Zur Herstellung von Dämmmaterialien für den Baubereich, z. B. zur Warme-und Schallisolierung von Gebäuden und Gebäudeteilen werden häufig Isoliermatten auf Basis von Glas-oder Mineralfasern ver- wendet. Diese Materialien verfugen zwar im Allgemeinen ilber gute Dämmeigenschaften, besitzen jedoch den Nachteil, dass sie sprbde sind, leicht brechen und dabei unter Umstdnden sehr kurzfaserige Bruchstücke freisetzen. Somit lassen sie sich zum einen nicht im- mer leicht zu Fasermatten verarbeiten, zum anderen gelten lungen- gängige Mikrofasern als gesundheitlich problematisch. Weiterhin weisen anorganische Materialien im Allgemeinen eine höhere Dichte auf als organische, was zu schwereren Produkten und somit zu hö- heren Transportkosten führt.

Es besteht somit ein Bedarf an einem Isoliermaterial auf Basis organischer Fasern, welches in seinen Dämmeigenschaften weitge- hend den anorganischen Materialien entspricht, einfach herzustel- len und leicht zu verarbeiten ist.

Die DE-A 31 47 308 und die EP-A 80 655 beschreiben Isoliermate- rialien aus Melaminharz-Fasermatten, die folgende Eigenschaften aufweisen : a) die Dicke liegt zwischen 20 und 200 mm, b) die Dichte liegt zwischen 10 und 150 g 1-1, c) die Wärmeleitfähigkeit nach DIN 52 612 ist geringer als 0,05 W m-l K-1 d) die Schallabsorption nach DIN 52 215-63 bei 2500 Hz, umge- rechnet von senkrechten auf stationären Schalleinfall, ist größer als 90 %, e) das Rückstellvermögen, gemessen an einer 100 mm dicken Matte, die innerhalb von 2 min auf 30 mm gestaucht und bei dieser Dicke 24 Stunden lang gepresst wurde, ist so hoch, dass die Matte bei Druckentlastung spontan auf eine Dicke von mehr als 80 mm ruckfedert und nach 6 Stunden wieder eine Dicke von mehr als 98 mm erreicht hat,

f) das Brandverhalten ist so gunstig, dass bei der Brandprüfung nach DIN 4102, Teil I, die Baustoffklasse Bl (schwerentflamm- bar) erreicht wird.

Als Melaminharze können dabei Melamin/Formaldehyd-Kondensations- produkte eingesetzt werden, die neben Melamin noch bis zu 50 Gew.-% andere Duroplastbildner und neben Formaldehyd noch bis zu 50 Gew.-% andere Aldehyde einkondensiert enthalten können. Als Duroplastbildner können dabei alkylsubstituiertes Melamin, Harn- stoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfu- rylamid, Sulfonsäureamid, aliphatische Amine sowie Phenole und dessen Derivate eingesetzt werden. Als Aldehyde können zum Bei- spiel Acetaldehyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfural, Glyoxal, Phthalaldehyd und Terephthalaldehyd eingesetzt werden. Bevorzugt sind jedoch unmodifizierte Melamin/Formaldehyd- Kondensationsprodukte. Die Isoliermaterialien auf Basis dieser Melaminharz-Fasermatten können zum Wärme-und Schallschutz von Gebäuden und Gebäudeteilen verwendet werden.

Die EP-A 523 485 beschreibt Kondensationsprodukte, die durch Kon- densation eines Gemisches aus a) Melamin, b) substituierten Mela- minen und unsubstituierten und/oder substituierten Phenolen mit Formaldehyd oder Formaldehyd-liefernden Verbindungen erhältlich sind, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung zur Herstellung von Fasern. Diese Kondensationsprodukte zeichnen sich durch eine verbesserte Hydrolysestabilität und eine reduzierte Formaldehyd-Emission aus.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neue vorteilhafte Ver- wendungszwecke fUr Melaminharzfasern aufzufinden, die z. B. nach der EP-A-523 485 erhältlich sind.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung von modifizierten Melaminharzfasern, die erhältlich sind durch Kondensation eines Gemisches, umfassend (A) 90 bis 99,9 Mol-% eines Gemisches, umfassend (a) 30 bis 99,9 Mol-% Melamin und (b) 1,0 bis 70 Mol-% eines substituierten Melamins der allge- meinen Formel I

worin X1, x2 und X3 ausgewählt sind unter-NH2,-NHR1 und -NR1R2, wobei X1, X2 und X3 nicht gleichzeitig fur-NH2 stehen, und R1 und R2 unabhangig voneinander ausgewählt sind unter Hydroxy-C2-C20-alkyl, Hydroxy-C2-C4-alkyl-(oxa- C2-C4-alkyl) n, mit n = 1 bis 5, und Amino-CZ-C12-alkyl, oder Mischungen von Melaminen der Formel I, und (B) 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen auf (A) und (B), einer Verbindung ausgewählt unter Phenol, das gegebenenfalls mit Resten, aus- gewählt unter C1-C9-Alkyl und Hydroxy, substituiert ist ; C1-C4-Alkanen, die mit zwei oder drei Phenol-Gruppen substi- tuiert sind ; Di (hydroxyphenyl) sulfonen oder Mischungen davon, mit Formaldehyd oder Formaldehyd-liefernden Verbindungen, wobei das Molverhältnis von Melaminen zu Formaldehyd im Bereich von 1 : 1,15 bis 1 : 4,5 liegt, als und zur Herstellung von Isoliermate- rial zum Wärme-und/oder Schallschutz. Geeignete modifizierte Me- laminharzfasern sind z. B. in der EP-A-523 485 beschrieben. Die Fasern können nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren zu Wärme-und/oder Schallschutzformkörpern verarbeitet werden. Sol- che Verfahren werden im Folgenden noch eingehender beschrieben.

Vorteilhafterweise weisen die in der EP-A-523 485 beschriebenen Fasern aus modifizierten Melamin-Formaldehydharzen einen textile- ren Griff als herkömnliche Melaminharzfasern auf. Sie sind weni- ger spröde und brechen nicht so leicht, so dass bei der Verarbei- tung zu Formkörpern, wie z. B. Fasermatten, im Allgemeinen weni- ger kurzfaserige Bruchstücke und Staub freigesetzt werden. Zudem sind sie allgemein auch hautfreundlicher als die herkömmlichen Fasern. Isoliermaterialien auf Basis der in der EP-A-523 485 be- schriebenen Melaminharzfasern eignen sich vorzugsweise zum Arme- und/oder Schallschutz von Gebäuden und Gebäudeteilen. Sie eignen sich weiterhin zum Warme-und/oder Schallschutz im Maschinenbau, der Kuhltechnik, zur Isolierung von flussigkeits-oder gasfuhren- den Rohren innerhalb und außerhalb von Gebäuden etc.

Nach einer geeigneten Ausführungsform können die zuvor genannten Melaminharzfasern gemeinsam mit Poly (alkylenterephthalat) fasern verwendet werden. Dafür geeignete Poly (alkylenterephthalat) fasern sind die im Folgenden beschriebenen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Isolier- material, enthaltend a) 5 bis 95 Gew.-% Melaminharzfasern, b) 5 bis 95 Gew.-% Poly (alkylenterephthalat) fasern,

das gewunschtenfalls c) bis zu 30 Gew.-% weitere Fasern und/oder d) bis zu 20 Gew.-% Zusatzstoffe enthalten kann.

Komponente a) Geeignete Melaminharzfasern sind nichtmodifizierte Melaminharzfa- sern und vorzugsweise modifizierte Melaminharzfasern und Gemische davon.

Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukte, die sich fUr die Her- stellung von Melaminharz-Fasermatten eignen, sind in der EP-A 0 080 655 beschrieben, auf die hiermit in vollem Umfang Bezug ge- nommen wird. Die Melamin-Formaldehyd-Kondensationsprodukte konnen neben Melamin bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% an- derer Duroplastbildner, und neben Formaldehyd bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% anderer Aldehyde einkondensiert enthalten.

Geeignete andere Duroplastbildner sind dabei z. B. alkylsubsti- tuiertes Melamin, Harnstoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyan- diamid, Guanidin, Sulfurylamid, Sulfonsäureamid, aliphatische Amine sowie Phenol und dessen Derivate.

Geeignete andere Aldehyde sind z. B. Acetaldehyd, Trimethylol- acetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfural, Glyoxal, Phthalal- dehyd und Terephthalaldehyd.

Das Molmengenverhältnis von Duroplastbildner zu Aldehyd liegt im Allgemeinen in einem Bereich von etwa 1 : 1,5 bis etwa 1 : 4,5. Wer- den unmodifizierte Melamin/Formaldehyd-Kondensate eingesetzt, so liegt das Molmengenverhältnis im Allgemeinen in einem Bereich von etwa 1 : 2,5 bis etwa 1 : 3,5.

Die Herstellung solcher Fasern kann z. B. durch Verspinnen einer hochkonzentrierten, wassrigen Losung eines Melamin-Aldehyd-Vor- kondensats erfolgen. Solche Verfahren sind z. B. in der DE-A 23 64 091 beschrieben, wobei ein Schleuderteller oder eine Duse eingesetzt werden kann. Die Fasern werden vorgetrocknet, gegebe- nenfalls gereckt und schließlich das Melaminharz bei Temperaturen von etwa 150 bis etwa 250 °C gehärtet. Dabei können übliche Säu- ren, wie z. B. Schwefelsäure, Salzsäure, Essigsäure oder vorzugs- weise Ameisensäure als Härtungskatalysatoren in einer Menge von etwa 0,1 bis 5,0 Gew.-% der wässrigen Lösung des Vorkondensats

zugesezzl werden. Es ist ebenfalls möglich, den Härtungskatalysa- tor nach dem Verspinnen, zusammen mit der Luft beim Härtungsvor- gang, zuzugeben.

Gewünschtenfalls können die Fasern mit Bindemitteln versehen wer- den, die eine Verbindung der Einzelfaser an den Knotenstellen der Fasermatte herstellen. Geeignete Bindemittel sind dabei z. B. Me- lamin-, Phenol-oder Harnstoffharze, die im Allgemeinen in Mengen von etwa 1 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, eingesetzt werden. Das Bindemittel kann dabei z. B., direkt nach der Her- stellung der Fasern, als z. B. wassrige Dispersion auf diese auf- gespruht werden.

Die so erhaltenen Fasern sind im Allgemeinen etwa 3,0 bis 30 Fm dick und etwa 10 bis 150 mm lang. Ihre Zugfestigkeit liegt in ei- nem Bereich von etwa 100 bis 1000 N mm-2 und ihre Bruchdehnung zwischen etwa 3 und 30 %.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden als Komponente a) modifizierte Melaminharzfasern eingesetzt, wie sie in der EP-A 523 485 beschrieben sind, auf die hiermit in vollem Umfang Bezug genommen wird.

Diese Melaminharzfasern enthalten als Monomerbaustein (A) 90 bis 99,9 Mol-% eines Gemisches, umfassend im wesentlichen 30 bis 99, bevorzugt 50 bis 95, besonders bevorzugt 85 bis 95 Mol-% Melamin und 1 bis 70, bevorzugt 1 bis 50, besonders bevorzugt 5 bis 15 Mol-% eines substituierten Melamins der Formel I oder Mischun- gen substituierter Melamine der Formel I.

Als weitere Monomerbausteine (B) enthalten die bevorzugten Mela- minharzfasern a) 0,1 bis 10 Mol-%, vorzugsweise von 0,1 bis 9,5 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmolzahl an Monomerbausteinen (A) und (B), eines Phenols oder eines Gemisches von Phenolen.

Die bevorzugten Melaminharzfasern a) sind üblicherweise durch Um- setzung der Komponenten (A) und (B) mit Formaldehyd oder Form- aldehyd-liefernden Verbindungen und anschließendes Verspinnen erhältlich, wobei das Molverhältnis von Melaminen zu Formaldehyd im Bereich von etwa 1 : 1,15 bis 1 : 4,5, bevorzugt von etwa 1 : 1,8 bis 1 : 3,0 liegt.

Als substituierte Melamine der allgemeinen Formel I

kommen solche in Betracht, bei denen X1, X2 und X3 ausgewählt sind unter-NH2,-NHR1 und-NR1R2, wobei Xi, xi und X3 nicht gleichzei- tig-NH2 sind, und RI und R2 unabhängig voneinander ausgewählt sind unter Hydroxy-C2-Clo-alkyl, Hydroxy-C2-C4-alkyl- (oxa- C2-C4-alkyl) n, mit n = 1 bis 5, und Amino-C2-C12-alkyl.

Hydroxy-CZ-Clo-alkyl steht vorzugsweise fur Hydroxy-C2-C6-alkyl, wie 2-Hydroxyethyl, 3-Hydroxy-n-propyl, 2-Hydroxyisopropyl, 4-Hy- droxy-n-butyl, 5-Hydroxy-n-pentyl, 6-Hydroxy-n-hexyl, 3-Hydroxy- 2,2-dimethylpropyl, bevorzugt Hydroxy-C2-C4-alkyl, wie 2-Hydroxy- ethyl, 3-Hydroxy-n-propyl, 2-Hydroxyisopropyl und 4-Hydroxy-n-bu- tyl, besonders bevorzugt 2-Hydroxyethyl und 2-Hydroxyisopropyl.

Bei Hydroxy-C2-C4-alkyl- (oxa-C2-C4-alkyl) n-Gruppen wählt man be- vorzugt solche mit n = 1 bis 4, besonders bevorzugt solche mit n = 1 oder 2, wie 5-Hydroxy-3-oxa-pentyl, 5-Hydroxy-3-oxa-2,5-di- methylpentyl, 5-Hydroxy-3-oxa-1,4-dimethylpentyl, 5-Hydroxy-3- oxa-1,2,4,5-tetramethylpentyl, 8-Hydroxy-3,6-dioxaoctyl.

Als Amino-CZ-C12-alkyl-Gruppen kommen bevorzugt Amino-C2-C8-alkyl- Gruppen, wie 2-Aminoethyl, 3-Aminopropyl, 4-Aminobutyl, 5-Amino- pentyl, 6-Aminohexyl, 7-Aminoheptyl sowie 8-Aminooctyl, besonders bevorzugt 2-Aminoethyl und 6-Aminohexyl, ganz besonders bevorzugt 6-Aminohexyl, in Betracht.

FUr die Erfindung besonders geeignete substituierte Melamine sind folgende Verbindungen : -mit der 2-Hydroxyethylamino-Gruppe substituierte Melamine, wie 2- (2-Hydroxyethylamino)-4,6-diamino-1,3,5-triazin, 2,4-Di- (2-hydroxyethylamino)-6-amino-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris- (2-hydroxyethylamino)-1,3,5-triazin, -mit der 2-Hydroxyisopropylamino-Gruppe substituierte Mela- mine, wie 2- (2-Hydroxyisopropylamino)-4,6-diamino-1,3,5-tria- zin, 2,4-Di- (2-hydroxyisopropylamino)-6-amino-1,3,5-triazin 2,4,6-Tris- (2-hydroxyisopropylamino)-1,3,5-triazin,

-mit der 5-Hydroxy-3-oxapentylamino-Gruppe substituierte Mela- mine, wie 2- (5-Hydroxy-3-oxapentylamino)-4, 6-dia- mino-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris- (5-hydroxy-3-oxapentyla- min)-1,3,5-triazin, 2,4-Di (5-hydroxy-3-oxapentyla- mino)-6-amino, 1,3,5-triazin, -mit der 6-Aminohexylamino-Gruppe substituierte Melamine, wie 2- (6-Aminohexylamino)-4,6-diamino-1,3,5-triazin, 2,4-Di- (6-aminohexylamino)-6-amino-1,3,5-triazin, 2,4,6-Tris- (6-aminohexylamino)-1,3,5-triazin oder -Gemische dieser Verbindungen, beispielsweise ein Gemisch aus 10 Mol-o 2- (5-Hydroxy-3-oxapentylamino)-4,6-diamino-1,3,5- triazin, 50 Mol-% 2,4-Di- (5-hydroxy-3-oxapentylamino)-6- amino-1,3,5-triazin und 40 Mol-% 2,4,6-Tris- (5-hydroxy-3-oxa- pentylamino)-1,3,5-triazin.

Als Phenole (B) eignen sich ein oder zwei Hydroxygruppen enthal- tende Phenole, die gegebenenfalls mit Resten, ausgewählt unter C1-C9-Alkyl und Hydroxy substituiert sind sowie mit zwei oder drei Phenolgruppen substituierte C1-C4-Alkane, Di (hydroxyphenyl) sulfone oder Mischungen dieser Phenole.

Als bevorzugte Phenole kommen in Betracht : Phenol, 4-Methyl- phenol, 4-tert.-Butylphenol, 4-n-Octylphenol, 4-n-Nonylphenol, Brenzcatechin, Resorcin, Hydrochinon, 2,2-Bis (4-hydroxyphe- nyl) propan, Bis (4-hydroxyphenyl) sulfon, besonders bevorzugt Phenol, Resorcin und 2,2-Bis (4-hydroxyphenyl) propan.

Formaldehyd setzt man in der Regel als wässrige Lösung mit einer Konzentration von zum Beispiel 40 bis 50 Gew.-% oder in Form von Verbindungen, die bei der Umsetzung mit (A) und (B) Formaldehyd liefern, beispielsweise als oligomeren oder polymeren Formaldehyd in fester Form, wie Paraformaldehyd, 1,3,5-Trioxan oder 1,3,5,7-Tetroxan, ein.

Zur Herstellung der bevorzugten Melaminharzfasern a) polykonden- siert man üblicherweise Melamin, gegebenenfalls substituiertes Melamin und gegebenenfalls Phenol zusammen mit Formaldehyd bzw.

Formaldehyd-liefernden Verbindungen. Man kann dabei alle Kompo- nenten gleich zu Beginn vorlegen oder man kann sie portionsweise und sukzessive zur Reaktion bringen und den dabei gebildeten Vor- kondensaten nachträglich weiteres Melamin, substituiertes Melamin oder Phenol zufugen.

Die Polykondensation fuhrt man in an sich bekannter Weise durch, wie sie z. B. in der EP-A 355 760 oder in Houben-Weyl, Bd. 14/2, S. 357 ff beschrieben wird.

Die Reaktionstemperatur wählt man dabei im Allgemeinen in einem Bereich von 20 bis 150 OC, bevorzugt von 40 bis 140 OC.

Der Reaktionsdruck ist in der Regel unkritisch. Man arbeitet im Allgemeinen in einem Bereich von 100 bis 500 kPa, bevorzugt 100 bis 300 kPa.

Man kann die Reaktion mit oder ohne Lösungsmittel durchführen. In der Regel setzt man bei Verwendung von wässriger Formaldehydlö- sung kein Lösungsmittel zu. Bei Verwendung von in fester Form ge- bundenem Formaldehyd wählt man als Lösungsmittel üblicherweise Wasser, wobei die verwendete Menge in der Regel im Bereich von 5 bis 40, bevorzugt von 15 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt- menge an eingesetzten Monomeren, liegt.

Ferner fuhrt man die Polykondensation im Allgemeinen in einem pH- Bereich oberhalb von 7 aus. Bevorzugt ist der pH-Bereich von 7,5 bis 10,0, besonders bevorzugt von 8 bis 9.

Des weiteren kann man dem Reaktionsgemisch geringe Mengen oubli- cher Zusätze, wie Alkalimetallsulfite, z. B. Natriumdisulfit und Natriumsulfit, Alkalimetallformiate, z. B. Natriumformiat, Alka- limetallcitrate, z. B. Natriumcitrat, Phosphate, Polyphosphate, Harnstoff, Dicyandiamid oder Cyanamid hinzufügen. Man kann sie als reine Einzelverbindungen oder als Mischungen untereinander, jeweils in Substanz oder als wässrige Lösung vor, während oder nach der Kondensationsreaktion zusetzen.

Andere Modifizierungsmittel sind Amine und Aminoalkohole, wie Diethylamin, Ethanolamin, Diethanolamin oder 2-Diethylamino- ethanol.

Als weitere Zusatzstoffe zur Herstellung der Melaminharzfasern a) kommen Füllstoffe oder Emulgatoren in Betracht. Als Füllstoffe kann man beispielsweise faser-oder pulverförmige anorganische Verstärkungsmittel oder Füllstoffe, wie Glasfasern, Metallpulver, Metallsalze oder Silikate, z. B. Kaolin, Talkum, Schwerspat, Quarz oder Kreide, ferner Pigmente und Farbstoffe einsetzen. Als Emulgatoren verwendet man in der Regel die üblichen nichtionoge- nen, anionenaktiven oder kationaktiven organischen Verbindungen mit langkettigen Alkylresten.

Die Polykondensation kann man diskontinuierlich oder kontinuier- lich, beispielsweise in einem Extruder (siehe EP-A 355 760), nach an sich bekannten Methoden durchfuhren.

Zur Herstellung von Fasern verspinnt man in der Regel das erfin- dungsgemäße Melamin-Harz in an sich bekannter Weise, beispiels- weise nach Zusatz eines Härters, üblicherweise Säuren, wie Amei- sensäure, Schwefelsäure oder Ammoniumchlorid, bei Raumtemperatur in einer Rotationsspinnmaschine und härtet anschließend die Roh- fasern in einer erhitzten Atmosphäre aus, oder man verspinnt in einer erhitzten Atmosphäre, verdampft dabei gleichzeitig das als Lösungsmittel dienende Wasser und haret das Kondensat aus. Ein solches Verfahren ist in der DE-A-23 64 091 eingehend beschrie- ben.

Komponente b) Geeignete Poly (alkylenterephthalat) fasern sind vorzugsweise aus- gewählt unter Poly (ethylenterephthalat) fasern, Poly (butylen- terephthalat) fasern und Mischungen davon. Bevorzugt werden Poly (ethylenterephthalat) fasern eingesetzt. Der Anteil an Kompo- nente b) an den erfindungsgemäßen Isoliermaterialien beträgt im Allgemeinen etwa 5 bis 95 Gew.-%, bevorzugt etwa 20 bis 90 Gew.-%.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden als Poly (ethylente- rephthalat) fasern Bikomponentenfasern mit einem Mantel-/Kern-Auf- bau eingesetzt. Derartige Fasern (Schmelzbindefasern) und Verfah- ren zu ihrer Herstellung sind in Franz Fourni, Synthetische Fa- sern, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft, Stuttgart 1964 und in Herrmann Ludewig, Polyesterfasern, Akademie Verlag, Berlin 1975, beschrieben, auf die hiermit in vollem Umfang Bezug genom- men wird. Diese Bikomponentenfasern umfassen einen hochschmelzen- den Polyesterkern, der im Allgemeinen ein Poly (ethylenterephtha- lat)-Homopolymer umfasst. Die Schmelztemperatur des Kerns liegt dabei im Allgemeinen bei etwa 200 bis 300 OC, bevorzugt etwa 230 bis 280 OC. Dieser hochschmelzende Kern ist von einem Mantel mit einer geringerer Schmelztemperatur umgeben. Dieser Mantel umfasst z. B. Copolyester, die neben der Terephthalsäure weitere aromati- sche und/oder aliphatische Dicarbonsäuren und/oder neben Ethylen- glykol weitere Diole einpolymerisiert enthalten, so dass die Ei- genschaften in weiten Bereichen variiert werden können. Geeignete weitere aromatische Dicarbonsäuren sind zum Beispiel die Iso- phthalsäure. Geeignete weitere aliphatische Dicarbonsäuren sind Z-B-C3-Cl2-Dicarbonsduren, wie zum Beispiel Malonsäure, Bern- steinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure etc. Geeignete weitere Viole sind z. B. Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol, 2-Methyl-1,5-pentandiol, 2-Ethyl-1,4-butandiol, Polyalkylenglykole, zum Beispiel Polyethy- lenglykol und Polypropylenglykol, sowie die Alkoxylate von zwei- oder mehrwertigen Alkoholen. Dazu zählen z. B. ethoxylierte, pro-

poxylierte und gemischt-ethoxylierte und-propoxylierte zwei-bis sechswertige Alkohole und Polyesterole. Der Alkoxylierungsgrad liegt dabei in der Regel in einem Bereich von 1 bis 300, bevor- zugt 2 bis 150.

Die Schmelztemperatur des Mantels beträgt im Allgemeinen etwa 80 bis 150 OC, bevorzugt etwa 100 bis 130 OC.

Bei den bevorzugten Poly (ethylenterephthalat) fasern b) mit Man- tel-/Kern-Aufbau beträgt der Titer der Einzelfaser im Allgemeinen etwa 1 bis 20 dtex, bevorzugt etwa 2 bis 15 dtex. 1 dtex bedeutet eine längenbezogene Masse von 1 g/10.000 m und entspricht bei ei- ner Rundfaser einem Faserdurchmesser von etwas tuber 10 Fm. Der Ti- ter ist proportional dem Quadrat des Durchmessers.

Die Dichte dieser bevorzugten Komponenten b) liegt im Allgemeinen in einem Bereich von etwa 1,1 bis 1,6 g/cm3. Poly (alkylentereph- thalat) fasern weisen im Allgemeinen eine sehr gute Alterungsbe- ständigkeit, eine gute Licht-und Wetterbeständigkeit, einen sehr guten Fäulniswiderstand sowie eine gute Säurebeständigkeit auf.

Sie sind beständig gegen die meisten organischen Lösungsmittel und verfügen über eine hohe relative Nassfestigkeit, die vorzugs- weise bei etwa 100 % liegt. Die Feuchtigkeitsaufnahme bei 95 % relativer Feuchte und 20 OC ist im Allgemeinen sehr gering und liegt in einem Bereich von maximal 1,0 %, bevorzugt maximal etwa 0,5 %.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Poly (alkylenterephthalat) fasern werden im Allgemeinen ohne Flammschutzbehandlung eingesetzt. Die bevorzugt als Komponente b) eingesetzten Poly (ethylenterephtha- lat) fasern mit Mantel-/Kern-Aufbau weisen eine Selbstentzundungs- temperatur nach DIN 51 794 von mindestens 450 OC, bevorzugt minde- stens 500 OC auf. Die Zersetzungstemperatur liegt im Allgemeinen bei mindestens 270 OC, bevorzugt bei mindestens 300 OC.

Fasererzeugnisse aus Poly (alkylenterephthalat) fasern haben den Vorteil, ökologisch unbedenklich zu sein. Die eingesetzten Poly- ester sind gegenuber naturlich im Boden vorkommenden Stoffen in- ert und verrottungsbeständig.

Gewunschtenfalls konnen die Poly (alkylenterephthalat) fasern oubli- che Fullstoffe, wie zum Beispiel Glasfasern, Metallpulver, Sili- kate, Talkum, Schwerspat, Quarz oder Kreide, Titandioxid sowie Pigmente und Farbstoffe enthalten. Im Allgemeinen beträgt der Ge- wichtsanteil dieser Zusatzstoffe an der Komponente b) höchstens

20 Gew.-%, bevorzugt höchstens 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt- menge der Komponente b).

Zur Herstellung von Fasern können die Poly (alkylenterephthalate) nach bekannten Verfahren versponnen werden. Geeignete Spinnpro- zesse, z. B. durch Schmelzspinnen, werden z. B. in A. Echte, Handbuch der technischen Polymerchemie, VCH Weinheim, 1993, S.

563 f. und in A. Franck, Kunststoff-Kompendium, Vogel-Buchverlag, 4. Auflage, 1996, S. 166 f., beschrieben. Zur Herstellung der als Komponente b) bevorzugt eingesetzten Bikomponentenfasern mit Man- tel-/Kern-Aufbau können die Poly (ethylenterephthalate) und ent- sprechende Co-Polyester analog den Coextrudaten durch gemeinsames Spinnen der zwei unterschiedlichen Komponenten gewonnen werden.

Vorzugsweise liegen diese Systeme dann als ungekräuselte Faser vor.

Komponente c) Die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien können zusätzlich zur Komponente a) und b) bis zu 20 Gew.-% an weiteren Fasern enthal- ten. Geeignete weitere Fasern sind beispielsweise naturliche Fa- sern, wie Wolle und Baumwolle, oder synthetische Fasern, wie Po- lyamidfasern, Polyimid-und Aramidfasern, Polyacrylnitrilfasern, Cellulosefasern, wie Viskose etc. Vorzugsweise werden zur Her- stellung der erfindungsgemäßen Isoliermaterialien keine zusätzli- chen Fasern eingesetzt.

Komponente d) Die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien können bis zu 20 Gew.-% an weiteren Zusatzstoffen umfassen. Dazu zählen z. B. die zuvor bei der Komponente a) genannten Bindemittel, welche die Verbin- dung der Einzelfasern an den Knotenstellen der Fasermatte her- stellen. Geeignete Bindemittel sind Melamin-, Phenol-oder Harn- stoffharze, die im Allgemeinen in einer Menge von etwa 1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfaser- menge, eingesetzt werden. Des weiteren können Bindemittel z. B. auf Basis von Arylaten verwendet werden. Diese Bindemittel ent- halten üblicherweise auch Flammschutzmittel. Diese Bindemittel können gewünschtenfalls einer oder mehrerer der Faserkomponenten a), b) und/oder c) oder einer mischung davon zugesetzt werden.

Das Bindemittel kann dazu z. B. als wässrige Dispersion auf die Fasern aufgespruht werden. Es kann übliche Füllstoffe enthalten, vorzugsweise solche, die die Flammfestigkeit erhöhen, wie Borate, Phosphate, vgl. vorne. Werden als Komponente b) Bikomponentenfa-

sern eingesetzt, so ist vorzugsweise im Allgemeinen kein Binde- mittelzusatz erforderlich.

Die Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Isoliermateria- lien aus der Komponente a) erfolgt unmittelbar bei der Herstel- lung der Melaminharzfaser, in dem man die Faser nach Zugabe des Bindemittels auf einem Auftragsband in der gewunschten Dicke ab- legt. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Isoliermaterialien aus den zuvor genannten Komponenten a) bis d) erfolgt, indem man i) die Komponenten a), b) sowie gegebenenfalls c) und/oder d), gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung, mischt, gewunschten- falls kardiert und zu einer Matte ablegt, ii) die Matte erhitzt, und iii) die getemperte Matte gegebenenfalls zurechtschneidet und/oder beschichtet.

Schritt i) Allgemein werden die Faserkomponenten a), b) sowie gegebenenfalls eingesetzte weitere synthetische Fasern c) nach dem Verspinnen durch übliche, dem Fachmann bekannte Verfahren gehärtet, ver- streckt und gegebenenfalls noch weiteren üblichen Nachbehand- lungsverfahren unterworfen. Danach können sie ebenfalls nach üb- lichen Verfahren zu Stapelfasern weiterverarbeitet werden. Diese weiterverarbeitung umfasst zum einen gegebenenfalls eine Avivie- rung zur Ausrüstung der Faser, zum Beispiel um dieser antistati- sche Eigenschaften, Leitvermögen und/oder Haftvermögen zu verlei- hen. Weiterhin können die glatten Fasern gewunschtenfalls, z. B. durch Stauchkräuselung oder Nasskräuselung, gekräuselt (textu- riert) werden. Werden als Komponente b) Poly (ethylenterephtha- lat) fasern in Mantel-/Kern-Aufbau eingesetzt, so sind diese vor- zugsweise nicht gekräuselt. Abschließend werden die Fasern in ei- ner Schneidemaschine zu Stapelfasern der gewünschten Länge ge- schnitten. Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern und geei- gnete Apparaturen und Maschinen sind in Bela von Falkai, Synthe- sefasern, Verlag Chemie, Weinheim 1981, sowie in A. Echte, Hand- buch der technischen Polymerchemie, VCH-Verlagsgesellschaft Sein- heim, 1993, S. 563 f. beschrieben. Die einzelnen Komponenten a), b) sowie gegebenenfalls c) und/oder d) werden anschließend auf üblichen Fasermischapparaturen, wie sie z. B. in Vliesstoffe, Georg-Thieme-Verlag, beschrieben sind, gemischt. Diese Fasermi- schung wird danach nach üblichen Verfahren kardiert und zu einer Matte abgelegt oder mittels Flockenspeiser als Faserflocke zu ei- ner Matte abgelegt. Vorrichtungen und Verfahren zum Kardieren von

Fasern sind z. B. in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Che- mie, 3. Auflage, Band 17,1966, S. 227 beschrieben.

Schritt ii) Die abgelegte Matte wird bei erhöhten Temperaturen, z. B. in ei- nem Bereich von etwa 100 bis 300 OC, getempert, um gegebenenfalls das Melaminharz vollständig auszuhärten, aus dem Produktionspro- zess gegebenenfalls noch vorhandenes lasser zu verdampfen, und um gegebenenfalls eine Verbindung der Einzelfasern herzustellen. Um letzteres zu erzielen, können den Fasern, wie zuvor beschrieben, Bindemittel zugesetzt werden. Werden als Komponente b) Poly (ethy- lenterephthalat) fasern in Form einer Bikomponentenfaser einge- setzt, so wird die abgelegte Matte bei einer Temperatur hocher als die Schmelztemperatur des Mantels und niedriger als die Schmelz- temperatur des Kerns getempert, wobei die Fasern zu einer stabi- len, elastischen Matte verbunden werden.

Schritt iii) Abschließend können die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien in Mattenform nach üblichen Verfahren zurechtgeschnitten und gegebe- nenfalls beschichtet (kaschiert) werden. Als Beschichtungsmate- rial können Metallfolien, z. B. aus Aluminium, organische Disper- sionen mit Füllstoffen sowie anorganische Dispersionen bzw. Emul- sionen verwendet werden.

Die Dicke der erfindungsgemäßen Isoliermaterialien in Form von Matten liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 20 bis 200 mm, bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 100 mm. Die Dichte liegt in einem Bereich von 10 bis 150 gel-1, bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 50 gel-1.

Vorteilhafterweise zeichnen sich die erfindungsgemäßen Isolierma- terialien durch gute anwendungstechnische Eigenschaften aus. So beträgt die Wärmeleitfähigkeit, gemessen nach DIN 52 612 höch- stens 0,045 W m-1 K-1, vorzugsweise höchstens 0,04 W m-1 K-1.

Die Schallabsorption, gemessen nach DIN 52 215-83, umgerechnet von senkrechtem auf stationären Schalleinfall, beträgt mindestens 92 %, bevorzugt mindestens 95 %.

Die Bestimmung des Rückstellvermögens erfolgt an einer Matte von 100 mm Dicke. Liegen die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien in einer dickeren Matte vor, so werden diese entsprechend zurechtge- schnitten, bei dunneren Matten werden mehrere zusammengelegt.

Wird eine 100 mm dicke Matte innerhalb von 2 Minuten auf 30 mm gestaucht und bei dieser Dicke 24 Stunden lang gepresst, so ist das Ruckstellvermogen bei den erfindungsgemäßen Isoliermateria- lien so hoch, dass die Matte bei Druckentlastung spontan ein Ruckstellvermogen von mindestens 80 %, bevorzugt mindestens 90 % aufweist. Das Rückstellvermögen nach 6 Stunden beträgt bei den erfindungsgemäßen Isoliermaterialien im Allgemeinen mindestes 98 %, vorzugsweise mindestens 99 Insbesondere wird ein Rock- stellvermögen von mindestens 98 %, bevorzugt von mindestens 99 %, auch schon nach einer kürzeren Zeit, z. B. nach etwa 30 Minute, erreicht. Ein gutes Rückstellvermögen ist wichtig fUr den Trans- port, die Lagerung und das Verlegen der Matten. Die Mattenbahnen werden nach ihrer Herstellung und Konfektionierung im Allgemeinen aufgerollt und dabei stark zusammengepresst, um das Volumen beim Transport und bei der Lagerung zu verringern. Beim Verlegen wer- den sie wieder ausgerollt, wobei sie möglichst rasch wieder ihre ursprungliche Dicke und damit auch die ursprungliche Dichte an- nehmen sollen. Zudem wird bei einem ungenugenden Ruckstellvermo- gen und der sich damait ergebenen erhöhten Dichte die Isolierwir- kung herabgesetzt.

Die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien erreichen bei der Brand- stoffprufung nach DIN 4102, Teil 1, Baustoffklasse Bl (schwerent- flammbar).

Die erfindungsgemäßen Isoliermaterialien, z. B. in Form von Fa- sermatten, können zum Wärme-und Schallschutz von Gebäuden und Gebäudeteilen verwendet werden. Insbesondere eignen sie sich zum Isolieren von Dächern.

Die Erfindung wird anhand der folgenden, nichteinschränkenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele Die in den Beispielen angegebenen Viskositätswerte werden mit ei- nem Kegel/Platte-Viskosimeter (Fa. Epprecht Instruments + Con- trols, Messkegel"Typ D") bei einem Schergefälle von 20 s-1 bei einer Temperatur von 20 OC bestimmt.

Das Rückstellvermögen wurde bestimmt an einer 100 mm dicken Matte, die innerhalb von 2 Minuten auf 30 mm gestaucht und bei dieser Dicke 24 Stunden lang gepresst wurde.

Die Wärmeleitfähigkeit wurde bestimmt nach DIN 52 612.

Die Schallabsorption wurde bestimmt nach DIN 52 215 bei 2000 Hz.

Beispiel 1 Melaminharz mit 3 Mol-% Phenol nach der EP-A-0 523 485 1791,7 g (14,22 mol) Melamin und 626,1 g einer 80 gew.-% igen, wässrigen Lösung von 2,4,6-Tris- (5-hydroxy-3-oxa-pentylami- no)-1,3,5-triazin (1,52 mol) und 44,6 g (0,47 mol) Phenol werden zusammen mit 557,9 g Paraformaldehyd, 7,0 g 2-Diethylaminoethanol und 1093,8 g einer 40 gew.-% igen wässrigen Formaldehydlösung ge- mischt. Die Reaktionsmischung wird dann solange zum Rückfluss er- hitzt, bis sie eine Viskosität von 500 Pas aufweist.

Beispiel 2 80 Teile modifizierte Melaminharzfasern auf Basis eines Melamin- harzes aus Beispiel 1 und 20 Teile Poly (ethylenterephthalat) sta- pelfasern mit Mantel-/Kern-Aufbau (Schmelzpunkt Kern : etwa 250 OC ; Schmelzpunkt Mantel : etwa 115 OC mit einem Titer von 4 dtex und einer Lange von 50 mm) werden mittels üblicher Fasermischanlage gemischt, kardiert und mittels eines Kreuzlegers zu einer Matte von 100 mm Dicke abgelegt. Diese Matte wird dann in einem Arme- kanal bei einer Temperatur von 160 OC getempert. Dabei schmilzt der Mantel der Poly (ethylenterephthalat) stapelfaser und verbindet aur diese Weise die Fasern zu einer stabilen, elastischen Matte.

Anwendungstechnische Eigenschaften : -Ruckstellvermogen : spontan : 95 % nach 30 Minuten : 100 % -Warmeleitfahigkeit nach DIN 52 612 : 0,035 W m-1 K-1 -Schallabsorptionsgrad nach DIN 52 215 bei 2000 Hz : 98