【技术领域】

本发明涉及一种用于车辆燃烧气体的油气分离 方法， 特别是一种提高车辆燃油效率的油 气分离方法， 及其专用油气分离装置。

【背景技术】

目前， 汽车已经被越来越多的消费者拥有， 由原来的奢侈品演化成普通交通工具使用。 怎样才能减少油耗， 节约能源， 同时减少汽车尾气排放、 保护发动机， 也成了社会各界共同 关注的问题。 目前， 在汽车行业的各种节油技术层出不穷， 在提高燃油效率方面主要利用电 子控油、 制动控油等措施， 这些节油技术取得的效果也比较明显， 但现有发动机的燃油并没 有完全彻底的进行燃烧，仍有 20%--30%的燃料经发动机当作废气一起排出，其� ��用率还不够 高， 还有提升的空间， 在减少积碳方面做得还不够好， 且易对汽车发动机造成损害。 现有汽 车发动机的进气由进气节气门进入发动机， 其中发动机燃烧后的部分排气则由排气管排出 ， 另一部分废气再由废气管直接送入进气节门再 次进入发动机进行燃烧， 因废气中含机油等有 害发动机的物质， 从而使发动机燃烧效率降低、 且易产生积碳， 而影响发动机效率和使用寿 命。

【发明内容】

本发明的目的是提供一种可收集发动机废气中 油料、 清洁油蒸气、 再返回发动机再利用 的的提高车辆燃油效率的方法， 另一个目的是一种用于提高车辆燃油效率的专 用节能减排装 置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 在发动机 21与进气节气门 22之间安装有 一个用于废气分离的节能装置 20， 并通过利用空气动力学原理， 使废气在节能装置内通过压 缩、 高速旋流提高分解力度， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后 再经进气节气门 送入发动机。

所述节能装置 20 可以是采用油气分离技术制作成的包括由扩散 旋流腔和油气分离器组 合而成的密封体。 所述节能装置 20 具体为扩散旋流腔与油气分离器采用纵列排布 的筒体结 构、 或扩散旋流腔和油气分离器采用横列排布的盒 体结构、 或扩散旋流腔横向安装、 而油气 分离器竖立安装构成的组合结构。

本发明所述节能装置 20 主要采用油气分离技术制作成有扩散旋流腔和 布置有分离管的 筒状结构， 它通过利用空气动力学原理， 使废气在节能装置 20内通过压缩、 高速旋流提高分 解力度， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后 再经进气节气门 22送入发动机 21。 本发明所提供的提高车辆燃油效率的专用节能 减排装置之一， 可以是采用扩散旋流腔与 油气分离器采用纵列排布的筒体结构， 即节能装置 20， 它主要包括外壳体 1、进气管 10和出 气管 11， 外壳体 1为封闭的筒状壳体， 在外壳体 1的上部设置有进气管 10和出气管 11 ; 在 外壳体 1内固设有上隔板 I 3和下隔板 I 5， 将其内腔分隔成上腔 2、 中腔 4和下腔 7; 进气 管 10成气密封配合分别穿过壳体顶板 9、 上隔板 I 3和下隔板 I 5伸入下腔 7内， 并在其端 部设置进气管弯头 6; 出气管 11成气密封配合穿过壳体顶板 9与上腔 2相通； 在中腔 4内安 装有 2根分离管， 即一级分离管 14和二级分离管 13， 在一级分离管 14的上部设置一级分离 管排气孔 12， 一级分离管 14的下部与下腔 7相通， 在二级分离管 13的下部设置二级分离管 进气孔 15， 二级分离管 13的上部与上腔 2相通。

所述外壳体 1为圆筒状， 壳体底板 8为朝下的凹型弧面状结构， 弧面中央底部设置有底 板漏油孔 18， 底板漏油孔 18下设置有底板排油管 19。

下隔板 1 5为朝下的凹型弧面状结构， 弧面中央底部设置有下隔板漏油孔 16， 下隔板漏 油孔 16下设置有下隔板漏油管 17。

所述壳体顶板 9为朝上的凸型弧面状结构。

所述进气管弯头 6经 90度弯曲后再向外方向弯曲， 进气管弯头 6的端口成斜切口。 所述进气管弯头 6的端口斜切口微朝下。

所述分离管内套装有 3层以上的分离管隔层， 在每个分离管隔层上设置有 3个以上的通 孔。

所述分离管隔层上设置的通孔为方形、 或棱形、 或圆形、 或弧线状通孔。

所述分离管隔层上设置的通孔的排列成不规则 分布。

本发明所提供的提高车辆燃油效率的专用节能 减排装置之二， 所述扩散旋流腔和油气分 离器采用纵列排布的筒体结构， 即节能装置 20， 它主要包括筒体 1137、 进气管 10和出气管 接头 44， 筒体 II 37两端密封， 在筒体 II 37的腰部成密封配合设置下隔板 II 40使筒体 II 37分 隔成下部的旋流腔和上部的过滤腔，在位于下 隔板 II 40下部的筒体 II 37上设置进气通孔并密 封配合安装进气管 10， 在下隔板 II 40 上设置有使下部的旋流腔和上部的过滤腔相连 通的通 孔； 在筒体 Π 37 内位于下隔板 Π 40上部有过滤腔内配合安装封闭的过滤模块 38， 过滤模块 38的上下两端分别设置有通气孔， 过滤模块 38的下通气孔与下隔板 II 40上设置的通孔相配 合， 过滤模块 38的上通气孔与过滤腔相通， 在过滤腔的上部或外壁上设置排气通孔并配合 安 装出气管接头 44。

所述筒体 Π 37为圆筒状， 在筒体 II 37的两端分别成密封配合安装顶盖 43和底盖 41， 并 在底盖 41上安装底盖排油管接头 42。

也可在过滤腔内位于过滤模块 38的上部成密封配合设置上隔板 II 39，从而在过滤腔上部 形成排气腔， 并在上隔板 Π 39上设置有使过滤腔下部和上部的排气腔相连� ��的通孔， 在排气 腔的上部或外壁上设置排气通孔并配合安装出 气管接头 44。

所述底盖 41为外凸结构， 且底部设置有底盖漏油孔 45并配合安装底盖排油管接头 42。 所述过滤模块 38为矩状或圆筒状， 它包括滤壳 II 46和滤网 1147， 滤壳 II 46呈方形或圆 筒状， 滤壳 Π 46内部设置有滤网 1147， 所述滤网 Π 47为 3层以上设不规则分布通孔且并列排 列的隔板构成。

所述滤网 Π 47为整板弯折成并列排列的 3块以上隔板、 且每块隔板设置有 3个以上不规 则分布通孔。

也可在滤壳 Π 46的纵向任意一侧设置有与滤壳 II 46相配合的过滤模块盖板 48， 过滤模 块盖板 48为方形或圆形。

所述上隔板 Π 39设置有靠近边缘的圆孔， 下隔板 Π 40为朝下的凹型弧面状结构， 中心位 置设置有圆孔。

所述进气管 10管体中部弯曲， 进入筒体 Π 37的一端管口为大于 10度的斜切口， 斜切口 朝筒壁微朝下。

本发明所提供的提高车辆燃油效率的专用节能 减排装置之三，所述扩散旋流腔横向安装、 而油气分离器竖立安装构成的组合结构， 即节能装置 20， 它主要包括外壳、 重油污分离器 36 和轻油污过滤器 24， 重油污分离器 36和轻油污过滤器 24分别安装在外壳内腔的两侧， 且在 重油污分离器 36和轻油污过滤器 24之间设置有中间连接管 23; 外壳两端分别设置有与进气 管 10和出气管 11相配合的通孔， 外壳下部设置有排污通孔； 进气管 10的一端成密封配合穿 过外壳通孔斜插入重油污分离器 36内， 且与重油污分离器 36的筒体内壁相贴； 在重油污分 离器 36的底部设置排污口和与排污口相配合的排污� ��，排污管穿过外壳下部设置的排污通孔 伸出外壳外； 在重油污分离器 36的上部设置有排气接口并与中间连接管 23的一端相连接， 中间连接管 23另一端与轻油污过滤器 24的进气接口相连接；轻油污过滤器 24的另一端设置 有与外壳内腔相连通的通气孔， 出气管 11与外壳的内腔相连通。

所述外壳安装重油污分离器 36的一侧高度大于安装轻油污过滤器 24的高度， 且使轻油 污过滤器 24的安装高度高于重油污分离器 36底部。

也可在轻油污过滤器 24上部设置隔板 25， 隔板 25的一端设置折块， 且在折块上设置通 孔， 隔板 25及其折块与外壳内腔相接触部位成密封配合� ��外壳内腔分隔出排气腔， 并将出气 管 11安装在排气腔的一侧并与之相通。 所述外壳由上壳体 32和下壳体 33成密封配合构成，安装在重油污分离器 36底部的排污 管穿过下壳体 33下部设置排污通孔伸出下壳体 33外。

所述重油污分离器 36包括上封盖 26、 筒体 1 27、 下封盖 28， 筒体 I 27上端配合安装上 封盖 26， 筒体 1 27中上部桶壁上设置有与进气管 10相配合的通孔， 筒体 1 27下端安装下封 盖 28， 下封盖 28为外凸结构， 下封盖 28底部设置有下封盖漏油孔 34， 下封盖漏油孔 34下 设置有与之相配合的下封盖排油管 35。

下封盖 28为一个以上凸台的圆碟状结构、 且与外壳下部设置的排污通孔相配合的通孔， 或在下封盖 28下部设置有与外壳内腔相通的通油孔。

所述轻油污过滤器 24包括滤壳 I 29和滤网 I 30， 滤网 I 30的四周与滤壳 I 29内壁紧密 配合， 滤壳 1 29的一侧设进气接口、 且另一侧设置有与外壳内腔相连通的通气孔； 所述滤网 I 30为整板弯折成并列排列或错位排列的隔板、� ��每块隔板设置有 3个以上不规则分布通孔， 所述滤网 I 30或为 3层以上设不规则分布通孔的隔板构成。

在滤壳 I 29的纵向任意一侧设置有与滤壳 I 29相配合的盖板 31，盖板 31为方形或圆形。 所述上壳体 32上设置有 6个以上凸块； 所述进气管 10与重油污分离器 36的筒体 I 27 相连接的一端管口为大于 10度的斜切口。

本发明的有益效果是： 它是在发动机与进气节气门之间安装的一个废 气分离装置， 且主 要是采用油气分离技术制作成有扩散旋流腔和 油气分离器， 并通过利用空气动力学原理， 使 废气在节能装置内通过压缩、 高速旋流提高分解力度， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合 气分离后再经进气节气门送入发动机。它可使 燃料充分燃烧以达到节油效果， 吸附有害气体， 降低排放， 在正常情形下， 可以节省 10〜20%上的燃油消耗， 同时降低汽车排放 10%-40%。 它 可广泛应用于各种燃油车辆发动机上。

【附图说明】

图 1是现有发动机工作原理图。

图 2是本发明的工作原理示意图。

图 3是本发明的扩散旋流腔与油气分离器采用纵� �排布的筒体结构节能装置示意图。 图 4是图 3分离管隔层外形结构示意图。

图 5是本发明的扩散旋流腔和油气分离器采用横� �排布的盒体结构节能装置的立体结构 示意图。

图 6是图 5的分解立体结构示意图。

图 7是图 5的重油污分离器分解立体示意图。

图 8是图 5的轻油污过滤器分解立体示意图。 图 9是图 5的剖视结构示意图。

图 10是本发明的扩散旋流腔横向安装、而油气分� ��器竖立安装构成的组合结构节能装置 的立体结构示意图。

图 11是图 10的分解立体结构示意图。

图 12是图 10的过滤模块分解立体示意图。

图 13是图 10的整体结构示意图。

图中： 1-外壳体， 2-上腔， 3-上隔板 I， 4-中腔， 5-下隔板 I， 6-进气管弯头， 7-下腔， 8-壳体底板， 9-壳体顶板， 10-进气管， 11-出气管， 12-—级分离管排气孔， 13-二级分离管， 14-一级分离管， 15-二级分离管进气孔， 16-下隔板漏油孔， 17-下隔板漏油管， 18-底板漏油 孔， 19-底板排油管， 20-节能装置， 21-发动机， 22-进气节气门， 23-中间连接管， 24-轻油 污过滤器， 25-隔板， 26-上封盖， 27-筒体 I， 28-下封盖， 29-滤壳 I， 30-滤网 I， 31-盖 板， 32-上壳体， 33-下壳体， 34-下封盖漏油孔， 35-下封盖排油管， 36-重油污分离器， 37- 筒体 II， 38-过滤模块， 39-上隔板 II， 40-下隔板 II， 41-底盖， 42-底盖排油管接头， 43-顶 盖， 44-出气管接头， 45-底盖漏油孔， 46-滤壳 II， 47-滤网 II， 48-过滤模块盖板。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细 说明。

实施例 1， 本发明在发动机 21与进气节气门 22之间安装有一个用于废气分离的节能装 置 20， 并通过利用空气动力学原理， 使废气在节能装置内通过压缩、高速旋流提高 分解力度， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后 再经进气节气门送入发动机。参阅图 1至图 13。

实施例 2， 所述节能装置 20为扩散旋流腔与油气分离器采用纵列排布的� ��体结构、 或扩 散旋流腔和油气分离器采用横列排布的盒体结 构、 或扩散旋流腔横向安装、 而油气分离器竖 立安装构成的组合结构。 参阅图 1至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 3， 本发明包括车辆发动机 21和进气节气门 22， 在发动机 21与进气节气门 22之 间安装有一个用于废气分离的节能装置 20; 所述节能装置 20主要采用油气分离技术制作成 有扩散旋流腔和布置有分离管的筒状结构， 并通过利用空气动力学原理， 使废气在节能装置

20内通过压缩、 高速旋流提高分解力度， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后 再经 进气节气门 22送入发动机 21。 参阅图 1至图 13， 其余同实施例 1。

实施例 4， 所述扩散旋流腔与油气分离器采用纵列排布的 筒体结构节能装置 20包括外壳 体 1、进气管 10和出气管 11， 外壳体 1为封闭的筒状壳体， 在外壳体 1的上部设置有进气管 10和出气管 11 ; 在外壳体 1内固设有上隔板 I 3和下隔板 I 5， 将其内腔分隔成上腔 2、 中腔

4和下腔 7; 进气管 10成气密封配合分别穿过壳体顶板 9、 上隔板 I 3和下隔板 I 5伸入下腔 7内， 并在其端部设置进气管弯头 6 ; 出气管 11成气密封配合穿过壳体顶板 9与上腔 2相通； 在中腔 4内安装有 2根分离管， 即一级分离管 14和二级分离管 13， 在一级分离管 14的上部 设置一级分离管排气孔 12， 一级分离管 14的下部与下腔 7相通， 在二级分离管 13的下部设 置二级分离管进气孔 15， 二级分离管 13的上部与上腔 2相通。 参阅图 1至图 4， 其余同上述 实施例。

本发明通过在外壳体 1的上部设置进气管 10和出气管 11， 进气管 10与发动机内部的曲 轴箱废气管相连， 出气管 11 与发动机的节气门相连通， 发动机内部的曲轴箱废气经进气管 10的端部进气管弯头 6进入下腔 7内， 进气管弯头 6的管口微朝下、 并尽量靠下腔一侧的内 壁， 通过利用空气动力学原理， 使进气在下腔 7内得到扩散并形成旋流， 即将收集、 并压缩 在下腔 7內的发动机废气形成自然旋流状， 这种旋流在高速旋转时能提高分解力度， 使气体 中的部分废油粘附在下腔 7的内壁而留在下腔 7内， 从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气 分离更彻底。进气管 10不断通入废气， 以下腔 7形成一定压力， 使废气由下腔 7进入一级分 离管 14内， 并从其上部一级分离管排气孔 12进入中腔 4内， 再由二级分离管 13下部的二级 分离管进气孔 15经二级分离管 13进入上腔 2内， 废气中的废油经一级分离管 14、 中腔 4和 二级分离管 13多次分离后， 使废气得到清洁， 形成清洁的高可燃气分子， 再由出气管 11发 动机的节气门送入发动机重新燃烧。 因清洁的高可燃气分子温度较高， 又有效去除了油渣废 料， 因此可有效提高发动机的燃烧效率， 并对发动机有一定的清洁效果， 可有效提高发动机 使用寿命。 通过实验证明： 在使用本发明后， 在点火正常情况下， 由于可燃分子的增加， 使 充气效率大为提高， 燃料之氧化机率获得大幅改善， 因此， 燃烧效率提升， 达到节油效果， 发动机的马力、 扭力增加 10%— 20%， 从而使车辆启动更快、 更顺畅、 油门反应更敏捷， 且行 驶过程中冲力明显增大， 还有效延长了节气门和火花塞积碳形成周期。 同时， 有效降低了尾 气的 N0、 C 0、 HC排放值， 排放的有害气体更低。 它可不改变发动机结构， 其安装也很简便； 对汽油、 柴油车等都适合， 效果明显。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 5， 本发明所述外壳体 1制作成圆筒状， 其壳体底板 8为朝下的凹型弧面状结构， 弧面中央底部设置有底板漏油孔 18， 底板漏油孔 18下设置有底板排油管 19， 从而可方便将 滞留在下腔的废油由底板排油管 19导出回收再利用。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 6， 本发明也可将下隔板 1 5制作成朝下的凹型弧面状结构， 既可方便粘附在下隔 板 1 5 下部的废油下滴， 也可使中腔内的残油向中部聚集， 通过在弧面中央底部设置下隔板 漏油孔 16， 从而可方便将滞留在中腔的残油由下隔板漏油 管 17导入下腔内以便回收再利用。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 7， 本发明还可将壳体顶板 9制作成朝上的凸型弧面状结构， 以便于高可燃气由 出气管 11排出。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 8， 本发明也可在下隔板漏油孔 16下设置有下隔板漏油管 17 ; 所述壳体顶板 9为 朝上的凸型弧面状结构； 所述进气管弯头 6经 90度弯曲后再向外方向弯曲， 进气管弯头 6的 端口成斜切口微朝下； 所述分离管内套装有 3层以上的分离管隔层， 在每个分离管隔层上设 置有 3个以上的为方形、 或棱形、 或圆形、 或弧线状通孔， 通孔的排列成不规则分布。 参阅 图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 9， 本发明所述的进气管弯头 6可制作成 90度弯曲后再向外方向弯曲， 弯曲角度 为 20-45度之间， 最好是向外弯曲 35度， 进气管弯头 6的端口成斜切口。 所述进气管弯头 6 的端口斜切口最好是微朝下， 倾斜角度为 0. 5-20度之间。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施 例。

实施例 10， 本发明还可在所述分离管内套装有 3层以上的分离管隔层， 在每个分离管隔 层上设置有 3个以上的通孔。 所述分离管隔层上设置的通孔为方形、 或棱形、 或圆形、 或弧 线状通孔， 也可其它规则形状或不规则形状。 所述分离管隔层上设置的通孔的排列成不规则 分布。 分离管隔层上设置的通孔最好采用不规则分布 的细小方形孔。 经过下腔分离后的气体 进入一级分离管， 再在直立的一级分离管内经这种不规则分布的 细小方形孔能有效吸附、 悬 浮、 带有粘性的机油蒸汽， 并释放经过分解的可燃性分子， 经过分解的可燃性分子再进入直 立的二级分离管内进行再次悬浮、 分解后进入上腔。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 11， 本发明的二级分离管上端口与出气管 11 的入口端成斜对角设置， 这样可增 加流动的阻力， 将油、 气分子彻底分离。 参阅图 1至图 4， 其余同上述实施例。

实施例 12， 本案申请人自己的一台 1. 5L 型汽油轿车， 在正常情况下使用， 其油耗在

6. 3-6. 5升 /100KM左右； 后通过改装， 安装上本发明创造的产品后， 从湘潭至长沙来回， 行 程 136公里，在高速公路行驶速度为每小时 100-l lOKm不松油门，经测试 lOOKm耗油仅为 4. 6 升， 市內正常行驶， 通过测试， 其油耗也只有 4. 7升 /百公里左右， 且提速明显。 此状态己路 测行驶 2100公里， 按油价 7. 97元 /升计算， 每公里耗油金额平均在 0. 36元左右， 现已有多 种车型上继续试用， 效果也比较明显。

实施例 13， 本发明所述扩散旋流腔和油气分离器采用纵列 排布的筒体结构， 即节能装置 20， 它主要包括筒体 11 37、 进气管 10和出气管接头 44， 此筒体 Π 37两端密封， 在筒体 Π 37 的腰部成密封配合设置下隔板 Π 40使筒体 II 37分隔成下部的旋流腔和上部的过滤腔，在位� �� 下隔板 II 40下部的筒体 II 37上设置进气通孔并密封配合安装进气管 10， 在下隔板 II 40上设 置有使下部的旋流腔和上部的过滤腔相连通的 通孔；在筒体 II 37内位于下隔板 II 40上部有过 滤腔内配合安装封闭的过滤模块 38， 过滤模块 38的上下两端分别设置有通气孔， 过滤模块 38的下通气孔与下隔板 Π 40上设置的通孔相配合， 过滤模块 38的上通气孔与过滤腔相通， 在过滤腔的上部或外壁上设置排气通孔并配合 安装出气管接头 44。 所述筒体 Π 37为圆筒状， 在筒体 Π 37的两端分别成密封配合安装顶盖 43和底盖 41，并可在底盖 41上安装底盖排油管 接头 42。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

它在工作过程中， 曲轴箱废气管与进气管 10相连， 废气由设置在筒体 Π 37外侧中部的 进气管 10进入筒体下腔， 利用空气动力学进行油气分离， 分离后的气体通过下隔板 Π 40的 中心孔进入设置在筒体 II 37 内侧中部的过滤模块 38实现油气再过滤， 使废气中未燃烧的碳 氢化合物、 油、 颗粒物和气态燃烧副产品从曲轴箱排放物中分 离出来， 可燃气体通过过滤模 块 38上端进入设置在筒体 II 37外侧上部的出气管接头 44，出气管接头 44通过相连的进气节 气门进入发动机， 新的可燃烧性气体被引导至发动机的空气吸入 部份并进一步燃烧， 以达到 提高效率， 节约能源的效果， 油泥渣可通过过滤模块 38下端的下隔板 II 40流入设置在筒体 II 37底部底盖 41上的底盖排油管接头 42， 可将油泥渣排出。 参阅图 5至图 8， 其余同上述 实施例。

实施例 14， 本发明所述底盖 41为外凸结构， 或为朝下的凹型弧面状结构， 使油泥渣污 物自动流向底部， 弧面中央底部设置有与底盖排油管接头 42相配合的底盖漏油孔 45， 使油 泥渣自动排出或定期不定期排放。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

实施例 15， 本发明所述过滤模块 38可以是矩状或圆筒状， 它包括滤壳 Π 46和滤网 1147， 滤壳 Π 46呈方形或圆筒状， 滤壳 Π 46内部设置有滤网 1147， 所述滤网 Π 47为 3层以上设不 规则分布通孔且并列排列的隔板构成。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

所述滤网 Π 47也可以是整板弯折成并列排列的 3块以上隔板， 即弯折成多个 U型弯折， 且每块隔板设置有 3个以上不规则分布通孔， 可在滤网 Π 47上设置不规则分布的的方形或圆 形小孔。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

也可在滤壳 Π 46的纵向任意一侧设置有与滤壳 II 46相配合的过滤模块盖板 48， 过滤模 块盖板 48为方形或圆形， 优选将过滤模块盖板 48设置在滤壳 II 46的顶部， 对废气进行分离 和过滤。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

实施例 16， 本发明也可在过滤腔内位于过滤模块 38的上部成密封配合设置上隔板 II 39， 从而在过滤腔上部形成排气腔， 并在上隔板 II 39上设置有使过滤腔下部和上部的排气腔相连 通的通孔， 在排气腔的上部或外壁上设置排气通孔并配合 安装出气管接头 44。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

实施例 17， 本发明所述上隔板 Π 39设置有靠近边缘的圆孔， 使分离后的可燃气体得以通 过， 下隔板 Π 40为朝下的凹型弧面状结构， 中心位置设置有圆孔， 以排出过滤后的废弃物。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

实施例 18， 本发明所述进气管 10管体中部有一定弯曲， 起到改变气流方向的作用， 进 入筒体 Π 37的一端管口为大于 10度的斜切口， 斜切口朝筒壁微朝下， 在抽吸曲轴箱排出的 废气时能让气体形成漩涡状， 提高油气分离效率。 参阅图 5至图 8， 其余同上述实施例。

实施例 19， 本发明所述扩散旋流腔横向安装、 而油气分离器竖立安装构成的组合结构， 即节能装置 20， 它主要包括外壳、 重油污分离器 36和轻油污过滤器 24， 重油污分离器 36和 轻油污过滤器 24分别安装在外壳内腔的两侧，且在重油污分� ��器 36和轻油污过滤器 24之间 设置有中间连接管 23 ; 外壳两端分别设置有与进气管 10和出气管 1 1相配合的通孔， 外壳下 部设置有排污通孔； 进气管 10的一端成密封配合穿过外壳通孔斜插入重油� ��分离器 36内， 且与重油污分离器 36的筒体内壁相贴； 在重油污分离器 36的底部设置排污口和与排污口相 配合的排污管， 排污管穿过外壳下部设置的排污通孔伸出外壳 外； 在重油污分离器 36的上部 设置有排气接口并与中间连接管 23的一端相连接， 中间连接管 23另一端与轻油污过滤器 24 的进气接口相连接； 轻油污过滤器 24 的另一端设置有与外壳内腔相连通的通气孔， 出气管 11与外壳的内腔相连通。 发动机工作时， 它通过将曲轴箱内排出的油气由进气管 10高速进 入重油污分离器 36内形成高速旋流并扩散，较重的杂质和相对� ��重的油质将会被抛洒到重油 污分离器 36的内壁并流到重油污分离器 36底部，而相对较轻的油气则由重油污分离器 36上 部排气接口经中间连接管 23进入轻油污过滤器 24内，经轻油污过滤器 24过滤后形成新的可 燃烧性气体， 由油污过滤器 24另一端的通气孔进入外壳内腔， 最后由与外壳的内腔相连通的 出气管 11连接送入发动机内再循环进一步燃烧， 以达到提高效率， 节约能源的效果。 它可既 保证曲轴箱内的压力平衡， 又可减少曲轴箱内的油气对大气造成污染。 沉积在重油污分离器 36底部的油泥渣等可定期从重油污分离器 36底部排出。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施 例。

实施例 20， 本发明所述外壳安装重油污分离器 36的一侧高度大于安装轻油污过滤器 24 的高度， 且使轻油污过滤器 24的安装高度高于重油污分离器 36底部， 以便于气体循环流动 更加顺畅。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 21， 本发明也可在轻油污过滤器 24上部设置隔板 25， 隔板 25的一端设置折块， 且在折块上设置通孔，隔板 25及其折块与外壳内腔相接触部位成密封配合� ��外壳内腔分隔出 排气腔， 并将出气管 11安装在排气腔的一侧并与之相通， 通过隔离出排出腔， 以增加气体循 环行程， 提高分离效果， 也可降低气体温度。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 22， 本发明所述外壳由上壳体 32和下壳体 33成密封配合构成， 安装在重油污分 离器 36底部的排污管穿过下壳体 33下部设置排污通孔伸出下壳体 33夕卜，将外壳制作成分体 式结构， 既便于加工和装配， 也便于维修和清洗。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。 实施例 23， 本发明所述重油污分离器 36包括上封盖 26、 筒体 I 27、 下封盖 28， 筒体 I 27上端配合安装上封盖 26， 筒体 1 27中上部桶壁上设置有与进气管 10相配合的通孔， 筒体 I 27下端安装下封盖 28， 下封盖 28为外凸结构， 下封盖 28底部设置有下封盖漏油孔 34， 下封盖漏油孔 34下设置有与之相配合的下封盖排油管 35。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实 施例。

实施例 24， 本发明所述下封盖 28为一个以上凸台的圆碟状结构、 且与外壳下部设置的 排污通孔相配合的通孔， 即使下封盖 28和外壳下部紧密配合， 也使 2个通孔重合。 也可只在 下封盖 28下部设置下封盖漏油孔 34并通过下封盖排油管 35经外壳通油孔伸出外壳外。还可 在下封盖 28上设置通油孔， 从而可使外壳内的沉积油污流入到下封盖 8内， 以便于清理和排 放。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 25， 本发明所述轻油污过滤器 24的筒体内套装有过滤层， 所述过滤层为弯折成 并列排列或错位排列的隔板、 且每块隔板设置有 3个以上不规则分布通孔， 所述滤网或为 3 层以上设不规则分布通孔的隔板构成。 通过在轻油污分离器 3内套装有过滤层以进一步提高 油气过滤效果。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 26， 本发明所述轻油污过滤器 24也可以包括滤壳 I 29和滤网 I 30， 滤网 I 30的 四周与滤壳 I 29内壁紧密配合， 滤壳 I 29的一侧设进气接口、且另一侧设置有与外壳� ��腔相 连通的通气孔， 所述轻油污过滤器 24可为矩状或圆筒状， 所述滤网 I 30既可采用弯折成并 列排列的隔板也可采用错位的隔板、 且每块隔板设置有 3个以上不规则分布通孔， 设置通孔 采用不规则分布是为了不使气体快速通过， 以便于降低气体流速和提高行程， 从而提高分离 效果。 所述滤网 I 30或为 3层以上设不规则分布通孔的独立隔板并列安� �构成。 参阅图 9至 图 13， 其余同上述实施例。

实施例 27，本发明也可在滤壳 I 29的纵向任意一侧设置有与滤壳 I 29相配合的盖板 31， 盖板 31可采用方形或圆形， 主要是为了方便加工和装配， 也便于维修和清洗。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 28， 本发明所述上壳体 32上也可设置有 6个以上凸块， 主要是为了加速散热。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 29，本发明所述进气管 10与重油污分离器 36的筒体 I 27相连接的一端管口为大 于 10度的斜切口。 通过制作成斜切口， 以方便气体更加地产生旋流， 以提高分离效果。 参阅 图 9至图 13， 其余同上述实施例。

实施例 30， 本发明所述中间连接管 23由三段弯曲 90度的管体拼接而成， 总体呈 S形， 起到减缓气流速度， 减少其所携带的杂质的效果。 参阅图 9至图 13， 其余同上述实施例。 实施例 31， 本发明还可在下封盖 28外周和外壳对应部位设置相配合的定位凹槽� ��凸条， 具体是指下封盖 28外周设凹槽， 外壳对应部位设凸条， 或者是下封盖 28外周设凸条， 外壳 对应部位设凹槽， 以便于安装时的定位， 使安装更加方便、 准确。 参阅图 9至图 13， 其余同 上述实施例。