本发明涉及一种蜗杆装配方法， 尤指一种通过小功率电机转子轴上的 筋条与蜗杆本体之间的过盈配合来实现转子轴 到蜗杆固定连接的装配方 法。 背景技术

在一些小功率电机的应用中会使用到蜗杆蜗轮 传动 （如汽车用座椅电 机和摇窗电机） 。 如图 1所示， 蜗杆 10被压装于转子轴 11上， 转子轴 11 的连接端 111为电机本体 12的构成部件，蜗杆 10固设于转子轴 11的传动 端 112上， 通过电机带动转子轴 11转动， 同时再经由蜗轮 （图中未显示） 与蜗杆 10的配合作用即可将动力由蜗轮向外传送。

在现有技术中， 蜗杆 10的装配过程是在电机转子轴 11的传动端 112 上加工若干根筋条 1 3 , 而在蜗杆 10内形成有轴向通孔 14 , 然后通过该轴 向通孔 14与筋条 1 3之间的过盈配合将蜗杆 10连接至转子轴 11上； 为了 实现蜗杆 10与转子轴 11的传动端 112之间的更为稳固的连接， 需要在转 子轴 11的相应位置上开设环形槽 11 3 , 并在蜗杆 10—端上加设一段预留 部 101 , 当蜗杆轴向位置固定后经压挤装配时将该预留 部 101使蜗杆部分 材料嵌设于环形槽 11 3内， 从而加固蜗杆 10与转子轴 11的传动端 112的 轴向间连接； 但此种方法的缺点是： 需要在转子轴 11上加工环形槽 11 3 , 成本增加并降低了转子轴 11的可靠性

如果不通过环形槽 11 3与预留部 101的配合，则要求筋条 1 3的数量足 够多使得蜗杆 10与转子轴 11之间有足够的保持连接强度， 但是如图 2所 示， 在蜗杆 10开始向筋条 1 3压装时， 蜗杆 10的第一端 102首先与筋条 1 3的第一端 1 31接触， 此时筋条 1 3会对蜗杆 10产生一轴向的推抵力， 但 是尚未能对蜗杆 10产生径向的限位力； 因此， 若是筋条 1 3的数量较多的 话，该轴向的推抵力将会很大从而引起蜗杆 10的偏心装配并因瞬间加载到 此大的推 ·ί氏力造成转子轴 11更大的弯曲变形， 进而导致蜗杆 10装配后的 回转精度下降。

另有一种方法是先对蜗杆 10进行预热， 使轴向通孔 14膨胀， 再将蜗 杆 10以间隙配合或较少压力压装至转子轴 11的传动端 112上， 待冷却后 轴向通孔 14收缩与转子轴 1 1形成过盈配合从而完成蜗杆 1 0的装配。但是 该种做法对蜗杆 1 0的材料有较高的要求，需要其在较小的温度� �使轴向通 孔 14产生足够的膨胀量， 所需的热处理操作复杂、 成本投入高且效率低并 浪费热能。 发明内容

因此本发明要解决的技术问题为提供一种新的 蜗杆装配方法， 可以通 过较低的成本， 来实现蜗杆的高精度装配。

为解决上述技术问题， 本发明提供了一种蜗杆装配方法， 用于将蜗杆 压装至电机转子轴上， 包括以下步骤： a.在所述电机转子轴延伸出所述电 机本体的传动端处沿轴向加工一组筋条， 所述筋条包括有在压装时首先与 所述蜗杆接触的第一端， 以及相对于该第一端的第二端； b.在所述转子轴 的传动端上加工另一组筋条， 该组筋条与上一组已加工的筋条沿径向交错 设置， 同样包括有在压装时首先与所述蜗杆接触的第 一端， 以及相对于该 第一端的第二端， 且所述两组筋条的第一端之间错开一段轴向距 离； c.按 照工艺要求重复上述步骤 b直到足够组数的筋条， 每次与上一组已加工的 筋条的第一端之间错开一段轴向距离沿轴向加 工另一组筋条； d.将蜗杆套 设于所述转子轴上并从各组筋条互相错开的第 一端处开始将所诉蜗杆压装 至转子轴的筋条上。

由于所述筋条被分成复数组并沿轴向错开设置 于转子轴上， 当开始压 装时， 蜗杆的一端首先仅受到第一组的筋条的第一端 的轴向推抵作用， 当 蜗杆被压装至第二组筋条的第一端时， 第一组筋条对蜗杆产生径向的限位 力； 且该种方法有利于压装蜗杆时推抵力依筋条接 触的组数依次增加而逐 渐增加， 从而避免让转子轴因所受力瞬间增加过大导致 冲击弯曲变形， 实 现了蜗杆装配后相对转子轴的更好回转精度。

本发明的进一步改进在于， 所述每组筋条本身沿径向均布， 且该组加 工的筋条需同时与上述所有已加工的复数组筋 条保持径向均布。 将筋条设 置为径向均布可保证压装过程中蜗杆的均勾受 力， 保证了蜗杆装配后的回 转精度。

本发明的进一步改进在于， 在所述蜗杆压装至筋条处前， 还包括通过 开设于蜗杆内的导向孔对所述筋条进行压装导 向的步骤。 通过开设该导向 孔， 可以实现蜗杆压装到筋条处前， 相对于筋条高度的自找正定位， 利于 蜗杆压装后相对安装轴的轴线回转精度。

本发明的进一步改进在于， 先将所述蜗杆自转子轴的传动端套设于所 述转子轴上， 然后在所述转子轴的传动端处加工筋条， 再将所述蜗杆反向 压装至所述传动端的筋条处， 并在压装过程中通过一外部设备抵靠所述转 固定， 缩短了转子轴的受力长度， 防止了转子轴的变形， 并避免了转子轴 连接端因受力对电机本体内部产生不利影响。 附图说明

图 1为现有技术中的蜗杆连接结构示意图；

图 2为通过现有技术将蜗杆向筋条进行压装的初� �状态示意图； 图 3本发明的蜗杆装配方法示意图；

图 4为本发明的转子轴的端面示意图；

图 5为本发明的第二较佳实施例的蜗杆装配方法� �意图；

图 6为本发明的第三较佳实施例的蜗杆装配方法� �意图；

图 7为本发明的第四较佳实施例的蜗杆装配方法� �意图；

图 8a为现有技术的蜗杆正向压装示意图；

图 8b为本发明的蜗杆反向压装示意图。 具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步 说明。

首先请参阅图 3所示， 本发明同样是将蜗杆 20压装于转子轴 21上形 成传动机构， 配合图 4, 蜗杆 20沿轴向开设有通孔 201, 转子轴 21上沿轴 向加工有若干组筋条，该通孔 201的半径略小于转子轴 21的半径与筋条的 高度之和，以保证蜗杆 20装配于转子轴 21上时蜗杆 20与筋条之间形成过 盈配合； 作为本发明的较佳实施例， 此处在转子轴 21上共加工两组筋条， 包括第一组的四根筋条 221、 222、 223、 224, 与第二组的四根筋条 225、 226、 227、 228, 当然也可根据实际的工艺要求开设任意多组的 筋条。 两组 筋条长度相同， 沿径向交错设置， 各筋条分别包括有在压装时首先与蜗杆 20接触的第一端 221a、 222a, 223a, 224a, 225a, 226a, 227a, 228a, 以 及相对于该第一端的第二端 221b, 222b, 223b, 224b, 225b, 226b, 227b, 228b, 且第一组筋条的第一端 221a、 222a, 223a, 224a与第二组筋条的第 一端 225a、 226a , 227a , 228a沿轴向错开一段距离 Δ L , 并且保证该八根 筋条沿径向均布从而使蜗杆 20压装时均勾受力。

图 5显示了本发明的第二较佳实施例，其中第二� �筋条 225、 226、 227、 228的长度较短， 第一组筋条的第一端 221 a、 222a , 223a , 224a与第二组 筋条的第一端 225a、 226a , 227a , 228a仍然沿轴向错开一段距离 Δ L , 而 第二端 221 b、 222b , 223b , 224b , 225b , 226b , 227b , 228b相互平齐; 再 如图 6所示， 此时第二组筋条 225、 226、 227、 228的长度设置的更短， 在 两组筋条的第一端仍然沿轴向错开一段距离 A L的情况下， 其第二端沿轴 向反向错开；

相比于现有技术， 本发明将两组筋条的第一端沿轴向错开一段距 离 Δ L , 无论其第二端如何配合， 实现了在保证筋条数量不变的情况下， 在压装 蜗杆 20时做到筋条推抵力的均匀导入， 防止在装配初始状态时蜗杆 20受 到较大的筋条推抵力而产生偏心， 从而确保了蜗杆 20装配后的回转精度； 且本发明可依次不仅限于两组筋条的装配， 只要在第一端沿轴向错开一段 距离 A L的情况下， 可根据实际工艺的要求扩展至任意多组筋条。

利用本发明的装配方法压装筋条时， 蜗杆 20的第一端 202首先与第 一组的四根筋条 221、 111、 223、 224 (或者第二组的四根筋条 225、 226、 227、 228 )接触， 此时仅受到四根筋条的推抵力， 当蜗杆 20被压入 A L之 后， 其第一端 202与第二组的四根筋条 225、 226、 227、 228接触， 此时蜗 杆 20与第一组筋条之间已经形成过盈配合， 第一组筋条对蜗杆 20产生径 向的限位力从而防止偏心装配从而确保了蜗杆 20装配后的回转精度。

参阅图 7所示， 本发明的第四较佳实施例， 在蜗杆 20的一端沿轴向 形成有一段连通通孔 201的导向孔 203 , 且导向孔 203的半径略大于转子 轴 21的半径与筋条的高度之和； 在通孔 201压装到第一组筋条处前， 通过 该导向孔 203实现蜗杆 20相对于筋条高度的自找正定位， 利于蜗杆 20压 装后相对安装轴的轴线回转精度。

在参阅图 8a所示， 转子轴 21包括有连接电机 12的连接端 211与延 伸出电机 1 3的传动端 212 , 在现有技术中都是先在蜗杆 20的连接端 211 上加工筋条， 然后将蜗杆 20 自传动端 212压装到筋条上， 此时转子轴 21 的受力长度很长， 在较大压力作用下容易变形， 且当压力过大时会对电机 本体 12造成损害； 作为本发明的较佳实施例， 如图 8b所示， 先将蜗杆 20 自转子轴 21的传动端 212套设于所述转子轴上， 然后在转子轴 21的传动 端 212处加工筋条， 再将蜗杆 20反向压装至传动端的筋条处， 并在压装过 程中通过一外部设备 30抵靠所述转子轴的传动端 212从而对所述转子轴 21进行轴向限位， 防止在压装过程中转子轴 21被拉出。