La présente invention concerne le domaine de l'isolation et de l'amortissement vibratoire. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif d'isolation vibratoire polyvalent, un amortisseur polyvalent et l'utilisation de cet amortisseur. L'invention peut trouver son application, par exemple, dans le domaine spatial comme par exemple à bord de satellites.

Certains satellites, comme par exemple les satellites d'observation scientifique, embarquent des instruments sensibles aux micro-vibrations générées par d'autres équipements. Pour assurer la stabilité des instruments lors des observations pour garantir la qualité des mesures ou des images, il peut être nécessaire d'isoler du point de vue vibratoire soit les sources de vibrations extérieures, soit les instruments d'observation. L'isolation vibratoire d'un équipement est généralement obtenue par l'introduction d'éléments souples comme par exemple, des ressorts, des lames élastiques, des plots en élastomère entre l'équipement à isoler et son support dans le satellite. On constitue ainsi une suspension dont le paramètre principal, définissant la performance d'atténuation, est la raideur de ses éléments. Le paramètre de raideur se traduit avantageusement en terme de fréquence de résonance de la suspension. Plus la suspension est souple, plus sa fréquence de résonance f ₀ est basse et meilleure est l'atténuation des vibrations aux fréquences supérieures à la fréquence propre f ₀ de la suspension.

Dans certains cas, plutôt que de laisser librement osciller un équipement, il peut être nécessaire d'amortir les vibrations générées par cet équipement par exemple pour éviter de détériorer ledit équipement.

Les dispositifs d'isolation vibratoire sont généralement constitués d'une suspension souple dont les modes propres sont à basses fréquences pour avoir les meilleures performances d'atténuation possibles. Cependant, la souplesse de la suspension ne permet généralement pas à celle-ci de supporter les charges mécaniques de lancement et de qualification au sol. En effet, plus une suspension est souple et plus elle subit de grandes élongations sous fortes charges à basse fréquence ce qui est incompatible avec la tenue mécanique des éléments souples de la suspension et avec les contraintes d'aménagement dans le satellite. Une suspension souple n'est donc généralement pas capable de supporter les charges de lancement ou de qualification au sol. Cette suspension souple doit donc être associée à un dispositif de reprise des charges de qualification et de lancement.

Le dispositif de reprise des charges peut être un élément passif comme un gerbage créant un lien rigide entre la partie suspendue et le support fixe dans le satellite. Ce lien rigide a pour but de reprendre la totalité des charges de qualification et de lancement et une fois le satellite en orbite, il est rompu. Il est donc nécessaire d'avoir un actionneur permettant de rompre ce lien. Le gerbage peut être formé par exemple, d'un système de mâchoires serrées par un tirant métallique et ouvert par un cylindre réalisé dans un matériau à fort coefficient de dilatation qui, lorsqu'il est chauffé, s'allonge fortement et vient étirer dans le domaine plastique et éventuellement jusqu'à rupture le tirant de gerbage. Il est également connu des systèmes à base d'éléments pyrotechniques comme des cisailles ou des boulons pyrotechniques avec une télécommande sol pour activer le déverrouillage de ces derniers.

Cependant, ces solutions présentent de nombreux inconvénients comme un encombrement et une masse importante (éventuellement jusqu'à plusieurs kg par point de gerbage), la nécessité d'une certaine puissance électrique pour le chauffage ou l'activation des charges pyrotechniques, la nécessité d'un système de télécommande au sol s'accompagnant d'une complexité supplémentaire et de contraintes lors des processus d'Assemblage, Intégration et Test ainsi qu'un prix élevé. De plus dans le cas d'une solution à base d'éléments pyrotechniques, le système peut être générateur de chocs. Ces systèmes constituent également un point de panne unique.

Une autre solution consiste à associer à la suspension souple des systèmes de butées en élastomère raides et amortissantes qui limitent le débattement dynamique de l'équipement suspendu et reprennent les charges de lancement. Lorsque les débattements dynamiques de l'équipement sur sa suspension dépassent la valeur du jeu fonctionnel des butées, l'équipement suspendu vient au contact des butées généralement plus raides que la suspension. Cela a pour effet de limiter les débattements dynamiques, de dériver les efforts par les butées et d'épargner les éléments souples de la suspension.

Cette solution est toutefois encombrante et l'aménagement de ces butées dans la plateforme est une source de difficulté. Par exemple, pour une suspension associée à des butées élastiques avec un jeu fonctionnel faible (<1 mm), il faut convenablement aligner les différents parties et en particulier les butées pour garantir qu'il n'y aura pas de contact avec les butées une fois en orbite. L'alignement et le réglage au sol pour garantir l'absence de contact avec les butées au cours de la mission orbitale est une contrainte difficile à garantir au niveau des activités d'assemblage.

Il est également connu des solutions actives basées sur la mise en place de liaisons rigides constituées d'éléments actifs entre l'équipement suspendu et le support fixe dans le satellite. Les éléments actifs font appel à des actionneurs électriques pilotés par une boucle de contrôle incorporant des capteurs. Ces actionneurs ont pour but d'annuler les vibrations émises ou reçues par l'équipement suivant que celui-ci est une source de vibration ou un instrument d'observation. Ces éléments actifs peuvent être réalisées par exemple à l'aide de vérins électriques, d'actionneurs piézoélectriques, d'actionneurs électromagnétiques pilotés par une boucle de contrôle (capteurs + électronique de traitement du signal + logiciel de mise en forme de la loi de commande + amplificateur de puissance) destinée à annuler les vibrations de la source par l'application d'effort en opposition de phase. Une chaîne de mesure, de traitement du signal et de génération du signal de pilotage est donc nécessaire.

Il existe également des solutions mixtes associant une suspension raide et amortissante avec un système actif d'annulation des vibrations de la source. Dans ces solutions, la suspension a pour rôle d'atténuer les vibrations à hautes fréquences et le système actif atténue les vibrations à moyenne et basse fréquence.

Ces solutions à base d'éléments actifs ont pour principal défaut d'augmenter la masse du satellite notamment à cause de la masse importante des actionneurs et du boîtier de l'électronique associée. De plus ces solutions augmentent la complexité du système et forment un point de panne unique et nécessitent un haut niveau de fiabilité.

Un but de l'invention est notamment de corriger tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur en proposant une solution permettant d'obtenir un isolateur vibratoire souple capable de supporter les charges de lancement sans autre dispositif. Un autre but de l'invention est de proposer une solution permettant d'amortir les vibrations générées par un équipement. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif d'isolation vibratoire d'au moins un équipement embarqué sur une structure porteuse comprenant une première et une deuxième partie rigide et un groupe d'au moins deux éléments élastiques associés en série, une des deux parties rigides étant destinée à être fixée à l'équipement et une autre partie rigide étant destinée à être fixée à la structure porteuse, chacun des éléments dudit groupe d'éléments élastiques ayant des raideurs différentes, un premier élément étant fixé à la première partie rigide et un deuxième élément étant fixé à la deuxième partie rigide, il existe une plage de valeurs de déformations sur laquelle le premier élément élastique a une raideur croissante avec sa déformation quelle que soit la direction de sollicitation et le deuxième élément élastique a une raideur sensiblement constante en fonction de la déformation appliquée, ladite raideur du premier élément élastique étant inférieure à celle du deuxième élément élastique sur une partie basse de ladite plage de valeurs et supérieure sur une partie haute de ladite plage de valeurs.

Selon un mode de réalisation, les matériaux des éléments élastiques sont des élastomères.

Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques sont des ressorts métalliques à enroulements.

Selon un mode de réalisation, les enroulements sont à pas variables.

Selon un mode de réalisation, le premier élément élastique est précontraint.

Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques sont reliés entre eux par l'intermédiaire d'une partie rigide intermédiaire. Selon un mode de réalisation, les parties rigides sont fabriqués dans un matériau choisi parmi un métal, un matériau plastique, un matériau composite ou une combinaison de ces matériaux.

Selon un mode de réalisation, au moins une des parties rigides est fabriquée en plusieurs pièces.

Selon un mode de réalisation, les différentes pièces sont assemblées à l'aide d'un moyen de liaison pris parmi l'emboitement, le collage ou le vissage.

Selon un mode de réalisation, le dispositif est un élément passif.

Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques ont une forme sensiblement tronconique.

Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques sont fixés sur les parties rigides par un procédé pris parmi le collage ou l'adhérisation.

Selon un mode de réalisation, le dispositif forme un système monobloc.

Selon un mode de réalisation, la première partie rigide comprend deux éléments sensiblement tronconique assemblés tête bêche.

Selon un mode de réalisation, le premier élément élastique comprend au moins une partie sensiblement tronconique.

Selon un mode de réalisation, la première partie rigide comprend deux plateaux montés à chaque extrémité d'une pièce allongée de section inférieure à celle des plateaux.

L'invention a également pour objet un amortisseur vibratoire configuré pour amortir les vibrations d'un équipement comprenant au moins un dispositif d'isolation vibratoire tel que décrit précédemment et une masse résonante, chaque dispositif d'isolation vibratoire étant fixé à la masse résonante. L'invention a également pour objet l'utilisation de l'amortisseur vibratoire, tel que décrit précédemment, pour amortir les vibrations d'au moins un équipement fixé sur un support dans laquelle chaque dispositif d'isolation vibratoire est fixé entre le support de l'équipement à amortir et ladite masse résonante et dans laquelle l'amortisseur est dimensionné de sorte que sa fréquence de résonance soit inférieure au mode propre du support.

D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, donnée à titre illustratif et non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

La figure 1 représente une vue en coupe longitudinale d'un exemple de mode de réalisation d'un dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention ;

La figure 2 représente une vue en coupe longitudinale d'une variante de réalisation d'une partie du dispositif d'isolation vibratoire précédent ;

La figure 3 illustre des courbes représentatives des raideurs axiales et radiales d'un dispositif d'isolation vibratoire suivant une configuration particulière isoraideur ;

- La figure 4 illustre un exemple de courbes représentatives de la raideur des éléments élastiques et de celui du dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention ;

La figure 5 représente une vue en coupe longitudinale d'un exemple de mode de réalisation d'un dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention dans une configuration mono directionnelle ;

Les figures 6 et 7 représentent des variantes de réalisation du dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention.

La figure 8 illustre un exemple de mode de réalisation d'un amortisseur vibratoire selon l'invention.

Le principe du dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention repose sur l'association d'au moins deux éléments élastiques de nature différente permettant d'obtenir des variations de raideur en fonction de la charge mécanique et de borner ces variations en valeur supérieure. De façon avantageuse, l'invention permet d'intégrer dans un même élément mécanique la fonction d'isolation vibratoire des micro vibrations orbitales et la fonction de reprise des charges de qualification et de lancement.

La figure 1 représente une vue en coupe longitudinale d'un exemple de mode de réalisation d'un dispositif d'isolation vibratoire d'au moins un équipement embarqué sur une structure porteuse selon l'invention.

Le dispositif peut comprendre une première partie rigide 1 1 et une deuxième partie rigide 12. Une des deux parties rigides 1 1 , 12 est destinée à être fixée à l'équipement à isoler et l'autre partie rigide est destinée à être fixée à la structure porteuse. Ces parties rigides 1 1 , 12 peuvent comprendre des trous de fixation 1 10, 120. Ces trous de fixation peuvent par exemple être débouchants, borgnes, taraudés, lisses ou de toutes autres formes.

A titre d'exemple nullement limitatif, le trou de fixation 1 10 peut traverser la partie rigide 1 1 . A une extrémité de ce trou de fixation 1 10 peut se trouver une empreinte femelle, par exemple hexagonale, destinée à immobiliser ladite partie rigide 1 1 lors du serrage d'une vis de fixation, par exemple de l'équipement, dans le trou de fixation 1 10 afin de ne pas cisailler élément élastique 13 lors de cette opération de serrage.

Suivant un mode de réalisation, la première partie rigide 1 1 peut avoir la forme de deux éléments sensiblement tronconiques montés tête bêche l'un sur l'autre ou sur un cylindre, reprenant une forme proche de celle d'un " diabolo ". Dans certains modes de réalisation la première partie rigide 1 1 peut être réalisée en plusieurs pièces afin de faciliter la fabrication du dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention.

Le dispositif comprend également au moins deux éléments élastiques 13, 14 de raideur différente associés en série. Suivant un mode de réalisation, les éléments élastiques 13, 14 peuvent être réalisés en élastomère. Suivant un mode de réalisation alternatif, les éléments élastiques 13, 14 peuvent être des ressort métaliques par exemple à enroulement à pas variable.

Un premier élément élastique 13 est fixé à la première partie rigide 1 1 . Cet élément élastique 13 a une raideur croissante avec sa charge quelle que soit la direction de solicitation. Suivant un mode de réalisation, la variation de raideur peut être non linéaire par rapport à la déformation appliquée. La variation de raideur peut être une loi polynomiale d'ordre supérieur ou égal à 2. Dans le cas de ressorts métalliques à enroulement, la non linéarité de la variation de raideur peut être obtenue par la mise en contact des spires entre elles.

Dans l'exemple de réalisation de la figure 1 , le premier élément élastique 13 est en deux parties et est formé de deux couronnes sensiblement tronconiques. Cet exemple n'est nullement limitatif et le premier élément élastique 13 pourrait être réalisé en une seule partie, par exemple sous la forme d'un élément recouvrant tout ou partie de la surface de la gorge de la première partie rigide 1 1 en forme de " diabolo

Un deuxième élément 14 est fixé à la deuxième partie rigide 12. Cet élément 14 a une raideur sensiblement constante. Suivant un mode de réalisation, le deuxième élément élastique 14 a une forme sensiblement tronconique.

Le premier élément élastique 13 peut être réalisé dans un matériau souple de façon à filtrer les micro vibrations en orbite tandis que le deuxième élément élastique 14 peut être réalisé dans un matériau de raideur plus élevée pour reprendre les fortes charges au lancement ou lors des essais de qualification au sol.

La valeur de la raideur souhaitée d'un élément élastique 13, 14 et son comportement en fonction de la déformation appliquée peuvent être obtenus par exemple, en modifiant la géométrie de l'élément élastique et/ou en modifiant la composition chimique du ou des matériaux élastiques utilisés et/ou en utilisant plus ou moins de matériau élastique. Dans le cas d'un élément élastique en élastomère, on peut obtenir un élément plus ou moins raide en utilisant une proportion plus ou moins élevée de noir de carbone. Dans le mode de réalisation illustré figure 1 , la quantité de matériau élastique du deuxième élément 14 est plus importante que celle du premier élément 13.

Les raideurs des éléments élastiques sont choisies suivant les applications et les types de perturbations à filtrer. De façon connue, la raideur souhaitée pour chaque élément élastique 13, 14 peut être obtenue en fonction de la fréquence propre souhaitée pour la suspension du système et des caractéristiques de l'équipement à isoler comme par exemple sa masse.

A titre d'exemple nullement limitatif, pour un équipement à isoler d'environ 8,5 kg et pour une fréquence propre de la suspension du dispositif d'isolation vibratoire fixée à 12 Hz, la raideur du premier élément élastique 13 pourra être choisie de l'ordre de 48 000 N/m de façon à filtrer efficacement les micro vibrations et la raideur du deuxième élément 14 pourra être choisie de l'ordre de 530 000 N/m de façon à reprendre les charges au lancement avec un mode propre à une fréquence d'environ 40 Hz.

Suivant un mode de réalisation, les éléments élastiques 13, 14 sont reliés ensemble par une partie rigide intermédiaire 15. Cette partie intermédiaire 15 peut être réalisée en une ou plusieurs pièces. De façon avantageuse, la configuration en plusieurs pièces de la partie rigide 1 1 et de la partie rigide intermédiaire 15 peut faciliter la fabrication des différentes parties du dispositif d'isolation vibratoire. A titre d'exemple, la figure 2 représente une pièce 15a d'une partie rigide intermédiaire 15 réalisée en plusieurs pièces. La liaison des différentes pièces peut être réalisée par exemple par collage, par emboîtement serré, par vissage par exemple par l'intermédiaire de trous de fixation 150 réalisés à cet effet ou par tout autre moyen équivalent.

Les éléments élastiques 13, 14 peuvent être fixés sur les parties rigides 1 1 , 12, 15 par exemple par collage ou par adhérisation.

Les parties rigides 1 1 , 12, 15 peuvent être réalisées en métal, dans un matériau composite, dans un matériau thermo plastique, un plastique thermodur ou tout autre type de plastique. Suivant un mode de réalisation, au moins un des éléments rigides 1 1 , 12, 15 peut être réalisé en polyétheréthercétone (ou PEEK).

De façon avantageuse, la forme sensiblement tronconique du premier élément élastique 13 associé à la première partie rigide 1 1 en " diabolo " est une configuration bien adaptée pour raidir sous charge. Les matériaux élastomères étant incompressibles, une sollicitation en compression conduit à un raidissement rapide. Dans cette configuration, quelle que soit la direction de la sollicitation appliquée au premier élément élastique 13, il existe toujours une zone de matière de l'élément élastique 13 travaillant en compression.

De plus, cette forme permet, en ajustant le paramètre de l'angle des cônes tronqués d'ajuster le rapport entre la raideur axiale et radiale et, dans certaines configurations, d'obtenir un dispositif d'isolation vibratoire ayant la même loi de raidissement dans les directions axiale et radiale du " diabolo " (isoraideur). A titre d'illustration, la figure 3 présente des résultats de raideurs axiale et radiale en fonction de la déformation obtenus avec cette géométrie. La figure 4 illustre un exemple de courbe représentative de l'évolution des raideurs des premier et deuxième élément élastique 13, 14 ainsi que la raideur résultante de l'association de ces deux éléments en série en fonction de la déformation appliquée.

Il existe une plage de valeurs de déformations sur laquelle la courbe représentative 41 de la raideur du premier élément élastique 13 est croissante et celle 42 du deuxième élément élastique 14 est sensiblement constante.

La courbe représentative 41 de la raideur du premier élément élastique 13 a sensiblement la forme d'un arc de parabole. Comme vu précédemment le premier élément élastique 13 possède une raideur variable. Cette raideur peut, par exemple, être une fonction cubique de la déformation appliquée. Pour de faibles déformations, la raideur est sensiblement constante et faible par rapport à celle du deuxième élément élastique 14 puis augmente fortement.

La courbe représentative 42 de la raideur du deuxième élément 14 est sensiblement une droite de pente nulle. Cet élément élastique 14 possède une raideur sensiblement constante et élevée par rapport à celle du premier élément élastique 13 lors de faibles déformations.

Sur une partie basse de la plage de valeurs de déformations précédemment citée, la raideur du premier élément élastique 13 est inférieure à celle du deuxième élément élastique 14 puis cela s'inverse sur une partie haute de la plage de valeurs. Pour de fortes déformations appliquées, la raideur du premier élément élastique 13 est supérieure à celui du deuxième élément élastique 14. L'association des deux éléments élastiques 13, 14 en série forme un dispositif d'isolation vibratoire polyvalent à raideur K _g variable, cette dernière évoluant suivant une loi polynomiale. La courbe 43 illustre un exemple d'évolution d'une telle raideur en fonction de la déformation appliquée.

Au repos, ou pour de faibles déformations, la raideur K-i du premier l'élément élastique 1 3 est petite et la raideur K ₂ du deuxième l'élément élastique 14 est élevée par rapport à celle du premier l'élément élastique 1 3. La raideur globale K _g est dans ces conditions très proche de la raideur K-i du premier élément élastique 1 3.

Au lancement, ou lors des essais de qualification, le dispositif d'isolation vibratoire est comprimé au point que la raideur K-i du premier élément élastique 1 3 atteint voire dépasse la raideur K ₂ du deuxième élément élastique 14 qui limite dans ces conditions à sa valeur K ₂ l'accroissement de la raideur globale K _g de l'ensemble du dispositif d'isolation vibratoire.

L'équation (1 ) rappelle la formule de la raideur globale K _g dans laquelle K-i et K ₂ représentent respectivement les raideurs des premier et deuxième éléments élastiques 1 3, 14.

kl >. Ic2

ks—

kl + k2 (1 ) II est à noter que la matière des éléments rigides 1 1 , 1 2, 1 5 doit être choisie suffisamment dure par rapport à celle des éléments élastiques 1 3, 14 pour que la raideur globale K _g du dispositif d'isolation vibratoire soit définie par les raideurs des éléments élastiques 1 3, 14 et non par celles des éléments rigides 1 1 , 12, 1 5.

Lorsque la raideur Ki devient grande devant K ₂ , la raideur globale K _g tend vers K ₂ . Cette relation démontre que le deuxième élément élastique 14 borne à la valeur K ₂ l'accroissement de la raideur globale K _g du dispositif ce qui est souhaité lors des essais de qualification et lors de la phase de lancement

Par ailleurs, lorsque la raideur Ki est petite devant la raideur K ₂ , c'est- à-dire lorsque le premier élément élastique 1 3 est très faiblement chargé, l'équation (1 ) indique que la raideur globale K _g du dispositif d'isolation vibratoire tend vers Ki ce qui est souhaité en mission orbitale où l'équipement à isoler est soumis à des micro vibrations. Suivant un mode de réalisation, le premier élément élastique 13 du dispositif d'isolation vibratoire peut être précontraint. De façon avantageuse, cette précontrainte permet d'ajuster la raideur du premier élément élastique 13 pour les micro vibrations. Elle permet de décaler la fréquence du point de fonctionnement du dispositif sous faible charge.

La figure 5 représente un exemple de mode de réalisation d'un dispositif d'isolation vibratoire dans lequel le premier élément rigide 1 1 à la forme de deux disques montés de part et d'autre d'un élément sensiblement cylindrique rappelant la forme d'une bobine. Comme précédemment, cet élément rigide 1 1 peut être réalisé en une ou plusieurs parties, par exemple pour des facilités de fabrication, et peut contenir un ou plusieurs trous de fixation 1 10.

Dans ce mode de réalisation, le premier élément élastique 13 est fixé à l'intérieur de la gorge de la première partie rigide 1 1 entre une partie intermédiaire 15 et ladite première partie rigide 1 1 . Cet élément a une raideur croissante avec la charge qui lui est appliquée et ceci quelle que soit la direction de sollicitation. Le premier élément élastique 13 peut avoir une variation non linéaire de sa raideur K-i .

Comme dans le mode de réalisation précédent, le deuxième élément élastique 14 est fixé entre la deuxième partie rigide 12 et la partie rigide intermédiaire 15. Cet élément élastique 14 a une raideur constante. Suivant un mode de réalisation, le deuxième élément élastique 14 a une forme sensiblement tronconique.

Une fois les différentes parties rigides 1 1 , 12, 15 et les éléments élastiques 13, 14 assemblés ensemble, le dispositif d'isolation vibratoire forme un système monobloc. De façon avantageuse, la forme du premier élément élastique 13 associé à la première partie rigide 1 1 réalise un assemblage intrinsèquement sûr car même en cas de rupture de cet élément élastique 13, le fait que la première partie rigide 1 1 et la partie intermédiaire 15 soient emboîtées l'une dans l'autre permet d'empêcher la séparation complète de ces deux parties rigides 1 1 , 15. Les figures 6 et 7 présentent des exemples de modes de réalisation dans lesquels le dispositif d'isolation vibratoire ne travaille pas simultanément suivant plusieurs directions comme précédemment mais suivant une seule direction privilégiée. De façon avantageuse, cette configuration unidirectionnelle permet d'obtenir un dispositif plus compact.

Dans le mode de réalisation illustré figure 6, la première partie rigide 1 1 et la partie intermédiaire 15 peuvent être formées de deux tubes emboîtés l'un dans l'autre qui sont bloqués radialement mais pouvant coulisser longitudinalement. La section des tubes peut avoir différentes géométries comme par exemple et de façon non limitative une forme sensiblement ronde, ovale, carrée, rectangulaire...

La partie intermédiaire 15 présente à ses extrémités deux parties 155 en saillie. La deuxième partie rigide 12, destinée à être fixée sur la structure porteuse, présente à ses extrémités un épaulement 125. Le premier élément élastique 13 a la forme de deux couronnes venant s'intercaler entre les épaulements 125 de la deuxième partie rigide 12 et les parties en saillie 155 de la partie rigide intermédiaire 15. Cet élément élastique 13 travaille en compression et va être soumis au phénomène de raidissement non linéaire.

Un deuxième élément élastique 14 est fixé entre la première partie rigide 1 1 et la partie rigide intermédiaire 15. Cet élément 14 travaille en essentiellement en cisaillement linéaire et présente une raideur constante.

La figure 7 illustre un mode de réalisation alternatif dans lequel les positions relatives des éléments élastiques 13, 14 sont inversés par rapport au mode de réalisation précédent. Dans ce mode de réalisation, la première partie rigide 1 1 a une forme rappelant celle d'une bobine. Cette forme n'est pas limitative et peut ne pas avoir une forme de révolution. D'une façon générale, la première partie rigide 1 1 peut comprendre deux plateaux 1 1 1 montés à chaque extrémité d'une pièce allongée 1 12 de section inférieure à celle des plateaux 1 1 1 . Les sections transverses des plateaux 1 1 1 et de la pièce allongée 1 12 peuvent avoir différentes géométries comme par exemple une forme sensiblement ronde, ovale, carrée, rectangulaire...

La partie rigide intermédiaire 15 a une forme tubulaire dont la géométrie de la section transversale est sensiblement égale à celle de la première partie rigide 1 1 afin que cette dernière puisse coulisser à l'intérieur de la partie rigide intermédiaire 15. A l'intérieur de la partie rigide intermédiaire 15 se trouve deux parties saillantes 155. Un premier élément élastique 13 est fixé entre chaque plateau 1 1 1 de la première partie rigide 1 1 et la partie saillante 155 de la partie rigide intermédiaire 15 qui lui fait face.

La deuxième partie rigide 12 a également une forme tubulaire dont la section transversale a une forme sensiblement identique à celle de la partie rigide intermédiaire 15 afin que cette dernière puisse coulisser à l'intérieur de la deuxième pièce rigide 12. Un deuxième élément élastique 14 de raideur constante est fixé entre ces deux parties rigides 12, 15. Cet élément élastique 14 travaille en cisaillement linéaire suivant l'axe de la partie rigide 15.

Plusieurs dispositifs d'isolation vibratoire peuvent être montés sur un même équipement à isoler soit des vibrations extérieures soit des autres équipements afin de répartir les charges et de solliciter les dispositifs d'isolation vibratoire selon le mode pour lequel ils sont conçus.

De façon avantageuse, l'invention permet d'obtenir un dispositif d'isolation vibratoire passif et compact ne nécessitant aucune puissance électrique, ni de télécommande du sol. Le dispositif d'isolation vibratoire selon l'invention permet de conserver les avantages des solutions employant des butées élastiques connues de l'art antérieur à savoir, simplicité, légèreté, protection de l'équipement contre les chocs externes, tout en éliminant les inconvénients liés à ces butées comme le risque de génération de chocs lors de la prise de contact avec les butées, le risque d'abrasion des butées et de relâchement de particules polluantes.

Le dispositif selon l'invention permet de relaxer les contraintes d'alignement lors de l'intégration de l'équipement à isoler par rapport à un dispositif d'isolation faisant appel à des butées.

La figure 8 illustre un exemple d'utilisation du dispositif d'isolation vibratoire comme amortisseur vibratoire. L'amortisseur vibratoire, ou résonateur, a pour but d'amortir les vibrations générées par un ou plusieurs équipements fixés sur un support 80. L'amortisseur comprend au moins un dispositif d'isolation vibratoire polyvalent tel que décrit précédemment et au moins une masse résonante 85 ou masse inerte, chaque dispositif d'isolation vibratoire étant fixé à la masse résonante 85.

Suivant un mode de réalisation préférentiel, l'amortisseur comprend trois dispositifs d'isolation vibratoire.

Suivant un mode de réalisation, la masse résonante 85 peut être une plaque d'acier comme par exemple de l'acier inoxydable, un matériau plus dense comme par exemple le tungstène pour réduire le volume de cette dernière ou tout autre type de matériau.

Afin d'amortir les vibrations d'un ou plusieurs équipements fixés sur un support 80, chaque dispositif d'isolation vibratoire de l'amortisseur est fixé entre le support 80 du ou des équipements à amortir et ladite masse résonante 85.

De façon avantageuse, l'amortisseur est placé à un endroit où l'amplitude des oscillations du support 80 de l'équipement à amortir est la plus importante afin que l'excitation de l'amortisseur soit optimale. Cet endroit est généralement situé sensiblement au centre du support 80 de l'équipement générant les vibrations.

L'amortisseur peut être réalisé à l'aide d'un ou plusieurs dispositifs d'isolation vibratoire linéaires ou non linéaires. Suivant le type de dispositif d'isolation vibratoire utilisé, on réalise un amortisseur linéaire ou non linéaire. De façon avantageuse, l'association d'au moins un dispositif d'isolation vibratoire non linéaire avec une masse résonante 85 permet de réaliser un amortisseur non linéaire. Le fait d'ajouter de la non linéarité dans un amortisseur permet de rendre cet amortisseur auto adaptatif.

Dans le cas d'un amortisseur linéaire, pour obtenir un amortissement optimal, et donc dissiper le maximum d'énergie, il faut accorder le résonateur à une fréquence sensiblement égale au mode propre du support 85 de l'équipement à amortir. A cet effet, le coefficient de raideur des éléments élastiques 13, 14 et la masse de la masse résonante 85 doivent être dimensionnés pour sensiblement égaliser les fréquences de résonance de l'amortisseur et du support de l'équipement à amortir. Lorsque le support 80 de l'équipement va osciller, la masse résonante 85 va également se mettre à osciller et va pomper l'énergie mécanique du support 80 pour la dissiper sous forme de chaleur grâce à sa fonction amortisseur. Un problème avec les amortisseurs linéaires vient du fait que lorsqu'il y a une dérive d'un ou plusieurs paramètres comme par exemple la température, il se peut que le résonateur se désaccorde. Si par exemple la température baisse fortement, les matériaux des éléments élastiques 13, 14 peuvent se raidir et de ce fait, la fréquence du résonateur peut se décaler vers de plus hautes fréquences, l'amortisseur perd ainsi de son efficacité. Si un équipement sensible est monté sur le support 80, on prend le risque que l'amortissement du support 80 soit inférieur à sa valeur optimale et conduise à abimer voire détruire l'équipement sensible. De la même manière, si l'amortisseur passe en surchauffe, les éléments élastiques 13, 14 du dispositif d'amortissement vont voir leur température augmenter et risquer de se ramollir. La fréquence de résonance va donc diminuer et l'amortisseur se désaccorder perdant ainsi son efficacité d'amortissement.

On considère maintenant un amortisseur non linéaire dont la raideur augmente en fonction de la sollicitation. On suppose également que l'amortisseur est dimensionné de sorte que sa fréquence de résonance soit inférieure ou égale à celle du ou des modes propres du support 80. Le coefficient de raideur des éléments élastiques 13, 14 et la masse de la masse résonante 85 sont donc dimensionnés pour que la fréquence de résonance de l'amortisseur soit inférieure aux modes propres du support 80. Lorsqu'un mode du résonateur va commencer à être excité, le résonateur va se raidir et le comportement non linéaire de ce dernier va faire en sorte que la fréquence du résonateur va augmenter au fur et à mesure de l'augmentation de l'amplitude des sollicitations. Ainsi, même si au départ la fréquence de résonance de l'amortisseur n'est pas égale à celle du ou des modes propres du support 80, l'amortisseur va s'accorder sur le ou les modes propres du support. On aboutit ainsi à une auto adaptation de l'amortisseur.

Suivant un mode de réalisation, le premier élément élastique 13 du ou des dispositifs d'isolation vibratoire formant l'amortisseur peut être précontraint. De façon avantageuse, cette précontrainte permet de décaler le point de fonctionnement de l'amortisseur sous faible charge.