図1は本願発明の実施の形態にかかる眼内 レンズ製造方法によって製造される眼内レン ズを示す図であって図1(a)は平面図、図1(b)は� ��面図であり、図2は本願発明の実施の形態に かかる眼内レンズ製造方法に用いる成形型を 示す図であって図2(a)は上型と下型とを離間� �た状態を示す断面図、図2(b)は上型と下型と� ��成形する状態で結合させた状態を示す断面� ��、図2(c)は平面図である。以下、まず、図1� �図2を参照にしながら、本願発明の実施の形� ��にかかる眼内レンズ製造方法によって製造� ��れる眼内レンズ及び本願発明の実施の形態� ��かかる眼内レンズ製造方法に用いる成形型( モールド)を説明する。

 図1に示されるように、本願発明の実施の 形態にかかる眼内レンズ製造方法によって製 造される眼内レンズ10は、光学部11と、この� �学部11を眼内に支持するためにこの光学部11� ��外周部に設けられた2本の支持部12a、12bとを 有する。光学部11は、レンズの表裏面を構成� ��る前方光学面11aと、後方光学面11bとを有す� ��ものである。なお、この眼内レンズ10は、� �形型成形等によって、中央部に光学部11が形 成され、その周辺部に円環状に形成された部 材であって支持部となる部材である支持部前 駆部材12(図1(a)に点線で示される部位)が形成� ��れた略円盤状の成形物を成形し、この成形� ��における支持部前駆部材11を、切削等の加� �により、支持部12a、12bの形状に加工するこ� �によって得られる。

 また、図2に示されるように、本願発明の 実施の形態にかかる眼内レンズ製造方法に用 いる成形型100は、上型20と下型30とを有する� �図2(a)に示されるように、上型20は、眼内レ� �ズ10の光学部11における前方光学面11aを形成� ��るための前方光学面成形部21と、支持部12a� �12bになる部材を成形するための支持部成形� �22と、これら成形部を仕切る部材としてのフ ランジ部23とを有する。下型30は、眼内レン� �10の光学部11における後方光学面11bを形成す� ��ための後方光学面成形部31と、支持部12a、12 bになる部材を成形するための支持部成形部32 と、前記上型20のフランジ部23を受けるフラ� �ジ受け部33とを有する。また、必要に応じ、 キャストモールディング法で通常用いるモノ マー溜まりやエア抜きを設けても良い。

 図2(b)に示されるように、上型20のフラン� ��部23が下型30のフランジ受け部32に嵌めこま� ��るようにして上型20と下型30とを成形する状 態で結合させると、これら上型20と下型との� ��に空隙が形成される。そして、その空隙の� ��ちの中央部に形成される空隙が光学成形部1 01を構成し、その周辺に形成される空隙が支� ��部成形部102を構成する。したがって、例え� ��、下型30に成形用の原料を供給し、この下� �30に上型22を結合させることにより、中央部� ��光学部11が形成され、その周辺部に円環状� �支持部前駆部材12が形成された略円盤状の成 形物を成形することができる。

 上型20及び下型30としては、切削可能なプ ラスチック樹脂製成形型を用いる。成形型に は容易に切削が可能なプラスチック樹脂を用 いるが、レンズ素材の原料モノマーによる変 形を生じない耐溶剤性に優れたプラスチック 樹脂が好ましく、特にポリエチレン、ポリプ ロピレン等のポリオレフィン樹脂製の重合容 器が好ましい。更に、プラスチック樹脂製成 形型の内壁に、該成形型中で重合されるレン ズ素材との接着性付与処理を予め施しておい ても良い。適切な接着性付与処理は、重合後 得られるレンズ素材と成形型間の剥離を防ぎ 、成形型内面形状の確実な転写を可能とする だけでなく、レンズ素材と成形型間の接着性 を高め加工中の成形型からのレンズ素材の剥 がれ、飛び出しに有効である。この接着性付 与処理は、重合されるレンズ素材との接着性 が高められるのであれば特に制限はなく、例 えば、フレーム処理(焼炎処理)、プライマー� ��理、紫外線照射処理、電気的表面処理等が� ��げられ、従来から知られている手法及び装� ��を用いることができる。成形型内面に設け� ��れる光学面(前方光学面11a、後方光学面11b)� �形状には球面、非球面、トーリック、バイ� �ォーカル、マルチフォーカル、更には屈折� �、回折型等が挙げられるが眼内レンズの光� �デザインとして有効であれば特に制限はな� �、また、成形型の外形状についても製造上� �した形であれば良く、特に制限はない。

 図3乃至図9は本願発明の実施の形態にか� �る眼内レンズ製造方法を説明するための図� �ある。以下、これらの図面を参照にしなが� �、本願発明の実施の形態にかかる眼内レン� �製造方法を説明する。

 図3は成形型100に原料を注入して成形を行 う様子を示す図である。図3に示されるよう� �、上型20に、原料注入器40により、レンズ素� ��の原料モノマー類50を注入し(図3(a)参照)、� �れに下型30を組み付けて蓋をする(図3(b)参照) 。ここで用いられるレンズ素材の原料モノマ ー類は公知のものであれば特に制限はなく、 また、重合開始剤にも公知の熱重合開始剤、 光重合開始剤等を用いることができる。更に 得られる眼内レンズに紫外線吸収能を付与し たり、着色するために、共重合成分として、 例えば重合性紫外線吸収剤、重合性色素など を用いることができる。

 次に、上記上型20と下型30とで成形された 原料モノマー類をこれら成形型内において重 合させる。重合の方法としては、例えば、段 階的あるいは連続的に25~120℃の温度範囲で昇 温し、数時間~数十時間で重合を完結させる� �熱重合がある。また、例えば、紫外線また� �可視光線などの光開始剤の活性化の吸収に� �じた波長の光線を照射して重合を行う光重� �がある。さらに、例えば、加熱重合と光重� �とを組み合わせて重合を行う方法などがあ� �。なお、このとき、重合を行う槽内、また� �室内を窒素またはアルゴン等の不活性ガス� �雰囲気とし、かつ大気圧または加圧状態で� �合してもよい。これにより、前方光学面11a� �び後方光学面11bが形成された光学部11を中央 部に有し、その周囲に支持部前駆部材12を有� ��るディスク状重合物12が形成される。

 次に、こうして得られたディスク状重合物1 2を、成形型100から取り出さず、上型20及び下 型30に挟まれた状態のまま、すなわち、成形� ��100と一緒に機械的切削加工によりレンズ形� ��に加工する(図4~図6参照)。ここで、図4はデ� ��スク状重合物12を固定治具60に固定して成形 型100と一緒にエンドミル70によって加工する� ��子を示す断面図、図5はディスク状重合物12� ��成形型100と一緒にエンドミル70によって加� �する様子を示す斜視図、図6はディスク状重� ��物12を成形型100と一緒にエンドミル70によっ て加工した後の様子を示す図であって図6(a)� �断面図であり図6
(b)は平面図である。

 図4に示されるように、上記加工の際、レ ンズ形状を加工するエンドミル70は加工方向� ��対して、上型20及び重合物12は貫通させるが 、下型30は貫通させず、下型30には若干溝を� �れる程度までの深さに留める。これにより� �加工中、重合物12の上下面は成形型100で覆わ れた状態となり、前方光学面12a及び後方光学 面12bに、加工時に生じる切削粉や塵の付着を 防ぐことができる。

 なお、成形型100の厚みが比較的厚い場合� ��は、レンズ形状加工に先立って、旋盤等に� ��り成形型100の上型20及び下型30の少なくとも いずれかの厚みを薄く(間に挟まれた重合物12 に達しない程度に)加工しておいても良い。� �械的切削加工は当業者が通常行っている方� �が採用されるが、通常、折り畳み可能な軟� �眼内レンズ素材は常温では柔軟であること� �ら、常温での加工が困難な場合には該共重� �物を冷却切削加工することにより所望の眼� �レンズ形状に成形することができる。さら� �、素材自体は冷却切削等により機械切削が� �能であるにも関わらず、切削機械で把持で� �るだけの硬さを有していないようなレンズ� �材の場合であっても、切削機械に把持可能� �プラスチック製成形型(成形型)中で該素材を 重合させ、これを成形型と一緒に加工するこ とにより、煩雑な前加工等を施すことなく加 工が可能となる。

 ディスク状重合物12を成形型100と一緒に� �ンドミル70によって加工した後は、上型20や� ��型30の加工切片を除去し、加工が終了した� �内レンズ10を取り出す。図7はディスク状重� �物12を成形型100と一緒にエンドミル70によっ� ��加工した後の加工切片25を分離する除去す� �様子を示す図であって図7(a)は平面図であり� ��7(b)は断面図である。また、図8はディスク� �重合物12を成形型100と一緒にエンドミル70に� ��って加工した後に下型30から眼内レンズ10を 加工切片24とともに引き剥がす様子を示す図� ��あって図8(a)は引き剥がされた眼内レンズ10� ��示す図であり図8(b)は眼内レンズ10が引き剥� ��された後の下型30の断面図である。

 図7に示されるように、上型30の一部を構� ��していた加工切片25が除去され、次に、図8� ��示されるように、上型30の一部を構成して� �た加工切片24が眼内レンズ10から引き剥がさ� ��、次いで、眼内レンズ10が下型30から引き剥 がされる。上型20等から眼内レンズ10を剥が� �方法としては、物理的に直接、レンズを掴� �で剥がしても良いが、レンズを覆っている� �形型の切片を除去して片面をむき出しにし� �後、レンズが貼り付いて残っている成形型(� ��型30)を、レンズが貼り付いていない側から� ��械的に押圧しても良い。これにより、レン� ��を傷つけずに取り出すことができる。

 図9は下型30に貼り付いている眼内レンズ� ��剥がす方法の一例を示す図であり図9(a)は固 定治具80に眼内レンズ10を下向きにして下型30 を固定して裏側から押圧棒90によって下側に� ��圧する様子を示す図であり、図9(b)は眼内レ ンズ10が剥がされた様子を示す図である。こ� ��ように、図9に示すような方法によって、眼 内レンズ10を傷つけずに取り出すことができ� ��。なお、この時、成形型ごとレンズを冷や� ��、レンズを適度に硬くすることは、成形型� ��らのレンズの離型を良くするために有効で� ��る。

 また、レンズを覆っている成形型の切片� ��除去する際に、成形型切片だけがレンズか� ��剥がれ、レンズはもう一方の成形型に貼り� ��いた状態を確実にするため、原料モノマー� ��の注入前に、上下一組の成形型のうち、レ� ��ズを貼り付けたい片方の成形型にのみ接着� ��付与処理を施す、或いは上下両方の成形型� ��接着性付与処理を施す場合であっても、レ� ��ズを貼り付けたい片方の成形型を相対的に� ��く処理しておいても良い。また、レンズが� ��形型に貼り付いた状態で、水やアルコール� ��に入れ、レンズを膨潤させて成形型から剥� ��す方法もレンズを傷つけずに取り出すこと� ��できるので好ましい。得られた眼内レンズ1 0は、光学面には成形型内面が転写された高� �度かつ高度な光学デザインが付与されてお� �、また、光学面に形状加工時に生じる切削� �や塵の付着がなく、研磨不要の完成品とな� �。

 以下、上述の実施の形態で説明した製造方� ��によって眼内レンズ10を製造する実施例を� �すが、本発明はこれらの実施例に限定され� �ものではない。なお、以下の実施例で用い� �成形型等は、上述した成形型100等を用いる� �とは勿論である。
<実施例1>
 サンプル管に2-フェニルエチルアクリレー� �:65重量部、2-フェニルエチルメタクリレート :30重量部、架橋性モノマーとしてブタンジオ ールジアクリレートを3.2重量部、重合開始剤 として2,2’-アゾビス(イソブトロニトリル)を 0.3重量部の組成比で調合し、十分に撹拌する ことで均質なモノマー混合液を得た。この混 合液を、内面に光学面を有する上下一組のポ リプロピレン製成形型内に注入し、加圧重合 炉で圧力0.2MPaの窒素雰囲気中で所定の温度プ ログラムにて重合を行った。すなわち、室温 から30分で50℃まで昇温し、12時間保持した後 、300分で100℃まで昇温し、引き続き60分で120� ��まで昇温し、2時間保持した後に室温まで降 温して、軟性眼内レンズ素材を重合した。

 次に、得られた重合物を、成形型から取� ��出さず、成形型に挟まれたまま、機械的な� ��ーリング加工によりレンズ形状にくり抜い� ��。この時、エンドミルは加工方向に対して� ��側の成形型、及び重合物は貫通させ、下側� ��成形型は貫通させず、成形型には若干溝を� ��れる程度までの深さに留め、加工は-20℃に� ��定した冷却エアーを吹き付けながら実施し� ��。なお、レンズ形状加工の前に、エンドミ� ��の加工方向に対して上側の成形型を、重合� ��に達しない程度に旋盤を用いて厚みを薄く� ��工した。

 レンズ形状加工後、レンズの片方の面を� ��っている成形型の切片を除去して、片面は� ��き出し、片面は成形型に貼り付いた状態に� ��た後、成形型ごとレンズを10℃の冷蔵庫に� �れて冷やし、レンズを若干硬化させた。続� �てレンズが貼り付いて残っている成形型を� �レンズが貼り付いていない側から機械的に� �圧し、成形型からレンズを取り外した。得� �れたレンズには形状加工時に生じる切削粉� �塵の付着は認められず、成形型内面を転写� �た光学面を有する、研磨不要の軟性眼内レ� �ズが得られた。

<実施例2>
 実施例1で用いた上下一組のポリプロピレン 製成形型の片方(レンズ形状加工時、エンド� �ルに対して下側となる成形型)の内面に、予� ��、空気中、低圧水銀ランプ(セン特殊光源株 式会社製「光表面処理装置・PL16-110」)で10秒� ��の活性光照射による接着性付与処理を行っ� ��他は実施例1と同様にして軟性眼内レンズを 得た。レンズ形状加工後、レンズの片方の面 を覆っている成形型の切片を除去する際、成 形型切片だけがレンズから剥がれ、レンズは 接着性付与処理を施したもう一方の成形型に 確実に貼り付いた状態となっていた。得られ たレンズには形状加工時に生じる切削粉や塵 の付着は認められず、成形型内面を転写した 光学面を有する、研磨不要の軟性眼内レンズ が得られた。

<実施例3>
 原料に2-フェニルエチルアクリレート:72重� �部、メチルメタクリレート:3重量部、トリフ ルオロエチルメタクリレート:5重量部、1,4-ビ ス(2-ヒドロキシエトキシ)フェニルアクリレ� �ト:20重量部、架橋性モノマーとしてネオペ� �チルグリコールジアクリレートを4.5重量部� �紫外線吸収成分として2-(2-ヒドロキシ-3-tert-� ��チル-5-メチルフェニル)-5-(2-メタクリロイル オキシエチル)ベンゾトリアゾールを1.5重量� �、黄色着色成分として4-(5-ヒドロキシ-3-メチ ル-1-フェニル-4-ピラゾリルメチレン)-3-メタ� �リルアミノ-1-フェニル-2-ピラリゾン-5-オン� �0.03重量部、重合開始剤として2,2’-アゾビス (イソブトロニトリル)を0.3重量部の組成比か� ��成るモノマー混合液を用いる他は実施例1と 同様にして軟性眼内レンズを得た。得られた レンズには形状加工時に生じる切削粉や塵の 付着は認められず、成形型内面を転写した光 学面を有する、研磨不要の軟性眼内レンズが 得られた。

<実施例4>
 原料に2-フェニルエチルメタクリレート:56� �量部、n-ブチルアクリレート:35重量部、2-[2-( パーフルオロオクチル)エトキシ]-1-メチルエ� ��ルメタクリレート:9重量部、架橋性モノマ� �としてエチレングリコールジメタクリレー� �を3重量部、重合開始剤として2,2’-アゾビス (イソブトロニトリル)を0.3重量部の組成比か� ��成るモノマー混合液を用いる他は実施例2と 同様にして軟性眼内レンズを得た。得られた レンズには形状加工時に生じる切削粉や塵の 付着は認められず、成形型内面を転写した光 学面を有する、研磨不要の軟性眼内レンズが 得られた。

<比較例1>
 実施例1と同様にして軟性眼内レンズ素材を 重合した後、上下の成形型を組み外し、ディ スク状重合物の片面はむき出し、片面は成形 型に貼り付いた状態にした。これを-20℃に設 定した冷却エアーを吹き付けながら、重合物 は貫通させ、下側の成形型は貫通させず、成 形型には若干溝を入れる程度までの深さに留 め、機械的なミーリング加工によりレンズ形 状にくり抜いた。レンズ形状加工後、片面は 成形型に貼り付いた状態で、成形型ごとレン ズを10℃の冷蔵庫に入れて冷やし、レンズを� ��干硬化させた。続いてレンズが貼り付いて� ��っている成形型を、レンズが貼り付いてい� ��い側から機械的に押圧し、成形型からレン� ��を取り外した。得られたレンズの、形状加� ��時にむき出しとなっていた面には、加工時� ��生じた切削粉や塵が多く付着しており、外� ��検査で合格となるようなレンズは得られな� ��った。また、得られたレンズに、引き続き0 .8mmの粒径のガラスビーズを用いて、72時間の タンブリング研磨を実施したが、付着した切 削粉を完全に除去することはできなかった。

<比較例2>
 実施例3と同様にして軟性眼内レンズ素材を 重合した後、比較例1と同様にして軟性眼内� �ンズを得た。
 得られたレンズの、形状加工時にむき出し� ��なっていた面には、加工時に生じた切削粉� ��塵が多く付着しており、外観検査で合格と� ��るようなレンズは得られなかった。また、� ��られたレンズに、引き続き0.8mmの粒径のガ� �スビーズを用いて、72時間のタンブリング研 磨を実施したが、付着した切削粉を完全に除 去することはできなかった。

<比較例3>
 実施例4と同様にして軟性眼内レンズ素材を 重合した後、比較例1と同様にして軟性眼内� �ンズを得た。得られたレンズの、形状加工� �にむき出しとなっていた面には、加工時に� �じた切削粉や塵が多く付着しており、外観� �査で合格となるようなレンズは得られなか� �た。また、得られたレンズに、引き続き0.8mm の粒径のガラスビーズを用いて、72時間のタ� ��ブリング研磨を実施したが、付着した切削� ��を完全に除去することはできなかった。