunnelsystemen 31 und 31a für die Kühlung des Granulates genutzt. Die Kaltgasventilato- ren 95,95a dienen dabei der Zuführung kalten Kühlmit- telgases von den Tiefkühlanlagen 31 bzw. 31a. Einge- baute Bewegungselemente in den Vorkühleinrichtungen 94,94a verhindern dabei ein mögliches Agglomerieren der Gummipartikel. Nach dem Durchströmen der Vorkühler 94,94a wird das verbrauchte Kühlmittelgas gemeinsam mit den Abgasen der Erwärmungs-und Trocknungseinrich- tungen 49,106 mittels eines Gasmischers 96 in die At- mosphäre abgegeben

Das vorgekühlte Granulat wird über Dosiereinrichtungen 97,97a, 97b, 97c einer vorzugsweise Kühlschnecken oder Trommelkühler aufweisenden Granulatkühlung 93 zu- geführt, die, wie die Figur 8 zeigt, jeweils aus einem Hauptkühlsystem 98,98a, 98b und 98c und einem Aus- gleichssystem 99,99a, 99b und 99c besteht und mit der Kühlmittelversorgung 34 verbunden ist. Die Granulatkü- lung 93 kann den Temperaturerfordernissen entsprechend gesteuert werden. Die Kühlmittelversorgung 34 ist über Spezialrohrleitungen 36 und Stickstoffzuführungen 100 bzw. 100a mit den Hauptkühlsystemen 98 bis 98c und den Ausgleichsystemen 99 bis. 99c verbunden.

In die Hauptkühl-und Ausgleichsssysteme 98 bis 98c ; 99 bis 99c wird flüssiges Kühlmittel, vorzugsweise Stickstoff, auf das sich bewegende Granulat aufge- sprüht, so daß eine intensive Kühlwirkung des verdamp- fenden Kühlmittels erreicht wird. Das Granulat wird dadurch auf die erforderliche tiefe Temperatur von et- wa-140°C oder tiefer heruntergekühlt.

Die HauptkUhl-und Ausgleichssysteme 98 bis 98c ; 99 bis 99c verfügen über eine unabhängige Regelung der Temperatur, der Fördergeschwindigkeit und der Stick- stoffzufuhr 100/lOOa. Um einen möglichst großen Wär- meaustausch mit dem Kühlmittel zu erreichen, werden die Kühlmittelabgase im Gegenstrom durch das Haupt- kühlsystem 98 bis 98c und Ausgleichsystem 99 bis 99c über das Granulat geleitet.

Die Kühlmittelabgase des Hauptkühlsystems 98 bis 98c werden über Kaltgasrückführungen, bestehend aus Kalt- gasventilatoren 101, 101b und Kaltgasrohrleitungen 101a, 101c zur weiteren Ausnutzung des Energiepotenti- als zu den Kaltgaszuführungen 39 bzw. 39a der Vorkühl- tunnelsysteme 31 und 31a geleitet. Entsprechend den

Anforderungen können ein oder mehrere parallel ange- ordnet. Granulatkühler in der Anlage vorhanden sein.

Von den Ausgleichssystemen 99,99a, 99b und 99c ge-' langt d. as tiefkalte, versprödete Gummigranulat in die Feinzerkleinerer 102,102a, 102b und 102c. In den Feinzerkleinerern 102, 102a, 102b und 102c wird das Gummigranulat'mechanisch zerkleinert.

Die vorzugsweise mit einer hohen Drehzahl arbeitenden Feinzerkleinerer 102,102a, 102b und 102c erzeugen während des Zerkleinerungsprozesses eine starke GasstrÜmung, die sich nachteilig auf den Energiever- brauch auswirkt. Die Anlage besitzt deshalb für jeden der Feinzerkleinerer ein Kaltgaskreislaufsystem. Das in großer Menge austretende Kaltgas transportiert das erzeugte Mehl in geeignete Abscheider 103,103a, 103b und 103c.

Das gereinigt Kaltgas wird danach erneut den Feinzer- kleinerer 102,102a, 102b und 102c zugeführt. Über- schüssiges Kaltgas wird an die vorhandenen Vorkthlein- richtungen 94,94a abgegeben. Die KaltgasrUckführungen bestehen aus speziellen Rohrleitungen mit Armaturen und den Kaltgasventilatoren 101, lOlb.

Bei Feinzerkleinerern mit geringer Drehzahl, bei denen keine starke Luftströmung entsteht, kann auf ein Kalt- gaskreislaufsystem verzichtet werden.

Aufbau, Bauart, Betriebsparameter und Materialeigen- schaften der Feinzerkleinerer sind für die Guteigen- schaften und die Prozeßgrößen des Altreifenrecyclings entwickelt und genauestens abgestimmt worden. Wichtig- ste Kenngröße ist die Feinheit und die Korngrößenver- teilung des Mahlproduktes. Die zum Einsatz kommenden Feinzerkleinerer 102 bis 102c sind auf die Erzeugung

möglichst hoher Anteile an Feinprodukt (<100 im) aus- gelegt.

Die Struktur des Einzelkorns ist ebenfalls charakteri- stisch für die kryogene Feinzerkleinerung. Für die nachfolgenden Verfahrensschritte der Klassierung und Reinigung, besonders aber für die meisten Möglichkei- ten den Weiterverarbeitung der Gummimehl ist die stark kubische Kornform mit relativ glatten Bruchflä- chen und somit kleiner Oberfläche als günstig anzuse- hen. Entsprechend den Anforderungen können ein oder mehrere parallel angeordnete Feinzerkleinerer 102 in der Anlage vorhanden sein.

Die Ausführung in mehreren parallelen Aggregaten er- höht die Verfügbarkeit der Gesamtanlage bei eventuel- lem Ausfall eines Feinzerkleinerers.

Das erzeugte kalte Mehl wird aus den Abscheidern 103 bis 103c durch die Austragvorrichtungen 104 bis 104c ausget@agen und über ein Sammel-und Fördersystem 71 der Zuführeinrichtung 105 und anschließend der Erwär- mungs-und Trocknungseinrichtung 106 zugeführt, wie sie in Figur 9 dargestellt ist.

Wegen der sehr tiefen Temperaturen nimmt das erzeugte Gummimehl bei Kontakt mit der Umgebungsluft sofort Feuchtigkeit auf, die nachfolgende Klassier-und Trennprozesse erschwert. Deshalb ist in die Anlage ei- ne Erwärmungs-und Trocknungsanlage 106 für Gummimehl gemäß Figur 9 integriert. Vorzugsweise wird dafür ebenfalls ein Trommeltrockner verwendet, da diese Aus- führung einen kontinuierlichen Prozeß mit hohem Durch- satz ermöglicht. Spezielle Einbauten für Mehl erhöhen die Wirksamkeit des Wärmeaustausches zwischen der

Trocknungsluft und dem Gut in Kombination mit der Drehbewegung der Trommel.

Die Lufterwärmung erfolgt indirekt mittels eines modu- lierend arbeitenden Erhitzers 110, um eine schonende und sichere Erwärmung des Gutes unter Berücksichtigung der Maßnahmen des Brand-und Explosionsschutzes im Prozeß zu. realisieren. Die Brennerabgase werden über eine Abgasführung 109 an die Umgebungsluft abgegeben.

Die Abluft aus dem Erwärmungsprozeß wird über ein Rohrleitungssystem und geeignete Sicherheitseinrich- tungen 112 in einen Staubabscheider 107 geleitet und gereinigt.

Dem Staubabscheider kann ein Gebläse 108 zugeordnet sein, um einen optimalen Luftstrom zu gewährleisten.

Der Staubabscheider 107 besitzt alle erforderlichen Sicherheitseinrichtungen und ist so ausgeführt, daß er den erhöhten Anforderungen des Brand-und Explosions- schutzes entspricht.

Der abgeschiedene Staub wird über eine Austragsein- richtung 111, Sammel-und Fördereinrichtungen 71 sowie Förderer 62 in eine geeignete Konfektionierung 24 aus- getragen oder in den Hauptproduktstrom zurückgeführt.

Nach anderen Prinzipien arbeitende Erwärmungs-und Trocknungseinrichtungen, wie z. B. mit Erwärmung durch direkten Kontakt zwischen zu trocknendem Gut und be- heizten Oberflächen sind ebenfalls denkbar. Der Erwär- mungs-und Trocknungseinrichtung ist eine Brennstoff- versorgungsanlage 56, vorzugsweise mit Öl oder Gas, zugeordnet.

Nach dem Verlassen der Erwärmungs-und Trocknungsein- richtung wird das Gummimehl über ein Förderer 62 der Mehlklassierung und Reinigung 113, wie Figur 10 zeigt, zugeführt.

Die erzeugten Mehle sind. sehr fein und neigen zu Ag- glomeration, wodurch die Klassierung der Feinanteile erschwert wird. Dieser Agglomerationsprozeß kann durch die dosierte Zumischung eines Dispergiermittels ver- hindert werden. Der Hauptproduktstrom wird deshalb vor der Klassierung in einen Mischer 114 gefördert. Durch eine Dcsiereinrichtung 115 kann das Dispergiermittel in entsprechender Menge dem Gummimehl zudosiert und im Mischer 114 vermischt werden.

Das aus dem Mischer 114 austretende Gut wird über ein Fördersystem 116 zu einem Abscheider 117 transpor- tiert, wo Hochleistungsmagnete mit hoher Tiefenwirkung bei der Mehlherstellung noch freigelegte Stahlreste und fe : insten Stahlabrieb aus dem Gummimehl entfernen.

Das so aufbereitete Gummimehl wird über Förderer 62 einem nachgeordneten Zwischenspeicher 118 zugeführt.

Das Gummimehl wird mittels FOrder-und Dosiersystem 119 den Mehlklassiereinrichtungen 120,120a, vorzug- weise Mehrdeck-Siebmaschinen, zugeführt. Entsprechend den Anforderungen können eine oder mehrere parallel angeordnete Mehlklassiereinrichtungen 120 in der Anla- ge vorhanden sein.

Die Mehlklassiereinrichtungen, vorzugsweise Mehrdeck- Siebmaschinen 120,120a zeichnen sich durch eine Viel- zahl möglicher Trennschnitte innerhalb einer Maschine, eine hohe Trennschärfe im Fein-und Feinstkornbereich, eine kompakte Bauweise und eine wartungsfreundliche Konstruktion aus.

Siebreinigungssysteme halten die Siebbespannungen zu- verlässig frei. Die Maschinen sind konstruktiv so aus-

geführt, daß nur minimale dynamische Kräfte auf den Aufstellungsort übertragen werden. Die Größe und An- zahl der Kornfraktionen des Gummimehles sind durch Än- derung der Trennschnitte in den Mehlklassiereinrich- tungen 120 und 120a frei wählbar und können somit den Markterfordernissen angepaßt werden.

Die einzelnen Kornfraktionen werden über Sammel-und Fördereinrchtungen 71 separat den Reinigungsprozessen zugeführt. Die Reinigungsprozesse sind, bedingt durch die Feinheit des Mehles, genau auf die Korngröße der jeweiligen Kornfraktion abzustimmen. Gröbere Kornfrak- tionen gelangen von den Sammel-und Fordereinrichtun- gen 71 auf weitere Textiltrenneinrichtungen 121a und 121b, denen Leichtteilabscheider 122a und 122b nachge- ordnet sind.

Die abgeschiedenen Textilflusen werden pneumatisch in die Staubabscheider 123 und 123a, 123b transportiert <BR> <BR> <BR> und einer Konfektionierung 24 zugeführt. Die erforder- liche Luftströmung wird durch ein Gebläse 124,124a, 124b erzeugt. Von den Leichtteilabscheidern 122a und 122b wird das gröbere Gummimehl kornfraktionsweise in Zwischenspeicher 126, 126a und 126b transportiert. Von den Zwischenspeichern 126,126a und 126b werden die Mehlfraktionen über reversierbare Fördereinrichtungen 127,127a.. und 127b, weiteren pneumatischen Förderein- richtungen 129,. 129a und 129b zugeführt, die das Mehl entweder in die Silos 130a und 130b oder in Weiterver- arbeitungsanlagen 133 transportieren.

Durch die Anderung der Förderrichtung der reversierba- ren Förderschnecken 127a und 127b können die Mehlfrak- tionen den Verpackungseinrichtungen 128a und 128b, vorzugsweise Big-Bag-Stationen, zugeführt werden, wo

sie als hochreines Gummimehl von gleichmäßiger Korn- größe abgefüllt werden.

Feinstmehle gelangen von den Sammel-und Förderein- richtungen 71 in eine Mehlreinigung 125 und 125a In dieser Mehlreinigung 125,125a werden noch eventuell vorhandene Textilbestandteile abgeschieden und von der Staubabsaugeinrichtung 74 abgeführt.

Von der Mehlreinigung 125. und 125a wird das feine Gum- mimehl ebenfalls kornfraktionsweise in Zwischenspei- cher 126c und 126d transportiert. Von den Zwischen- speichern 126c und 126d werden die Mehlfraktionen über reversierbare Fördereinrichtungen 127c und 127d, wei- teren Fördereinrichtungen, vorzugsweise pneumatischen Fördereinrichtungen 129,129a zugeführt, die das Mehl entweder in die Silos 130c und 130d oder in Weiterver- arbeitungsanlagen 133 transportieren.

Die Silos sind vorzugsweise außerhalb des Gebäudes an- geordnet. Aus den Silos 130a bis 130d wird das Mahlgut über Fördereinrichtungen 131 bis 131d an die Verlade- einrichtungen 132 bis 132d geführt, mit denen bei- spielsweise Tanklastwagen befüllt werden können.

Durch die Anderung der Förderrichtung der reversierba- ren Förderschnecken 127c und 127d können die Mehlfrak- tionen ebenfalls den Verpackungseinrichtungen 128c und 128d, vorzugsweise Big-Bag-Stationen, zugeführt wer- den. Zusätzlich zum Hauptproduktstrom wird im Bereich der Mehlklassierung und Reinigung das bei der Vorklas- sieranlage 60 abgeschiedene Feingut in einem Neben- strom gereinigt. Das Feingut gelangt von den Trennein- richtungen 66, 66a und 66b und die Sammel und För- dereinrichtung auf eine weitere Textiltrenneinrichtung

121, der ein Leichtteilabscheider 122 nachgeordnet ist.

Die abgeschiedenen Textilflusen werden pneumatisch in den Staubabscheider 123 transportiert und einer Kon- fektionierung 24 zugeführt. Die erforderliche Luft- strömung wird durch ein Gebläse 124 erzeugt. Vom Leichtteilabscheider 122 wird das Feingut an einen Ab- scheider 117 für die Stahlabtrennung übergeben. Das so aufbereitete Feingut wird über den Zwischenspeicher 126 der reversierbaren Fördereinrichtung 127 und wahl- weise der Mehlerzeugung 93 zugeführt. Es kann auch als Finalprodukt einer Verpackungseinrichtung 128, vor- zugsweise einer Big-Bag-Station, oder mit einer pneu- maischen Fördereinrichtung 129 oder 131 einer Siloan- lage 130 oder einer Verladeeinrichtung 132 zugeführt werden.

Das so klassierte und gereinigte Gummimehl ist für die Weiterverarbeitung zu Finalprodukten geeignet und ist ein Surrogat für die verschiedensten Gummirohstoffe.

Bezugszeichen 10 Reifenzerkleinerungs- anlage 11 Zuführung 11a Dosierung 12 Zuführeinrichtung 13 Zerkleinerer 14 Abscheider 15 Förderer 16 Verteiler 17, 17a Zerkleinerer 18, 18a Klassiereinrichtung 19, 19a Abscheider 20, 20a Grobteilrückführung <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 21Zusammenführeinrichtung 22 Auflockerungsein- richtung 23 Metall/Textilabscheider 24 Konfektionierung 25 Fördersystem 26 Verteileinrichtung 27, 27a Dosiereinrichtung 28, 28a Förderer 29, 29a Zuführsystem 30, Tiefkühlanlage 31, 31a Vorkühltunnelsystem 32, 32a Hauptkühltunnelsystem 33, 33a Ausgleichs system 34 Kühlmittelversorgung 35 Kühlmitteltank 36 Kühlmittelzuleitung 37, 37a Spezialförderer 38, 38a Absperreinrichtung 39, 39a Kaltgaszuführung 40 Granulatherstellung 41, 41a Zuführeinrichtung 42, 42a Zerkleinerer 43, 43a Abscheider 44, 44a Zerkleinerer 45, 45a Kryogene Trenneinrich- tung 46 Fördersystem 47 Fördersystem 48 ZufUhreinrichtung 49 Erwärmungs-und Trocknungseinrichtung 50 Staubbscheider <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 51 Gebläse<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 52 Abgasführung 53 Erhitzer 54 Austrageinrichtung 55 Sicherheitseinrichtung 56 Brennstoffversorgungs- anlage 57Fördereinrichtung 58 Zuführeinrichtung 59 Abscheider 60 Vorklassieranlage 61 Vorklassiereinrich- tung 62 Förderer 63 Zwischenspeicher 64, 64a, Dosiereinrichtung 64b 65, 65a, Nachaufbereitungsein- 65b richtung 66, 66a, Trenneinrichtung 66b 67 Zwischenspeicher 68,68a, ZufUhrsystem 68b 69 Textilfördereinrich- tung 70 Textilkonfektionierung 71 Sammel-und Förder- einrichtung 72 Klassier-und Reini- gungssystem 73,73a, Klassiereinrichtung 73b 74 Staubabsaugungsein- richtung 75, 75a, Zuführeinrichtung 75b 76, 76a, Schwerteilabscheider 76b 77, 77a, Abscheider 77b 78, 78a, Austragvorrichtung 78b 79, 79a, Gebläse.

79b 80, 80a, Zuführeinrichtung 80b 81, 81a, Leichtteilabscheider 81b 82, 82a, Abscheider 82b 83, 83a, Austragvorrichtung 83b 84, 84a, Gebläse 84b 85, 85a, Kontroll-und Nachsor- 85b ti. ereinrichtung 86, 86a, Zwischenspeicher 86b 87, 87a, Reversierbare För- 87b dereinrichtung 88, 88a, Verpackungseinrichtung 88b 89, 89a, Pneumatische Förderein- 89b richtung 90, 90a, Silo 90b 91, 91a, Fördereinrichtung 91b 92, 92a, Verladeeinrichtung 92b 93 Granulatkühlung 94, 94a Vorkühleinrichtung 95, 95b Kaltgasventilator 95a, 95c Kaltgasrohrleitung 96 Gasmischer 97, 97a, Dosiereinrichtung 97b, 97c 98, 98a, Hauptkühltunnelsystem 98b, 98c 99, 99a, Ausgleichsystem 99b, 99c 100, 100a Stickstoff Zuführung 101, 101b Kaltgasventilator 101a, 10lc Kaltgasrohrleitung 102, 102a, Feinzerkleinerer 102b, 102c 103, 103a, Abscheider 103b, 103c 104, 104a, Austragvorrichtung 104b,104c 105 Zuführeinrichtung 106 Erwärmungs-und Trocknungseinrichtung 107 Staubabscheider 108 Gebläse 109 Abgasführung 110 Erhitzer 111 Austrageinrichtung 112 Sicherheitseinrichtung 113 Mehlklassier-und Rei- nigungsanlage 114 Mischer 115 Dosiereinrichtung 116 Fdrdersystem 117 Abscheider 118 Zwischenspeicher 119 Förder-und Dosier- system 120, 120a Mehlklassiereinrich- tung 121, 121a, Textiltrenneinrichtung 121b 122, 122a, Leichtteilabscheider 122b 123, 123a, Staubabscheider 123b 124, 124a, Gebläse 124b 125, 125a Mehlreinigung 126, 126a, Zwischenspeicher 126b, 126c, 126d 127, 127a, Reversierbare Förder- 127b, 127c, einrichtung 127d 128, 128a, Verpackungseinrichtung 128b, 128c, 128d 129, 129a, Pneumatische Förder- 129b, 129c, einrichtung 129d 130, 130a, Silo 130b, 130c, 130d 131, 131a, Fördereinrichtung 131b, 131c, 131d 132, 132a, Verladeeinrichtung 132b, 132c, 132d 133 Weiterverarbeitung