技术领域

本发明涉及工程机械领域， 具体地， 涉及一种车架。 背景技术

悬挂油缸支座是许多工程机械（例如起重机） 中不可或缺的一部分， 由 于悬挂油缸安装有一定的角度， 并且与支座刚性连接， 因此， 悬挂油缸支座 受到竖直方向和水平方向的两个分力的作用， 车架在安装有悬挂油缸支座的 部位要求有较高的刚度， 以增强车架的抗扭性能， 防止车架变形。

图 1和图 2中分别显示了目前常见的悬挂油缸支座的安� �方式， 其中， 仅显示了起重机的车架的安装有悬挂油缸支座 的部分。图 1所示的车架的纵 梁 10为工字梁， 悬挂油缸支座 30的支座主板 31上设置有开口 34， 工字梁 的上翼板插入该开口 34中， 从而使悬挂油缸支座 30与纵梁 10嵌入式的安 装， 最后， 将悬挂油缸支座 30和纵梁 10的接触部位进行焊接， 从而将悬挂 油缸支座 30固定到工字梁上， 在这种设置情况下， 工字梁沿纵向的横截面 必须保证足够大才能满足刚度要求， 并且这样设置的车架的抗扭性能差、 焊 接变形大。 图 2所示的车架的纵梁 10为矩形梁， 悬挂油缸支座 30的支座主 板 31设置有直角形的支座安装部 37，将悬挂油缸支座 30直接放置在该纵梁 10上进行焊接固定即可， 为了增强刚度， 在纵梁 10的设置有悬挂油缸支座 30的部位的内部还设置有纵梁隔板 15， 在这种设置情况下， 虽然增加了隔 板 15来增强车架的刚度， 但是由于车架组装时空间位置的限制， 隔板 15仅 有 3个边能够与纵梁 10进行焊接， 车架的刚度仍然不能提高至较理想的水 平。 发明内容

本发明的目的是提供一种车架，该车架在安装 有悬挂油缸支座的部位具 有较好的刚度。

为了实现上述目的， 本发明提供一种车架， 该车架包括一对纵梁和位于 该对纵梁之间的横梁， 在所述一对纵梁上分别设置有悬挂油缸支座， 并且， 所述悬挂油缸支座分别对应于所述横梁的两端 设置。

优选地， 所述纵梁包括纵梁内腹板， 所述横梁包括两个平行且间隔设置 的横梁腹板， 所述悬挂油缸支座包括两个平行且间隔设置的 支座主板， 所述 支座主板与所述横梁腹板分别对应地设置在所 述纵梁腹板的两侧。

优选地，所述纵梁包括连接于所述纵梁内腹板 上下两侧的纵梁上翼板和 纵梁下翼板， 所述横梁包括连接于所述横梁腹板上下两侧的 横梁上翼板和横 梁下翼板， 所述纵梁上翼板和所述横梁上翼板一体形成， 所述纵梁下翼板和 所述横梁下翼板一体形成。

优选地，所述纵梁还包括位于所述纵梁上翼板 和所述纵梁下翼板之之间 并与所述纵梁内腹板平行且间隔设置的纵梁外 腹板，所述纵梁外腹板为断开 式， 使得所述纵梁外腹板的端部分别固定于所述支 座主板的外表面上。

优选地， 所述支座主板的上部形成有开口， 所述纵梁上翼板插入该开口 中。

优选地， 所述悬挂油缸支座还包括支座顶板， 该支座顶板连接两个支座 主板的顶部， 并且延伸至与所述纵梁上翼板连接， 并且， 所述支座顶板与所 述纵梁上翼板连接的连接部的长度大于两个所 述支座主板之间的间隔， 所述 连接部与所述纵梁内腹板分别对应地设置在所 述纵梁上翼板的两侧。

优选地， 两个所述支座主板之间还设置有支座侧板， 该支座侧板的上边 缘和下边缘分别连接于所述支座顶板和所述纵 梁下翼板、左边缘和右边缘分 别连接于两个所述支座主板的内表面。 优选地，所述纵梁上翼板与所述横梁上翼板的 夹角以及所述纵梁下翼板 与所述横梁下翼板的夹角为圆角。

优选地， 所述横梁腹板上设置有减重孔或减重开口。

优选地， 所述车架的所述纵梁、 所述横梁和所述悬挂油缸支座的各部件 焊接连接。

本发明的车架中， 将悬挂油缸支座分别对应于横梁的两端设置， 因此能 够通过横梁抵消相对的悬挂油缸支座所受到的 沿相反方向的水平分力， 从而 提高车架沿水平方向的刚度， 防止车架由于受到悬挂油缸所作用的力而产生 变形； 横梁可以包括横梁腹板、 横梁上翼板和横梁下翼板， 横梁腹板与悬挂 油缸支座的支座主板隔着纵梁内腹板相对设置 ，横梁上翼板和横梁下翼板分 别与纵梁上翼板和纵梁下翼板一体形成， 从而增强了车架的刚度， 提高了车 架的整体结构的稳定性；本发明的车架由于结 构的改进而对刚度提高，因此， 相对于同等刚度的现有的车架， 车架的纵梁可以具有更小的宽度， 因而， 使 得车架的结构更紧凑。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施 方式部分予以详细说明。 附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解， 并且构成说明书的一部分， 与 下面的具体实施方式一起用于解释本发明， 但并不构成对本发明的限制。 在 附图中：

图 1是显示根据现有技术的车架的一种实施方式� �立体图；

图 2是显示根据现有技术的车架的另一种实施方� �的立体图；

图 3是显示根据本发明的车架的优选实施方式的� �体图；

图 4是图 3中所示的车架的局部放大图；

图 5是显示图 3中所示的车架的局部剖视图； 图 6是显示图 3中所示的车架的悬挂油缸支座的立体图, 附图标记说明

10 纵梁 11 纵梁内腹板 12 纵梁外腹板

13 纵梁上翼板 14 纵梁下翼板 15 纵梁隔板

20横梁 21 横梁腹板 22横梁上翼板

23 横梁下翼板

30 悬挂油缸支 31 支座主板 32 支座顶板

33 支座侧板 34 开口 35 悬挂孔

36 连接部 37 支座安装部 具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详 细说明。 应当理解的是， 此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释 本发明， 并不用于限制本发 明。

在本发明中， 在未作相反说明的情况下， 使用的方位词如 "上、 下"和 "垂直、 水平"通常是在本发明提供的车架在正常使用� �况下定义的， 并且 也与参考附图所示方向一致； "内、 外"是指相对于各部件本身的轮廓的内、 外。

参见图 3， 本发明的车架包括一对纵梁 10和位于该对纵梁 10之间的横 梁 20， 在所述一对纵梁 10上分别设置有悬挂油缸支座 30， 并且该悬挂油缸 支座 30分别对应于横梁 20的两端设置。

本发明的车架中， 将悬挂油缸支座 30分别对应于横梁 20的两端设置， 因此能够通过横梁 20抵消相对的悬挂油缸支座 30所受到的沿相反方向的水 平分力， 防止车架由于受到悬挂油缸所作用的力而产生 变形， 提高车架沿水 平方向的刚度。

其中， 本领域技术人员可以理解的是， 纵梁 10、 横梁 20和悬挂油缸支 座 30可以设置为任意合适的形式， 并且可以以任意合适的结构和形式进行 连接和安装。

例如， 参见图 3和图 4， 作为一种优选实施方式， 纵梁 10可以包括纵梁 内腹板 11， 横梁 20可以包括两个平行且间隔设置的横梁腹板 21， 悬挂油缸 支座 30包括两个平行且间隔设置的支座主板 31， 支座主板 31与横梁腹板 21分别对应地设置在纵梁腹板 11的两侧。 在这种情况下， 相对设置的悬挂 油缸支座 30的相对应的支座主板 31通过纵梁腹板 11以及横梁腹板 21而连 接在一起， 当受到悬挂油缸的作用力时， 所述相对应的支座主板 31上的水 平分力沿相反方向， 因此这些沿相反方向的水平分力可以相互抵消 ， 从而防 止车架受到过大的水平分力的作用而产生变形 。

并且， 优选情况下， 纵梁 1包括连接于纵梁内腹板 11上下两侧的纵梁 上翼板 13和纵梁下翼板 14， 横梁 20可以包括连接于横梁腹板 21上下两侧 的横梁上翼板 22和横梁下翼板 23， 纵梁上翼板 13和横梁上翼板 22—体形 成，纵梁下翼板 14和横梁下翼板 23—体形成。当受到悬挂油缸的作用力时， 相对设置的悬挂油缸支座 30可以将所受到的沿相反方向的水平分力传递� �� 纵梁上翼板 13和纵梁下翼板 14， 进而通过横梁上翼板 22和横梁下翼板 23 产生抵消作用。此外，横梁上翼板 22和横梁下翼板 23分别与纵梁上翼板 13 和纵梁下翼板 14一体形成， 减少了焊缝， 提高车架的整体性， 使车架的刚 度进一步提高。

当横梁 20形成为既包括所述横梁腹板 21也包括所述横梁上翼板 22和 所述横梁下翼板 23时，横梁腹板 21与横梁上翼板 22和横梁下翼板 23共同 作用， 可以同时提高车架的整体稳定性以及沿水平方 向和沿垂直方向的刚 度。参见图 3和图 4， 优选地， 横梁腹板 21的上下两端分别连接于横梁上翼 板 22和横梁下翼板 23， 横梁腹板 21的连接作用可以提高横梁 20沿垂直方 向的刚度。

并且， 纵梁上翼板 13与横梁上翼板 22的夹角以及纵梁下翼板 14与横 梁下翼板 23 的夹角可以均为圆角， 以防止在工作中受力较大的纵梁上翼板 13与横梁上翼板 22的连接处以及纵梁下翼板 14与横梁下翼板 23的连接处， 由于受到较大的剪切力或挤压力时而产生撕裂 或变形， 从而进一步提高车架 的强度。

此外， 横梁腹板 21上可以设置有减重孔或减重开口， 以减轻车架的重 量， 参加图 4， 作为一种实施方式， 横梁腹板 21上设置有矩形的减重开口， 并且该矩形的减重开口的四个角均为圆角， 以提高横梁腹板 21 的刚度防止 在减重开口的四个角处产生变形。

悬挂油缸支座 30可以采用任意适合的形式安装在纵梁 10上，作为一种 优选实施方式， 纵梁 10还包括位于纵梁上翼板 13和纵梁下翼板 14之间并 与纵梁内腹板 11平行且间隔设置的纵梁外腹板 12，该纵梁外腹板 12为断开 式， 使得该纵梁外腹板 12的端部分别固定于支座主板 31的外表面上。 纵梁 外腹板 12和纵梁内腹板 11的上下两端分别连接于纵梁上翼板 13和纵梁下 翼板 14，从而同时对纵梁上翼板 13和纵梁下翼板 14起到支撑的作用，提高 车架沿垂直方向的刚度， 并且将纵梁外腹板 12设置为断开式， 使得纵梁外 腹板 12可以最后安装和连接， 从而方便悬挂油缸支座 30与纵梁 10的其它 部件之间的连接。悬挂油缸支座 30与纵梁 10的其它部件之间的连接形式可 以是支座主板 31的内侧边缘（即位于纵梁 10内部的侧边缘）与纵梁内腹板 11连接， 而支座主板 31的下边缘与纵梁下翼板 14连接。

另外， 优选地， 参见图 5， 支座主板 31的上部形成有开口 34， 纵梁上 翼板 13插入该开口 34中。悬挂油缸支座 30与纵梁 10的嵌套式的安装形式 有利于保证悬挂油缸支座 30的安装稳定性、 增强车架的刚度。 并且， 优选情况下， 悬挂油缸支座 30还包括支座顶板 32， 该支座顶板 32连接两个支座主板 31的顶部， 并且延伸至与纵梁上翼板 13连接， 并且， 支座顶板 32与纵梁上翼板 13连接的连接部 36的长度大于两个支座主板 31 之间的间隔， 所述连接部 36与纵梁内腹板 11分别对应地设置在纵梁上翼板 13的两侧。 其中， 支座顶板 32的设置有利于增强悬挂油缸支座 30的刚度， 防止支座主板 31产生变形， 并且连接部 36的长度大于两个支座主板 31之 间的间隔， 有利于提高悬挂油缸支座 30的安装稳定性并使得通过连接部 36 传递的作用力分散， 防止作用力集中， 连接部 36与纵梁内腹板 11隔着纵梁 上翼板 13相对设置则可以提高车架沿垂直方向的刚度� ��

另外， 两个支座主板 31之间还可以设置有支座侧板 33， 该支座侧板 33 的上边缘和下边缘分别连接于支座顶板 32和纵梁下翼板 14、 左边缘和右边 缘分别连接于两个支座主板 31的内表面，支座侧板 33可以进一步增强悬挂 油缸支座 30的强度， 提高车架沿垂直方向的刚度。

并且， 参见图 5和图 6， 两个支座主板 31上还相对应地设置有悬挂孔 35。悬挂油缸上也设置有相配合的通孔，销轴� ��过所述通孔和所述悬挂孔 35， 从而将悬挂油缸和悬挂油缸支座 30连接在一起。

另外， 车架的纵梁 10、 横梁 20和悬挂油缸支座 30的各部件焊接连接。 参见图 3和图 4中本发明的车架的优选实施方式， 在进行车架组装连接时， 可以先将横梁腹板 21、 纵梁内腹板 11与纵梁上翼板 13、 纵梁下翼板 14、横 梁上翼板 22、 横梁下翼板 23摆搭烧焊， 然后将悬挂油缸支座 30与纵梁 10 组装并焊接， 最后安装并焊接纵梁外腹板 12， 因此， 在对车架的各部件进行 焊接的过程中， 有足够的空间进行每个部件间的连接边的焊接 操作， 使得本 发明的车架不仅刚度高而且方便组装。

本发明的车架通过对结构进行改进，使得相对 于现有技术中的车架具有 更高的刚度， 因此， 在同等刚度下， 本发明的车架的结构可以更紧凑， 例如， 纵梁的宽度可以适当减小， 从而使得车架的两个纵梁之间具有更大的宽度 ， 以方便安装其它设备。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方 式， 但是， 本发明并不限 于上述实施方式中的具体细节， 在本发明的技术构思范围内， 可以对本发明 的技术方案进行多种简单变型， 这些简单变型均属于本发明的保护范围。 另 外需要说明的是， 在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术 特征， 在不 矛盾的情况下， 可以通过任何合适的方式进行组合。 此外， 本发明的各种不 同的实施方式之间也可以进行任意组合， 只要其不违背本发明的思想， 其同 样应当视为本发明所公开的内容。