従来のハニカム構造体において、ゼオラ� ��トを主原料として用いたハニカム構造体の� ��度が低くなる原因を検討したところ、脱水� ��合反応によるゼオライト粒子の結合が十分� ��起こっていないことが考えられた。すなわ� ��、ゼオライト粒子は、アルミナなどの無機� ��化物原料に較べ水酸基含有量が少なく、強� ��を得るために十分な脱水結合反応を起こし� ��い原料である。

 そこで、ゼオライトを主原料としても、� ��ニカム構造体としての強度を発現するため� ��方法を検討した。強度の向上には、微細粒� ��同士の接触面積の増加や微細粒子同士の均� ��な接触が効果的である。微細粒子同士の接� ��面積や微細粒子同士の均一な接触は、結果� ��して、セル壁の細孔分布に現れてくる。そ� ��で、本発明者らは、ハニカムユニットにお� ��るセル壁細孔分布を検討し、ハニカムユニ� ��トとしての強度の優れたハニカム構造体を� ��いだし、本発明を完成した。

 本発明のハニカム構造体は、長手方向に� ��って、一方の端面から他方の端面に延伸す� ��複数のセルがセル壁によって区画された形� ��の焼成体であるハニカムユニットを、ひと� ��又は複数備えている。ハニカム構造体の一� ��を図1(a)の斜視図に示す。図1(a)に示したハ� �カム構造体1は、複数のハニカムユニット2が 接着材5により結合されて配置されている。� �れぞれのハニカムユニット2は、セル3がハニ カムユニットの長手方向に平行に配列される ように形成されている。ハニカム構造体の他 の例を図1(b)の斜視図に示す。図1(b)に示した� ��ニカム構造体1は、1つのハニカムユニット2� ��ら構成されている例である。このように、� ��ニカム構造体1は、一つのハニカムユニット 2から構成されていてもよいし、複数のハニ� �ムユニット2から構成されていてもよい。な� ��、ハニカム構造体1の側面(セルが開口して� �ない面)は、強度を保つためコーティング層� ��らなる外壁6で覆われていることが好ましい 。ハニカム構造体1を構成するハニカムユニ� �ト2は、図2の斜視図に例示すように、ハニカ ムユニットの長手方向に伸びる複数のセル3� �有し、セル3同士を区画するセル壁4がハニカ ムユニット2を構成している。

 (ハニカムユニットのセル壁の細孔構造)
 本発明におけるハニカムユニットは、セル� ��の横軸を細孔直径(μm)とし、縦軸をlog微分� �孔容量(cm ³ /g)とした細孔分布曲線において、細孔径0.006~ 0.06μmの範囲に1つ以上のlog微分細孔容量のピ� ��ク値を有し、細孔径0.06μmを超え1μm以下の� �囲に1つ以上のlog微分細孔容量のピーク値を� ��し、細孔径0.06μmを超え1μm以下の範囲にお� �て、0.06μmを超え1μm以下の範囲のlog微分細孔 容量のピーク値のうち最も大きいピーク値を 示すピークに対応する細孔径プラスマイナス 0.03μmの範囲にある細孔の容積が、0.06μmを超� ��1μm以下の範囲にある細孔の容積の60~95%であ ることを特徴とする。好ましくは、本発明に おけるハニカムユニットは、0.06μmを超え1μm� ��下の範囲のlog微分細孔容量のピーク値が、0 .06を超え0.1μm以下の範囲にあることが好まし い。

 一般に、ゼオライトや無機粒子などを焼� ��して触媒担体や触媒を製造する場合、焼成� ��は、主に一次粒子に由来するおよそ0.06μm以 下の細孔径のミクロ孔と、主に二次粒子同士 の結合時に生成する間隙に由来するおよそ0.0 6μm以上の細孔径のマクロ孔とが形成されて� �る(以下、セル壁における細孔径0.006~0.06μmの 範囲にある細孔をミクロ孔、0.06μmを超え1μm� ��下の範囲にある細孔をマクロ孔という。)。

 浄化性能には、触媒材料の量と、反応サ� ��トとなるミクロ孔とセル壁内部まで排ガス� ��浸透させるマクロ孔とのバランスが重要で� ��る。この浄化性能を維持したまま、原料中� ��無機繊維を混合するのは、ハニカムユニッ� ��の強度を維持するひとつの対処方法である� ��しかし、一般に無機繊維は、強度の向上に� ��寄与するが、排ガスの浄化性能には寄与し� ��い。焼成体の細孔分布を調整することによ� ��、強度を向上したハニカムユニットを作製� ��、このハニカムユニットを用いて本発明の� ��ニカム構造体を作製することができる。

 ハニカムユニットのマクロ孔のシャープ� ��は、60~95%の範囲にあることが好ましい。ハ� ��カムユニットのマクロ孔のシャープ度を60~9 5%の範囲にすることにより、ハニカムユニッ� ��の強度を向上させることができる。

 (焼成体原料)
 本発明におけるハニカムユニットは、ゼオ� ��イトと、無機バインダとを含んでいること� ��好ましく、さらに無機繊維を含んでいても� ��い。 
 以下、ハニカムユニットを構成する各組成� ��及びその原料について説明する。

 (ゼオライト)
 ゼオライトは、無機バインダにより結合さ� ��ている。ゼオライトは、NOx浄化触媒として� ��またアンモニアガスの吸着作用を有するの� ��、尿素SCRシステムにおける排ガス中のNOx浄� ��触媒として本発明のハニカム構造体におけ� ��必須物質である。ゼオライトは、所望の触� ��作用またアンモニアガスの吸着作用を有す� ��ものであれば、どのようなゼオライトでも� ��用できる。ゼオライトとしては、例えば、� �型ゼオライト、Y型ゼオライト、フェリエラ� ��ト、ZSM-5型ゼオライト、モルデナイト、フ� �ージサイト、ゼオライトA、及びゼオライトL 等が挙げられる。また、あらかじめイオン交 換されたゼオライトを使用してもよく、ハニ カムユニットとして後にイオン交換してもよ い。イオン交換ゼオライトとしては、例えば 、Cu、Fe、Ni、Zn、Mn、Co、Ag、及びVのうち少な くとも1つの金属種でイオン交換されたゼオ� �イトが好ましく用いられる。これらのゼオ� �イトは、1種類でも複数種類でもよい。

 ゼオライトとしては、シリカとアルミナ� ��モル比(シリカ/アルミナ比)が1~100であるこ� �が好ましい。ゼオライトのシリカ/アルミナ� ��は、ゼオライトの酸度、すなわち反応分子� ��吸着や反応性に影響する要素であり、用途� ��より好ましい範囲が有る。

 ハニカムユニット中のハニカムユニット� ��見かけの体積当たりのゼオライトの含有量� ��、230~700g/Lであることが好ましい。別の面か ら見れば、ハニカムユニット中におけるゼオ ライトの含有率が、60~80質量%であることが好 ましい。ゼオライトは、触媒作用や吸着作用 を有するので、ハニカム構造体中の含有量が 多い方が、触媒作用や吸着作用を大きく発揮 できるので好ましい。しかし、ゼオライト含 有量のみを増加させると、他の構成物質(例� �ば無機繊維や無機バインダ)の含有量を減ら� ��ねばならず、焼成体としてのハニカムユニ� ��トの強度が低下する。

 ゼオライトは、二次粒子を含むことが好� ��しく、ゼオライトの二次粒子の平均粒子径� ��、0.5~10μmであることが好ましい。なお、二� ��粒子の平均粒子径は、ハニカムユニットと� ��て焼成する前の、二次粒子を形成している� ��子状の原料であるゼオライト粒子を用いて� ��定すればよい。

 (無機バインダ)
 無機バインダとしては、例えば無機ゾルや� ��土系バインダなどが挙げられる。このうち� ��無機ゾルとしては、例えばアルミナゾル、� ��リカゾル、チタニアゾル、セピオライトゾ� ��、アタパルジャイトゾル及び水ガラスなど� ��挙げられる。粘土系バインダとしては、例� ��ば白土、カオリン、モンモリロナイト、複� ��構造型粘土(セピオライト、アタパルジャイ ト)などが挙げられる。これらの無機ゾルや� �土系バインダは、1種又は2種以上を混合して 用いてもよい。ハニカム構造体に含まれる無 機バインダの量は、ハニカム構造体に含まれ る固形分として、5~30重量%が好ましく、10~20� �量%がより好ましい。無機バインダの含有量� ��5~30重量%を外れると成型性が悪くなること� �ある。

 (無機繊維)
 本発明のハニカム構造体において、ハニカ� ��ユニット中に無機繊維を含んでいてもよい� ��ハニカムユニットに含まれる無機繊維とし� ��は、特に限定されるものではないが、アル� ��ナ繊維、シリカ繊維、炭化珪素繊維、シリ� ��アルミナ繊維、ガラス繊維、チタン酸カリ� ��ム繊維及びホウ酸アルミニウム繊維から選� ��れる1種又は2種以上の無機繊維が挙げられ� �。これらの無機繊維は、原料段階でゼオラ� �トや無機バインダを混合して、ハニカムユ� �ットを成形、焼成すればよい。無機繊維は� �無機バインダやゼオライトなどとともに繊� �強化焼成物を形成し、ハニカムユニットの� �度を向上させる。なお、無機繊維としては� �長繊維だけでなく、ウィスカのような短繊� �も含まれることとする。

 無機繊維は、大きなアスペクト比(繊維長 /繊維径)をもつ無機材料であり、曲げ強度向� ��に特に有効である。無機繊維のアスペクト� ��は、2~1000であることが好ましく、5~800であ� �ことがより好ましく、10~500であることがさ� �に好ましい。無機繊維のアスペクト比が2未� ��では、ハニカム構造体の強度向上の寄与が� ��さく、1000を超えると成型時に成型用金型に 目詰まりなどを起こしやすくなり成型性が悪 くなることがある。また、押出成形などの成 型時に無機繊維が折れ、長さにばらつきが生 じハニカムユニットの強度が低下してしまう ことがある。ここで、無機繊維のアスペクト 比に分布があるときには、その平均値として もよい。

 ハニカムユニットに含まれる無機繊維の� ��有量は、3~50質量%が好ましく、3~30質量%がよ り好ましく、5~20質量%が更に好ましい。無機� ��維の含有量が3重量%未満ではハニカム構造� �の強度が低下し、50重量%を超えるとNOxの浄� �作用に寄与するゼオライトの量が相対的に� �なくなるため、NOx浄化性能が悪くなる。

 (無機粒子)
 本発明のハニカム構造体において、ハニカ� ��ユニットはゼオライト粒子以外の無機粒子� ��含んでいてもよい。無機粒子は、ハニカム� ��ニットの強度向上に寄与する。本発明のハ� ��カム構造体において、ハニカムユニットに� ��まれる無機粒子としては、特に限定される� ��のではないが、例えば、アルミナ、シリカ� ��ジルコニア、チタニア、セリア、ムライト� ��及びこれらの前駆体を挙げることができ、� ��ルミナ又はジルコニアが望ましく、アルミ� ��としてはγアルミナやベーマイトが好適に� �いられる。なお、これらの無機粒子は、1種� ��は2種以上を含んでもよい。

 本発明のハニカム構造体における無機粒� ��は、焼成前の原料無機粒子の段階では水酸� ��が存在しており、工業的に利用できる大多� ��の無機化合物粒子がそうであるように、本� ��明のハニカム構造体における焼成前の原料� ��機粒子にも、原料ゼオライト粒子にも水酸� ��が存在している。これらの水酸基は、ハニ� ��ムユニットとして焼成する際に脱水縮合反� ��を起こして、粒子間の結合を強化する作用� ��持っている。特に、アルミナ粒子をはじめ� ��する原料無機粒子は、焼成時の脱水縮合反� ��により強固に結合する。

 本発明のハニカム構造体において、原料� ��して使用する無機粒子は二次粒子の平均粒� ��径がゼオライトの二次粒子の平均粒子径以� ��であることが好ましい。特に、無機粒子の� ��均粒子径は、ゼオライトの平均粒子径の1/10 ~1/1であることが好ましい。このようにする� �、平均粒径が小さな無機粒子の結合力によ� �てハニカムユニットの強度が向上する。

 ハニカムユニットに含まれるゼオライト� ��外の無機粒子の含有量は、3~30質量%が好ま� �く、5~20質量%がより好ましい。ゼオライト以 外の無機粒子の含有量が3質量%上記未満では� ��強度向上の寄与が小さい。ゼオライト以外� ��無機粒子の含有量が30質量%を超えると、逆� ��NOx浄化に寄与するゼオライトの含有量が相� ��的に少なくなるため、NOx浄化性能が悪くな� ��。

 (触媒成分)
 本発明のハニカム構造体のハニカムユニッ� ��のセル壁には、触媒成分をさらに担持して� ��よい。触媒成分としては、特に限定される� ��のではないが、貴金属、アルカリ金属化合� ��、アルカリ土類金属化合物などであっても� ��い。貴金属としては、例えば、白金、パラ� ��ウム、ロジウムから選ばれる1種又は2種以� �が挙げられ、アルカリ金属化合物としては� �例えば、カリウム、ナトリウムなどから選� �れる1種又は2種以上の化合物が挙げられ、ア ルカリ土類金属化合物としては、例えば、バ リウムなどの化合物が挙げられる。

 (ハニカム構造体)
 本発明のハニカム構造体において、ハニカ� ��ユニットのセルの長手方向に対して直交す� ��面(単に断面という。以下同じ。)が正方形� �長方形や六角形や扇型のものであってもよ� �。

 ハニカムユニットの例を図1(a),1(b)に示す� ��ハニカムユニット2は、左手前側から右奥側 に向かってセル3を多数有し、セル3を区画す� ��セル壁4の厚さは、特に限定されるものでは ないが、0.10~0.50mmの範囲が好ましく、0.15~0.35m mがより好ましい。セル壁4の厚さが0.10mm未満� ��はハニカムユニットの強度が低下し、0.50mm� ��超えると、セル壁内部まで排ガスが浸透し� ��くくなり、浄化性能が低下する。また、ハ� ��カムユニットのセルに垂直な断面における� ��ルの面積比率である開口率は、40~80%とする� ��とが好ましい。圧力損失を大きくしないこ� ��と、触媒成分の担体となるセル壁の量の確� ��の兼ね合いから、開口率を40~80%とすること� ��好ましい。

 単位断面積あたりのセルの数は、15.5~93個/cm ² (100~600cpsi)が好ましく、31~77.5個/cm ² (200~500cpsi)がより好ましい。

 ハニカムユニットに形成されるセル3の断 面形状は、特に限定されるものではない。図 2には、正方形のセル3の断面を有する例を示� ��たが、セル3の断面を略三角形や略六角形、 円形としてもよい。

 (ハニカムユニットの製造)
 上述した本発明のハニカム構造体における� ��ニカムユニットの製造方法の一例について� ��明する。まず、上述したゼオライト及び無� ��バインダを主成分として含む原料ペースト� ��作製して、これを押出成形等によりハニカ� ��ユニット成形体とする。原料ペーストには� ��これらのほかに、上述の無機繊維、無機粒� ��、有機バインダ、分散媒及び成形助剤など� ��適宜加えてもよい。有機バインダとしては� ��特に限定されるものではないが、例えば、� ��チルセルロース、カルボキシメチルセルロ� ��ス、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエ� ��レングリコール、フェノール樹脂及びエポ� ��シ樹脂などから選ばれる1種又は2種以上の� �機バインダが挙げられる。有機バインダの� �合量は、原料全体の固形分の合計100質量部� �対して、1~10質量部が好ましい。分散媒とし� ��は、特に限定されるものではないが、例え� ��、水、有機溶媒(トルエンなど)及びアルコ� �ル(メタノールなど)などを挙げることができ る。成形助剤としては、特に限定されるもの ではないが、例えば、エチレングリコール、 デキストリン、脂肪酸石鹸及びポリアルコー ルなどを挙げることができる。

 原料ペーストは、特に限定されるもので� ��ないが、混合・混練することが好ましく、� ��えば、ミキサーやアトライタなどを用いて� ��合してもよく、ニーダーなどで十分に混練� ��てもよい。原料ペーストを成形する方法は� ��特に限定されるものではないが、例えば、� ��出成形などによってセルを有する形状に成� ��することが好ましい。

 次に、得られたハニカムユニット成形体� ��乾燥する。乾燥に用いる乾燥機は、特に限� ��されるものではないが、マイクロ波乾燥機� ��熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真� ��乾燥機及び凍結乾燥機などが挙げられる。� ��燥した成形体は、脱脂することが好ましい� ��脱脂する条件は、特に限定されず、成形体� ��含まれる有機物の種類や量によって適宜選� ��するが、400℃で2時間程度脱脂することが好 ましい。更に、乾燥、脱脂されたハニカムユ ニット成形体は焼成される。焼成条件として は、特に限定されるものではないが、600~1200� ��が好ましく、600~1000℃がより好ましい。焼� �温度が600℃未満では焼結が進行せず、ハニ� �ムユニットとしての強度が上がらないこと� �ある。焼成温度が1200℃を超えると、ゼオラ� ��ト結晶が崩壊したり、焼結が進行しすぎて� ��孔質なハニカムユニットが作製できなくな� ��たりする。

 (ハニカム構造体の製造)
 次に、複数のハニカムユニットからなるハ� ��カム構造体の製造方法について説明する。� ��記のようにして得られたハニカムユニット� ��側面に、接着材を塗布して順次結合する。� ��合したハニカムユニットの接合体を乾燥し� ��固化させて、所定の大きさのハニカムユニ� ��ト接合体を作製する。ハニカムユニット接� ��体の側面を切削加工して所望の形とする。

 接着材としては、特に限定されるもので� ��ないが、例えば、無機バインダに無機粒子� ��混ぜたものや、無機バインダに無機繊維を� ��ぜたものや、無機バインダに無機粒子及び� ��機繊維を混ぜたものなどを用いることがで� ��る。また、これらの接着材に有機バインダ� ��加えたものとしてもよい。有機バインダと� ��ては、特に限定されるものではないが、例� ��ば、ポリビニルアルコール、メチルセルロ� ��ス、エチルセルロース及びカルボキシメチ� ��セルロースなどから選ばれる1種又は2種以� �の有機バインダが挙げられる。

 複数のハニカムユニットを接合させる接� ��材層の厚さは、0.5~2mmが好ましい。接合させ るハニカムユニットの数は、ハニカム構造体 の大きさに合わせて適宜決めればよい。また 、ハニカムユニットを接着材によって接合し たハニカム接合体はハニカム構造体の形状に あわせて、適宜切削・研磨などをしてもよい 。

 そして、ハニカム構造体の貫通孔が開口� ��ていない外周面にコーティング材を塗布し� ��乾燥固化して、コーティング材層を形成す� ��。こうすれば、ハニカム構造体の外周面を� ��護して強度を高めることができる。コーテ� ��ング材は、特に限定されないが、接着材と� ��じ材料からなるものであっても異なる材料� ��らなるものであってもよい。また、コーテ� ��ング材は、接着材と同じ配合比としてもよ� ��、異なる配合比としてもよい。コーティン� ��材層の厚みは、特に限定されるものではな� ��が、0.1~2mmであることが好ましい。コーティ ング材層は形成されていてもよく、形成され ていなくてもよい。

 複数のハニカムユニットを接着材によっ� ��接合した後に、加熱処理することが好まし� ��。コーティング材層を設けた場合は、接着� ��層及びコーティング材層を形成した後に、� ��脂することが好ましい。脱脂により、接着� ��層やコーティング材層に有機バインダが含� ��れている場合などには、有機バインダを脱� ��除去することができる。脱脂条件は、含ま� ��る有機物の種類や量によって適宜決めても� ��いが、おおよそ700℃で2hr程度が好ましい。

 ハニカム構造体の一例として、断面が正� ��形で直方体のハニカムユニット2を複数接合 させ外形を円柱状としたハニカム構造体1の� �念図を図1(a)に示す。このハニカム構造体1は 、接着材5によりハニカムユニット2を結合し� ��外周部を円柱状に切削したのちにコーティ� ��グ材によってコーティング材層6を形成した 。なお、例えば、断面が扇形の形状や断面が 正方形の形状にハニカムユニット2を製作し� �これらを接合して所定のハニカム構造体の� �状になるようにして、切削・研磨工程を省� �してもよい。

 次に、一つのハニカムユニットからなる� ��ニカム構造体の製造方法について説明する� ��上述の複数のハニカムユニットからなるハ� ��カム構造体の製造方法で説明したと同様に� ��て、ハニカムユニットを円柱状に形成し、� ��の外周部にコーティング材層を形成する。� ��のようにして、図1(b)に示すような一つのハ ニカムユニットからなるハニカム構造体が製 造できる。

 [実施例]
 以下には、種々の条件で作製したハニカム� ��造体の実施例について説明するが、本発明� ��これら実施例に何ら限定されることはない� ��

 (実施例1)
 (ハニカムユニットの製作)
 ゼオライト粒子(Cuイオン交換β型ゼオライ� �、シリカ/アルミナ比40、比表面積110m ² /g、平均粒径2μm(平均粒径は二次粒子の平均� �径である。以下同じ))2250質量部、アルミナ� �維(平均繊維径6μm、平均繊維長100μm)680質量� �、アルミナゾル(固体濃度20質量%)2600質量部� �有機バインダとしてメチルセルロース320質� �部を添加し混合した。さらに、可塑剤、界� �活性剤及び潤滑剤を少量添加し、水を加え� �粘度を調整しながら混合・混練して成形用� �合組成物を得た。次に、この混合組成物を� �出成形機により押出成形を行い、生のハニ� �ム成形体を得た。

 得られた生のハニカム成形体を、マイクロ� ��乾燥機及び熱風乾燥機を用いて十分乾燥さ� ��、400℃で2hr脱脂した。その後、700℃で2hr保� ��して焼成を行い、角柱状(断面35mm×35mm×長さ 150mm)、セル密度が93個/cm ² 、壁厚が0.2mm、セル形状が四角形(正方形)の� �ニカムユニットを作製した。なお、Feイオン 交換型ゼオライトは、ゼオライト粒子を硝酸 鉄アンモニウム溶液に含浸させFeイオン交換� ��行ったものを用いた。イオン交換量は、ICPS -8100(島津製作所製)を用いてIPC発光分析によ� �求めた。

 表1には、このハニカムユニット製作に使 用したゼオライト粒子の、比表面積、平均粒 径、粒度分布、及びハニカムユニットの焼成 体のミクロ孔のlog微分細孔容積のピーク値(� �クロ孔のピーク値)、マクロ孔のlog微分細孔� ��積のピーク値(マクロ孔のピーク値)、及び� �クロ孔シャープ度を表1に示した。なお、ゼ� ��ライト粒子の粒度分布とは、ゼオライト粒� ��の粒径をDとして、{(D90-D10)/D50}で表される粒 度分布の拡がりを表す指数である。また、マ クロ孔シャープ度とは、マクロ孔のlog微分細 孔容積のピーク値における細孔径プラスマイ ナス0.03μmの範囲にある細孔の容積のマクロ� �の容積に対する割合(%)である。なお、本実� �例において、ミクロ孔及びマクロ孔のlog微� �細孔容積のピーク値は、各々ひとつしか存� �しなかった。

 
 得られたハニカムユニットのセル構造、開� ��率、担体重量及び曲げ強度を示した。曲げ� ��度は、ハニカムユニットの3点曲げ試験JIS-R1 601に準じて測定した結果である。測定装置は インストロン社製5582を用い、スパンL=135mmと� ��、クロスヘッド速度1mm/minでセル壁に垂直方 向に破壊荷重Wをかけた。曲げ強度σの算出は 、セルの空洞部分のモーメントを差し引いて 断面2次モーメントZを計算しておき、下式に� ��り算出した。
σ=WL/4Z
 
 (ハニカム構造体の製作)
 作製したハニカムユニットの側面に、接着� ��をペーストとして接着材層の厚さが1mmとな� ��ように塗布して、120℃で乾燥固化を行い、� ��ニカムユニットを4段、4列に接合したほぼ� �方体のハニカム接合体を作製した。接着材� �ーストは、アルミナ粒子(平均粒径2μm)29質量 %、アルミナ繊維(平均繊維径6μm、平均繊維長 100μm)7質量%、アルミナゾル(固体濃度20重量%)3 4質量%、カルボキシメチルセルロース5質量%� �び水25質量%を混合して作製した。作製した� �ニカム接合体の側壁を、円柱状になるよう� �ダイヤモンドカッターを用いて切削し、円� �状になった側壁部分の外表面に上述の接着� �ペーストを0.5mm厚となるようにコーティング 材(接着材とおなじもの)をペーストとして塗� ��し、図1(a)に示すハニカム構造体と同じ形状 の円柱状ハニカム接合体を作製した。この円 柱状ハニカム接合体を、120℃で乾燥固化した 後、700℃で2hr保持して接着材層及びコーティ ング材の脱脂を行い、円柱状(直径約144mm×長� ��150mm)のハニカム構造体を得た。

 図3に、実施例1における横軸を細孔径(μm)、 縦軸をlog微分細孔容積(cm ³ /g)としたハニカムユニットの隔壁の細孔分布 曲線を示す。図3の細孔分布曲線では、細孔� �0.006~0.06μmの範囲に一つのlog微分細孔容積の� ��ーク値、細孔径0.06μmを超え0.1μm以下の範囲 に一つのlog微分細孔容積のピーク値を持って いることがわかる。

 (実施例2~8、比較例1,2)
 (ハニカムユニットの製作)
 (実施例2~8、比較例1,2)
 表1に示すように、実施例1において、比表� �積、平均粒子径、及び粒度分布の異なるゼ� �ライト粒子を用いた以外は、実施例1と同様� ��して、実施例2~8、比較例1,2のハニカムユニ� ��トを作製した。その結果を実施例1と同様に 表1に示した。

 図4のグラフには、ハニカムユニットのマ クロ孔シャープ度と曲げ強度の関係を示す。 横軸にハニカムユニットのマクロ孔シャープ 度(%)、縦軸にハニカムユニットの曲げ強度の 値(MPa)を示す。なお、図4において、○は実施 例を、●は比較例を表し、○、●の数字はそ れぞれ実施例、比較例の番号を表す。

 (評価結果)
 表1及び図4に示す結果から判るように、実� �例1~8、比較例1,2に示すハニカムユニットは� �全てミクロ孔及びマクロ孔を有している。� �かし、実施例1~8に示すハニカムユニットは� �焼成体のマクロ孔のシャープ度が60~95%の範� �にあるが、比較例1,2に示すハニカムユニッ� �は、焼成体のマクロ孔のシャープ度が60~95%� �範囲外の46%、56%である。この為、実施例1~8� �示すハニカムユニットの曲げ強度は、7~10.2MP aと高い値であるのに対し、比較例1、2に示す ハニカムユニットの曲げ強度は、4.2MPa、4.6MPa と小さかった。このように、実施例1~8に示す ハニカムユニットは、自動車排ガス浄化用に 適していることが判る。