本発明のI型オイルリング用線材は、溶融貫 通孔の出口側には、前記溶融貫通孔出口を取 り巻く再溶融凝固部が形成されており、前記 再溶融凝固部は、貫通孔中心に沿う横断面を 見たときに、前記溶融貫通孔に形成される溶 融部を超え、前記溶融貫通孔の外周から200μm 以下形成されるとともに、前記溶融貫通孔の 深さ方向に100μm以下形成される。
 I型オイルリング用線材の溶融貫通孔に生じ るドロスは、主として、図2に示すように溶� �貫通孔2の出口、すなわち、穿孔方向の出側� ��取り巻く部位に発生する。本発明において� ��再溶融部1を形成する部位は、図1に示すよ� �に、貫通孔出口を取り巻く部位に形成する� �とで、図2に示すような溶融貫通孔2の出口を 取り巻く部位に発生したドロス3を再溶融さ� �ることにより、ドロス3の脱落を抑制し線材� ��一体化して無害化することができる。

 また、本発明のI型オイルリング用線材に形 成される再溶融部は、貫通孔中心に沿う横断 面を見たときに、前記溶融貫通孔に形成され る溶融部を超えることが必要である。ドロス は、前記溶融貫通孔に形成される溶融部に沿 って形成されることが多く、この溶融部を超 えないとドロスの脱落を抑制し線材と一体化 するのに不十分である。また、溶融部が広す ぎると靱性に悪影響を及ぼす恐れがあるので 、前記溶融貫通孔の外周から200μm以下に形成 することが好ましい。また、再溶融部は、前 記溶融貫通孔の深さ方向において深すぎると 、靱性に悪影響を及ぼす恐れがあるので100μm 以下に形成することが好ましい。なお、貫通 孔の溶融部とこの溶融部の形成に伴って形成 される熱影響層が存在するが、これらは靱性 に悪影響を及ぼすため、できるだけ薄いこと が好ましい。
 本発明においては、再溶融凝固部形成によ� ��線材の強度や靱性への影響は、幅方向(線径 方向)が大きいため、横断面の形態で規定し� �。しかし、線材の長さ方向における溶融部� �広がりが過度に大きいと、強度や靱性に悪� �響を及ぼす恐れがある。従い線材の長さ方� �においても、前記溶融貫通孔の外周から500μ m以下であることが好ましい。
 なお、貫通孔形状としては、レーザの入射� ��が大きく、出側が小さくなりやすい。その� ��め、貫通孔径の小さい側に再溶融部が形成� ��れるのが実際例である。

 本発明のI型オイルリング用線材における溶 融貫通孔の形成方向は、線材の横断面の開口 角度の狭い方から広い方へ形成されているこ とが好ましい。
 I型オイルリング用線材に溶融貫通孔を形成 する際、溶融金属をアシストガスで吹き飛ば す場合がある。このとき、飛散する溶融金属 (スパッタ)が線材に再付着する可能性がある� ��穿孔方向を、開口角度が狭い方から広い方� ��設定することで、スパッタの飛散領域から� ��材を遠ざけることができ、線材へのスパッ� ��付着リスクを低減することができる。穿孔� ��程では、溶融金属を吹き飛ばすために、0.2M Pa以上の高圧でアシストガスを付与すること� ��好ましい。
 また、再溶融部形成工程では、穿孔工程で� ��用するドロスを吹き飛ばすほどの圧力は必� ��なく、ドロスを再溶融凝固させ、その場に� ��どめることを目的に、0.05MPa以下の圧力のア シストガスを用いることが好ましい。

 前記溶融貫通孔の上下面における隆起部高� ��は、30μm以下であることが好ましい。これ� �、30μmを超えると、オイルリングとして使用 する際に、オイルの流れを妨げる恐れがあり 、オイルリング本来の性能を阻害する可能性 がある。溶融貫通孔の周囲に形成された再溶 融部の隆起部高さを30μm以下とすることで、� ��イルリングの機能として必要とされるオイ� ��の流動性の確保が可能となる。
 なお、隆起部高さは、アシストガスの噴射� ��力、ノズル位置、レーザ出力、ディフォー� ��ス等を調整し、溶融貫通孔形状を崩すこと� ��く、かつ30μm以下に制御することができる� �

 本発明のI型オイルリング材の製造方法は、 前記溶融貫通孔をレーザによって穿孔する穿 孔工程と、次いで前記溶融貫通孔の出口側に 、該溶融貫通孔出口を取り巻く再溶融部をレ ーザによって形成する再溶融部形成工程から なることを特徴としている。
 穿孔工程と再溶融部形成工程は、別々の加� ��ラインで加工してもよいが、同一加工ライ� ��中に連続で配置することで、前記穿孔工程� ��形成した溶融貫通孔の周囲に精度よく再溶� ��部を形成でき、ドロスの残存の可能性を低� ��できる点で好ましい。

 本発明のI型オイルリング用線材の製造方法 は、穿孔工程の前に、I型オイルリング用線� �の少なくとも貫通孔を形成する面に油を塗� �する、油塗布工程を設けることが好ましい� �穿孔工程の前に、I型オイルリング用線材の� ��なくとも貫通孔を形成する面へ油を塗布す� ��ことで、穿孔工程で発生するスパッタの付� ��を低減できる。また、溶融貫通孔の出口側� ��も油を塗布することにより、アシストガス� ��溶融貫通孔の出口面に飛散するスパッタの� ��着を低減化できる。
 これは、線材に塗布された油が、スパッタ� ��線材表面への直接接触を防ぐことによるも� ��である。

 本発明における穿孔工程は、所定寸法より� ��小さい寸法の孔を穿孔する予備穿孔工程と� ��次いで所定寸法の孔を穿孔する仕上げ穿孔� ��程からなることが好ましい。溶融貫通孔を2 段階以上で穿孔とすることで、仕上げ穿孔工 程で発生するドロスおよびスパッタの飛散量 を低減できる。
 予備穿孔工程で穿孔する孔は、ドロスやス� ��ッタが付着しにくい形状で、かつ孔形状が� ��れることがない孔である必要があり、仕上� ��穿孔工程で形成する孔よりも、長さおよび� ��の小さい孔であることが好ましい。また、� ��備穿孔工程で穿孔する孔と仕上げ穿孔工程� ��穿孔する貫通孔の中心は、共に線材の幅方� ��の中央に存在していることが好ましい。予� ��穿孔工程では、必ずしも貫通させる必要が� ��るわけではない。

 本発明のI型オイルリング用線材の製造方法 では、再溶融部形成工程に次いで、ウェブ部 の再溶融部が形成されている面側にブラスト 処理を施すこともできる。再溶融凝固部が形 成されている面側にブラスト処理をすること で、線材が変形することなく、線材に付着す るスパッタや油分等が除去されるとともに、 所定の表面粗さを得えることができる。また 、本発明のI型オイルリング用線材の表面を� �定の表面粗さとすることで、オイルリング� �機能として必要とされる油膜の保持力を向� �することが期待できる。
 また、本発明におけるブラスト処理は、線� ��に付着する除去しようとする対象物の付着� ��態によって、メディアや処理圧力等を製品� ��仕様に合わせて適宜選択できる。

                実施例1
 上記実施の形態に基づいて、表1の実験例1� �示すI型オイルリング用線材を連続的に走行� ��せながら、線材のウェブ部に図4に示す貫通 孔の幅7、長さ8、ピッチ9がそれぞれ表1に示� �寸法の長孔状のオイルホールをレーザ加工� �より形成し、次いでドロスを無害化する再� �融部の形成をレーザ加工により行った。以� �に詳細を説明する。

 先ず、本発明で用いるレーザ加工設備は� ��油塗布工程、予備穿孔工程、仕上げ穿孔工� ��、再溶融部形成工程およびウェットブラス� ��装置を線材の走行ラインに沿って直線状に� ��置した。実験に使用するI型オイルリング用 線材は、図3に示す幅4、厚さ5、ウェブの厚さ 6がそれぞれ表1に示す寸法の線材を準備し、� ��ず、図3に示すようにR面が上を向いた姿勢� �走行させながら、線材の貫通孔を形成する� �に油を塗布した。

 予備穿孔工程では、図3に示すR面の上方� �らウェブに向けて、出力2.0kWのパルスYAGレー ザを、凡そウェブ中間点に焦点を結ばせるよ うにして、スポット径は所定寸法を穿孔する ために用いるものより小さいものを用い、所 定寸法を穿孔するときより短い時間でレーザ を照射するとともに、アシストガスとして圧 力0.7MPaの窒素ガスを噴射し、所定寸法の孔よ りも小さい貫通孔を形成した。

 仕上げ穿孔工程では、図3に示すように、線 材の横断面の開口角度が広いR面の上方から� �ェブに向けて、表1に示す出力のパルスYAGレ� ��ザを、凡そウェブ中間点に焦点を結ばせる� ��うにして、スポット径を0.45mmで、2ms間照射� ��るとともに、アシストガスとして圧力0.7MPa� ��窒素ガスを噴射し、貫通孔を形成した。
 このとき、図5に示すように、溶融貫通孔を 形成しただけでは、溶融貫通孔出口側に一部 が母材から突出し、オイルリングの使用中に 脱落の危険性を伴うドロス10が付着している� ��とを確認した。また、線材にスパッタの付� ��がないことも確認した。

 次に、貫通孔出口部のドロスが発生した部� ��を蓋いつくす領域に、表1の出力のパルスYAG レーザを3.0ms間照射するとともに、アシスト� ��スとして圧力0.03MPaの窒素ガスを噴射し、ド ロスを再溶融凝固させた。その結果を図19お� ��び表2に示す。尚、表2に示す溶融部深さは� �溶融貫通孔の側面からの溶融部の幅4方向の� ��さを測定した。
 図6および表2に示すように、再溶融凝固部11 は、貫通孔中心における横断面を見たときに 、幅4の方向で溶融貫通孔に形成される溶融� �を超えて形成している。実験例1においては� ��溶融貫通孔出口の外周から幅4の方向で100μm 以下、かつ溶融貫通孔の深さ方向、すなわち 厚さ5の方向に30μm以下形成されていることを 確認した。これにより、図5で示す脱落の可� �性があるドロス10が母材に再溶融・一体化し 、ドロスのエンジン内への脱落の危険性がな くなった線材を得ることができた。
 このときの厚さ5方向の隆起部高さは、溶融 貫通孔の出口側、つまり再溶融部で最大15μm� ��溶融貫通孔入射側で0μmであり、貫通孔の周 囲が平滑になったことを確認した。これによ り、オイルリングの機能として必要とされる オイルの流動性の確保が期待できる。

 次に、表1の実験例2~4の条件を用いて、I型� �イルリング用線材を図3とは逆向き、つまり� ��ール面が上を向いた姿勢で走行させ、実験� ��1と同様に、油塗布工程、予備穿孔工程、仕 上げ穿孔工程および再溶融部形成工程を経た I型オイルリング用線材を作製した。尚、表1� ��2に示す実験例4における10Cr鋼とは、質量%で 、C:0.5%、Si:0.2%、Mn:0.3%、Cr:10%、残部Feおよび� �可避的不純物からなる組成を有する鋼であ� �。
 予備穿孔工程では、図3に示すように、R面� �上を向いた姿勢で線材を走行させ、表1に示� ��条件でレール面の下方からウェブに向けて� ��ーザを照射し、溶融貫通孔を形成した。

 次に、仕上げ穿孔工程では、図3に示すよう に、I型オイルリング用線材をR面が上を向い� ��姿勢で走行させ、線材の横断面の開口角度� ��狭いレール面の下方からウェブに向けて、� ��1に示す条件でレーザを照射し溶融貫通孔を 形成した。具体例として実験例2の結果を図7� ��示す。
 図7に示すように、溶融貫通孔を形成しただ けでは、溶融貫通孔出口側に脱落の危険性を 伴うドロス12が付着していることを確認した� ��また、このとき、線材にスパッタの付着が� ��いことも確認した。

 次に、図3に示すR面が上を向いた姿勢で走� �させ、実施例1と同様の条件を用いて貫通孔� ��口部に再溶融部を形成した。その結果を、� ��験例2については図8および表2で、その他は� ��2にまとめて示す。なお、各測定は実験例1� �同様に行った。
 図8および表2に示すように、実験例2~4にお� �ても、実験例1と同様にドロス12が母材に再� �融・一体化し再溶融凝固部13を形成すること で、ドロスのエンジン内への脱落の危険性が なくなった線材が得られたことを確認できた 。

                実施例2
 表1の実験例2の再溶融部形成工程に次いで� �前記ウェブ部の再溶融部が形成されている� �側にインラインで設置したウェットブラス� �装置を用いて、濃度20%のスラリーを投射ガ� �と線材間距離20mm、エアー圧力0.5MPaの条件で� ��ラスト処理を行った。その結果を図9に示す 。
 図9に示すように、製品形状を損なうことな く、油分が除去されていることを確認した。 このとき、線材の表面粗さは、Rz1.5μmであっ� ��。これにより、オイルリングの機能として� ��要とされる油膜の保持力の向上が期待でき� ��。