Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmvorrichtung zum Kämmen eines Fasermaterials, das einem, in einem Maschinengestell gelagertem Zangenaggregat zugeführt wird, welches eine untere und obere Zangenplatte aufweist, wobei die obere Zangenplatte in bezug auf die untere Zangenplatte, zur Bildung einer Klemmstelle beweglich gelagert ist und zur Erzeugung einer Klemmkraft von einer Belastungseinrichtung beaufschlagt wird und mit einem Speisemittel zur intermittierenden Zuführung des Fasermaterials zur Klemmstelle des Zangenaggregates, welchem unterhalb ein im Maschinengestell drehbar gelagerter Kämmzylinder zugeordnet ist, der auf seinem Umfang mit wenigstens einem Kämmsegment versehen ist und mit einem dem Zangenaggregat zugeordneten Abreissmittel.

Bei den heute üblichen Kämmmaschinen wird ein hin- und herschwingendes

Zangenaggregat eingesetzt, das oberhalb eines rotierenden Kämmzylinders (auch „Rundkamm" genannt) angeordnet ist und welches das ausgekämmte Ende eines Faserbartes an ein nachfolgendes Abreisswalzenpaar übergibt. Das Zangenaggregat besteht dabei aus einer hin- und herschwingenden unteren Zangenplatte, an welcher über Schwenkarme eine obere Zangenplatte schwenkbar befestigt ist. Die

Schwenkbewegung der oberen Zangenplatte resultiert aus der Schwingbewegung der unteren Zangenplatte, wobei bei geschlossener Zange die Klemmkraft im Bereich der Zangenlippen von oberer und unterer Zangenplatte durch Federbelastete Arme erzeugt wird, die einerseits an Schwenkarmen der oberen Zangenplatte und andererseits an einer Exzenterwelle angelenkt sind, welche im Maschinengestell gelagert ist. Zur Überführung der oberen Zangenplatte in eine Ausserbetriebsstellung ist die Verwendung eines speziellen Werkzeuges notwendig, um die Zangenplatte gegen die permanent wirkende Federkraft zu verschwenken. Eine derartige Ausführung wird z. B. in der veröffentlichten DE-4216485 A1 gezeigt. Mit den heutigen Kämmmaschinen erzielt man anhand der inzwischen durchgeführten Optimierungen Kammspielzahlen bis zu 500 KS/min.

Durch diese hohen Kammspielzahlen entstehen sehr hohe Belastungen der bewegten Teile, wie auch für die Belastungseinrichtungen zur Erzeugung der Zangenklemmkraft. Dadurch entstehen auch sehr hohe Schwingungen der Belastungseinrichtung und die Lärmentwicklung erhöht sich. Die vorhandenen Lösungen sind ausserdem eingeschränkt hinsichtlich der Einstellbarkeit der Druckbelastung.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Belastungseinrichtung für die obere Zangenplatte vorzuschlagen, welche die zuvor genannten Nachteile vermeidet und wobei die Schwingungen und auch die Lärmentwicklung im Bereich des Zangenaggregates auch bei höheren Kammspielzahlen konstant gehalten oder sogar vermindert werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass die Belastungseinrichtung aus über eine Druckluftquelle mit Druckluft beaufschlagbare Balgzylinder besteht, welche sich jeweils mit ihrem einen Ende direkt oder indirekt am Maschinengestell und mit ihrem anderen Ende auf mit der oberen Zangenplatte verbundenen Elementen abstützen.

Unter dem Begriff „Balgzylinder" ist dabei ein, mit Druckluft beaufschlag bares, pneumatisches Hubgerät zu verstehen, das in der Regel mit einem rotationssymmetrisch geformten Balg versehen ist. Der Balg kann dabei als Einfaltenbalg oder als Mehrfaltenbalg ausgeführt sein, welcher z. B. aus einem Elastomer besteht, das mit einer hochfesten Textileinlage verstärkt ist.

Durch die Verwendung von Balgzylindern für die Belastung der oberen Zangenplatte können, wie bereits beschrieben, der Lärmpegel und die Schwingungen herabgesetzt werden, wobei gleichzeitig nur ein geringer Platzbedarf für diese Balgzylinder notwendig ist. Ausserdem können derartige Balgzylinder gewisse Winkelabweichungen von ihrer Belastungsrichtung ausgleichen, wodurch sie sich hervorragend für diesen

Einsatzzweck eignen, wie noch in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher beschrieben wird. Die Verwendung von Balgzylindern in dieser Anwendung ermöglicht eine stufenlose Verstellung der Klemmkraft, sowie eine zentrale Überwachung der Belastungsmittel. Ebenso sind keine speziellen Werkzeuge notwendig, um die obere Zangenplatte in eine Ausserbetriebsstellung zu verschwenken.

Um eine über die Breite des Zangenaggregates gleichmässige Klemmkraft zu erhalten wird vorgeschlagen, dass sich jeweils ein Balgzylinder auf den Schwenkarmen der oberen Zangenplatte abstützt. Zur Seitlichen Stabilisierung und Fixierung der Balgzylinder wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Abstützung der Balgzylinder auf der oberen Zangenplatte jeweils eine Stützfläche vorgesehen ist, die eine Öffnung aufweist, in welche eine, die Stirnfläche des jeweiligen Balgzylinders überragende Verlängerung ragt, wenn dieser auf der Stützfläche aufliegt.

Vorteilhafterweise kann die Verlängerung des jeweiligen Balgzylinders und die Öffnung in der Stützfläche derart bemessen sein, dass sie zusammen eine Klemmwirkung aufeinander ausüben. Dadurch ist es möglich, dass über die Schwenkarme das obere Zangenmesser für bestimmte Anwendungsfälle beim Verschieben der Balgzylinder um einen bestimmten Betrag abgehoben wird.

Um einen freien Zugang zum Zangenaggregat zu erhalten, bzw. um ein problemloses Ausschwenken der oberen Zangenplatte in eine Ausserbetriebslage zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Balgzylinder an im Maschinengestell (MS) schwenkbar angebrachten Armen befestigt sind. D.h. nach dem Wegschwenken der Balgzylinder über die Arme, kann die obere Zangenplatte ebenfalls ausgeschwenkt werden. Die beanspruchten Arme können natürlich auch direkt miteinander verbunden sein und insgesamt einem schwenkbaren Rahmen bilden, der als einstückiges Element verschwenkbar ist.

Um die Arme mit den Balgzylindern in einer stabilen Lage in ihrer Arbeitsstellung zu fixieren, wird vorgeschlagen, dass am Maschinengestell (MS) wenigstens eine Verriegelungsvorrichtung vorgesehen ist um den Rahmen in dieser Position zu fixieren.

Zum kurzzeitigen Entlasten der oberen Zangenplatte wird vorgeschlagen, dass die Balgzylinder (B1 , B2) über ein Steuerventil (25) mit einer Druckluftquelle verbunden ist, welche über eine Steuereinheit (ST) zur Erzeugung eines Unterduckes umsteuerbar ist.

Die vorgeschlagenen Verwendung von Balgzylindern für die Belastung der oberen Zangenplatte ist besonders vorteilhaft dann einzusetzen, wenn, wie weiter vorgeschlagen wird, die obere Zangenplatte mit Führungselementen versehen ist, welche zur unmittelbaren Steuerung ihrer Bewegung auf Kurvenscheiben geführt werden, welche drehfest auf der Drehachse des Kämmzylinders befestigt sind und die Position der unteren Zangenplatte während eines Kammspieles - in Richtung des Abreissmittels (8) gesehen - konstant bleibt.

Durch die dabei in horizontaler Richtung fix im Maschinengestell gelagerte untere Zangenplatte, können auch die Balgzylinder in ihrer horizontalen Arbeitsposition verbleiben und müssen nicht zusätzlich während des Kammspieles horizontal bewegt werden. Ausserdem wird mit dieser Kombination ermöglicht, dass die Aufbringung der benötigten Klemmkraft im Zangenaggregat und die Einleitung der Bewegung der oberen Zangenplatte voneinander getrennt erfolgen kann. Dadurch können beide Vorgänge (Druck, Bewegung) getrennt voneinander eingestellt und abgestimmt werden. Diese ermöglicht eine universelle und exaktere Einstellmöglichkeit. Dadurch können auch vorhandene Toleranzen in den Bauteilen besser ausgeglichen werden und eine optimale Einstellung des Zangenaggregates vorgenommen werden.

Mit dieser Ausführung wird die Steuerung der Bewegung der oberen Zangenplatte direkt von der Drehbewegung des Kämmzylinders abgenommen, während die untere Zangenplatte im Maschinengestell ortsfest in Bezug auf das Abreissmittel verbleibt. Mit der vorgeschlagenen Definition des Schutzbereiches ist auch eine Ausführung mit eingeschlossen, wobei die untere Zangenplatte während des Abreissvorganges eine geringfügige vertikale Bewegung ihrer Zangenlippe ausführen kann, um den Faserbart an eine nachfolgende Abreissvorrichtung besser zu übergeben. Je nach Ausführung der Abreissvorrichtung, kann die untere Zangenplatte während dem Kammspiel auch völlig unbeweglich in seiner Position verharren.

Da im wesentlichen nur die obere Zangenplatte angetrieben wird, sind wenig bewegte Teile am Kämmvorgang beteiligt, wodurch eine Erhöhung der Kämmspielzahlen ermöglicht wird, ohne dass es zu mechanischen Überlastungen der Antriebselemente führt.

Es wird weiter vorgeschlagen, die Führungselemente als drehbar gelagerte Rollen auszuführen. Dadurch erhält man eine reibungsarme Führung. Zur Dämpfung bei Hochfahren und auch zur Lärmminderung können diese Rollen mit einer gummiartigen Schicht ummantelt sein.

Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass die obere Zangenplatte mit seitlichen Schwenkarmen versehen ist über welche sie um eine Drehachse schwenkbar im Maschinengestell oder an einem Zangenrahmen der unteren Zangenplatte gelagert ist, wobei die Rollen an den Schwenkarmen im Abstand zu der Drehachse angeordnet sind.

Des Weiteren wird eine Ausführung vorgeschlagen, wobei die untere Zangenplatte derart im Maschinengestell befestigt ist, dass sie eine im wesentlichen konstant bleibende Position während eines Kammspieles einnimmt und das Abreissmittel aus einer Abreisswalze gebildet ist, welche zur Bildung einer Klemmlinie in Richtung eines, auf dem Umfang des Kämmzylinders befestigten Abreisssegmentes verschiebbar gelagert ist.

Dadurch erhält man eine kompakte Bauweise mit wenig bewegten Teilen, wobei der Kämmzylinder direkt am Abreissvorgang im Zusammenwirken mit der Abreisswalze beteiligt ist.

Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele noch näher beschrieben und aufgezeigt. Es zeigen:

Fig.1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäss ausgebildeten

Kämmvorrichtung Fig.1a eine vergrösserte Teilansicht nach Fig.1

Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel nach Fig.1 mit geöffneter Zange

Fig. 3 eine Draufsicht X nach Fig.2

Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig.1

In Fig.1 wird die schematische Ansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine gezeigt. In der Regel sind eine Vielzahl (z. B. acht) derartige Kämmköpfe nebeneinander angeordnet und über durchgehende Antriebselemente (Längswellen) miteinander antriebsmässig verbunden. Es ist jedoch auch möglich die Kämmköpfe jeweils mit Einzelantrieben auszustatten. Oberhalb eines mit einer angetriebenen Achse (7) verbundenen Kämmzylinders (16) ist ein Zangenaggregat 1 (kurz: Zange 1 genannt) vorgesehen, das mit einer unteren Zangenplatte 2 und einer oberen Zangenplatte 3 versehen ist. Die obere Zangenplatte 3 ist mit seitlichen Armen 4a, 4b verbunden (siehe auch Fig.3), welche um eine Schwenkachse 6 auf der unteren Zangenplatte schwenkbar gelagert sind. Da im vorliegenden Beispiel die untere Zangenplatte 2 eine stationäre Lage einnimmt (d.h. unbeweglich ist während eines Kammspieles), könnte die Schwenkachse 6 auch direkt im Maschinengestell MS angebracht sein. An den Armen 4a, 4b ist jeweils ein Bügel 10 befestigt (schematisch sind zwei Verschraubungen angedeutet), der an seinem freien Ende eine Achse 11 aufweist, auf weicher drehbar jeweils eine Rolle 12 gelagert ist. Die Rollen 12 können zur Dämpfung mit einer elastischen Schicht (z. B. Gummi) auf ihrer Umfangsfläche versehen sein und liegen je nach Winkelstellung des Kämmzylinders 16 auf einer Umfangsfläche U einer Kurvenscheibe 14 auf (Fig.2), welche drehfest auf der Achse 7 des Kämmzylinders befestigt ist. Die Kurvenscheibe 14 ist in bezug auf die Achse 7 mit masslich unterschiedlichen Radien R1 , R2 versehen Auf einem Teilbereich des Umfanges des Kämmzylinders 16 ist ein Abreisssegment 20 befestigt, welches zum Abreissen des ausgekämmten Faserbartes FB (Fig.2) mit einer verschiebbaren Abreisswalze 8 eine Klemmlinie KL bildet. Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 5 drehbar gelagert, welche intermittierend während eines Kammspieles Fasermaterial F (Bänder, Vlies, Watte) von einer nicht gezeigten Quelle in Richtung der Klemmstelle K der Zange 1 zuführt. Die Zuführung wird dabei in Abhängigkeit von der Winkelstellung der Achse 7 des Kämmzylinders 16 durch ein nicht gezeigtes Getriebe durchgeführt. Im Anschluss an die Abreisswalze 8 ist schematisch eine Faservliesbildende

Vorrichtung 22 gezeigt, mittels welcher die von der Abreisswalze 8 abgegebenen Faserpakete zu einem Faservlies zusammengeführt, bzw. verlötet werden. Die Faservliesbildende Vorrichtung 22 ist hierbei mit einer umlaufenden Siebtrommel 23 versehen, welcher ein Abnehmerwalzenpaar nachgeordnet ist. Eine derartige Vorrichtung kann z. B. der gezeigten Ausführung der veröffentlichten WO 2006/012759 A1 entsprechen.

Wie in Fig. 1 zu entnehmen, befindet sich die Zange 1 in geschlossenem Zustand, bei welchem ein Faserbart FB aus der geschlossenen Zange 1 herausragt und von dem Kämmsegment 19 des Kämmzylinders 16 ausgekämmt wird. Die Klemmkraft der Zange zum Klemmen des Fasermaterials wird durch Balgzylinder B1 , B2 (mit Mehrfaltenbälgen) erzeugt, welche sich auf einem Ende über eine Stirnfläche 30 auf einer Querstrebe 28, die mit den Schwenkarmen 4a, 4b der oberen Zangenplatte 3 verbunden ist, abstützen. Dies ist auch in der vergrösserten Teilansicht der Fig. 1a und der Draufsicht X in der Fig.3 ersichtlich. Die Balgzylinder sind dabei im Bereich der Stirnfläche 30 mit einer Verlängerung 31 versehen, welche zur seitlichen Fixierung des jeweiligen Balgzylinders B1 , B2 in eine Öffnung 33 der Querstrebe 28 ragt. Die Verlängerung 31 und die Öffnung 33 kann in der Form, bzw. in den Abmessungen derart ausgebildet sein, dass eine lösbare Klemmverbindung

(Klemmkraftverbindung) zwischen der Verlängerung 31 und der Querstrebe 28 entsteht. Dadurch ist es möglich dass bei einem Anlegen eines Unterdruckes an die Balgzylinder B1 , B2 und dem dadurch resultierenden Zusammenziehen der Balgzylinder auch die Querstrebe 28 und somit auch die obere Zangenplatte 3 von der unteren Zangenplatte 2 abgehoben wird.

Die Balgzylinder B1 , B2 sind an ihren anderen Enden über eine Aufnahme 35 auf einer Strebe 36 über Schrauben S befestigt. Die Strebe 36 ist fest mit den Schwenkarmen 37, 38 verbunden, welche um die Schwenkachse 40 im Maschinengestell MS schwenkbar gelagert sind. In der in Fig.1 bis Fig.3 gezeigten Stellung befinden sich die Schwenkarme 37, 38 in einer verriegelten Position, in welcher sie durch eine Verriegelungsvorrichtung 50 fixiert werden. Die Verrieglung in dieser Position muss natürlich derart ausgebildet sein, dass sie sich während dem Betrieb nicht selbsttätig lösen kann. Die vorgeschlagene Lösung ist nur beispielhaft gezeigt. Dabei ist pro Verrieglungsvorrichtung (jeweils eine pro Schwenkhebel) ein am Maschinengestell MS befestigter Bolzen 51 vorgesehen, auf welchem in der gezeigten Stellung ein Riegel 54 unter der Einwirkung einer Druckkraft aufliegt. Der Riegel 54 weist eine schräg abfallende Fläche 52 auf, auf welcher der Bolzen 51 entlang gleitet, wenn die Schwenkhebel von einer hoch geschwenkten Stellung (siehe strichpunktiert gezeigte Stellung in Fig.2) in die gezeigte Verriegelungsstellung überführt werden. Die Riegel sind jeweils mit einer Feder 55 verbunden, welche in einer Hülse 57 geführt werden. Die Hülse ist jeweils mit einer Lasche 58 verbunden, welche an dem Schwenkarm 37, bzw. 38 befestigt ist. Um die Belastungsvorrichtung und die Führungselemente für die obere Zangenplatte bei der Überführung in die Verriegelungsstellung nicht übermässig zu belasten, ist ein Endanschlag 60 vorgesehen, durch welchen die Schwenkbewegung in Richtung des Kämmzylinders 16 beschränkt wird. D.h. beim Einschwenken der Schwenkhebel 37, 38 in die gezeigte Verriegelungsstellung stossen die Schwenkhebel 37, 38 auf dem jeweiligen Anschlag 60 an. Sobald jedoch die Balgzylinder B1 , B2 mit Druckluft versorgt werden, werden die Hebel 37, 38 bis zu einem Abstand a abgehoben, wobei das weitere Abheben durch die Verriegelungsvorrichtung 50 unterbunden wird. Über jeweils einen Anschluss 42 sind die Balgzylinder B1 , B2 mit einer Leitung 44 verbunden, die an einem Ventil 27 befestigt ist. Zur gleichmässigen Belastung mit Druckluft werden die einzelnen Leitungen der jeweiligen Balgzylinder B1 , B2 zu einer gemeinsamen Leitung zusammengefasst, die mit dem Ventil 27 verbunden ist. Aus Übersichtlichkeitsgründen wird im vorliegenden Beispiel jedoch nur eine Leitung 44 gezeigt. Die Schaltung des Ventils 27 erfolgt über einen Elektromagnet 21 , der über die Leitung 46 von einer Steuereinheit ST angesteuert wird. Eine Druckluftquelle 26 ist über die Leitung 48 mit dem Ventil in Verbindung.

Wie schematisch angedeutet erfolgt der Antrieb der Welle 7 des Kämmzylinders 16 über ein Getriebe G, das über die Leitung 47 von der Steuereinheit ST gesteuert wird.

Um insbesondere die von der Abreisswalze 8 im Zusammenwirken mit dem Abreisssegment 20 (Heilmann-Prinzip) abgezogenen Faserpakete kontrolliert und mit einer bestimmten Übergabegeschwindigkeit an die nachfolgende Faservliesbildende Vorrichtung 22 abzugeben, ist es vorteilhaft, wenn der Kämmzylinder 16 vom Getriebe G aus mit einer modulierten Drehzahl angetrieben wird. D. h. die Umfangs- Geschwindigkeit des Kämmzylinders ändert sich während eines Kämmzyklus und ist auf den speziellen Arbeitszyklus (Kämmen, Abreissen) angepasst. Beispielsweise könnte die Umfangsgeschwindigkeit des Kämmzylinders 16 während Abreissvorgang niedriger sein, um eine schonende Abgabe der abgezogenen Faserpakete auf eine nachfolgende Siebtrommel zu gewährleisten. Die Anwendung von modulierten Drehzahlen bei einem Kämmzylinder (Rundkamm) einer konventionellen Kämmmaschine ist bereits allgemeiner Stand der Technik, wie z. B. in der JP-57056525 (A) gezeigt wurde.

In der in Fig.1 gezeigten Stellung liegt die Rolle 12 nicht auf dem Umfang U der Kurvenscheibe 14 mit dem Radius R2 auf, so dass die von den unter einem Überdruck stehenden Balgzylindem B1 , B2 erzeugte Druckkraft an der Klemmstelle K der Zange voll wirksam ist. Bei weiterer Drehung der Welle 7, bzw. der Kurvenscheibe 14 gelangt der Bereich der Kurvenscheibe 14 mit dem grosseren Radius R1 in den Bereich der Rolle 12, wie in Fig.2 gezeigt ist. Dadurch wird die Rolle 12 in bezug auf die stationär angeordnete untere Zangenplatte 2 angehoben und schwenkt dadurch die Schwenkarme 4a, 4b um die Achse 6, wodurch sich die Zange 1 öffnet. Zwischenzeitlich wurde die Abreisswalze 8 in Richtung der Achse 7 verschoben und bildet mit dem Abreisssegment 20 eine Klemmlinie zur Erfassung des Endes des bereits ausgekämmten Faserbartes FB. Die Abreisswalze 8 wird mit einer nicht gezeigten Belastungseinrichtung in dieser Stellung gegen das Abreisssegment 20 gedrückt. Der Abreisvorgang wird nun gestartet, wobei die über die Klemmlinie abgerissenen Faserpakete an eine Siebtrommel abgegeben werden, auf weicher die Bildung eines Faservlieses erfolgt, das über die Abnehmerwalzen für die weitere Verarbeitung abgeführt wird. Beim Abreissvorgang ist ein schematisch gezeigter Fixkamm FK im Eingriff im Faserbart FB, durch welchen das abgezogene Fasergut hindurch gezogen wird. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde auf die Darstellung des Fixkammes FK in den Fig.1 und den Fig.3 bis Fig.4 verzichtet. Durch die Verschwenkung der oberen Zangenplatte 3, wird die Rolle 12 von der strichpunktiert gezeigten Stellung in die mit durchgezogenen Linien gezeigte Stellung verschoben. Gleichzeitig verändert sich auch die Lage der Abstützfläche der

Querstrebe 28 zur Lage der Abstützfläche der Strebe 36 in bezug auf die Abstützung der Balgzylinder. Dabei verschiebt sich die Vertikale der Abstützfläche der Querstrebe 28 zur Vertikalen der Strebe 36 um den Winkel α, wie in Fig.2 angedeutet ist. Diese Winkelverschiebung wird jedoch ohne Probleme durch die Verwendung der Balgzylinder kompensiert, ohne das es zu funktionellen Problemen führt. Durch die Elastizität der Balgzylinder kann eine derartig seitliche Verschiebung ohne Funktionsverlust zugelassen werden. Daher ist der Einsatz derartiger Balgzylinder für diesen Einsatzfall besonders geeignet und weist auch die bereits beschriebenen weiteren Vorteile hinsichtlich Lärmminderung und Schwingungsdämpfung auf. Bei weiterer Drehung der Achse 7 und somit der Kurvenscheibe 14, gelangt die Rolle wieder in den Bereich des kleineren Radius R2, wobei sie wieder die bereits beschriebene Stellung in Fig.1 einnimmt. Gleichzeitig wird auch die Abreisswalze 8 abgehoben und der Kämmzyklus beginnt wieder von neuem. Wie bereits beschrieben können zu Reinigungszwecken oder zur Beseitigung von Störungen die Schwenkarme 37, 38 nach Lösen der Verriegelungsvorrichtung 50 in eine nach oben ausgeschwenkte Stellung überführt werden, wie dies in Fig.2 strichpunktiert angedeutet wurde. Dabei werden die Verlängerungen 31 der Balgzylinder B1 , B2 aus den Öffnungen 33 der Querstrebe herausgezogen und die Balgzylinder B1 , B2 mit den Schwenkarmen in die obere Ausserbetriebsstellung verschwenkt. Bevor jedoch das Beschriebene Ausschwenken vorgenommen wird, ist sicherzustellen, dass die Balgzylinder nicht mehr mit Druckluft belastet sind. Um die Schwenkarme in dieser Stellung zu fixieren kann auch eine nicht gezeigte Verriegelungsvorrichtung vorgesehen sein. Nach dem Ausschwenken der

Schwenkarme 37, 38 kann auch das obere Zangenmesser 3 über die Schwenkarme 4a, 4b problemlos noch oben um die Schwenkachse 6 verschwenkt werden. Das Zurückschwenken in die Arbeitsstellung erfolgt in der entsprechend umgekehrten Reihenfolge. In Fig. 4 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei die meisten Elemente auch mit den Elementen übereinstimmten, welche in dem Beispiel der Fig. 1 gezeigt worden sind. Deshalb werden auch für dieses Beispiel die gleichen Bezugszeichen verwendet. Einziger Unterschied zu den zuvor gezeigten Ausführungsbeispielen ist die unterschiedliche Anbringung der oberen Zangenplatte 3. Diese wird in diesem Beispiel in vertikaler Richtung in Seitenführungen 70 geführt, die am Maschinengestell befestigt sind und welche in Bezug zur unteren Zangenplatte 2 eine vertikale Verschiebung der oberen Zangenplatte 3 zulassen. Diese Ausführung wird dadurch ermöglicht, indem die untere Zangenplatte 2 in ihrer eingebauten Position während eines Kammspieles nicht bewegt wird. Die Bügel 10, welche die Rollen 12 tragen, liegen, wie schematisch angedeutet, hierbei in der Vertikalen, in der sich die obere Zangenplatte 3 bewegt, bzw. in Richtung der Druckbelastung der Balgzylinder B1 , B2. Auch diese Ausführung beinhaltet die Vorteile, welche im Zusammenhang mit dem Beispiel nach Fig. 1 beschrieben wurden. Es sind im Rahmen der Erfindung noch eine Vielzahl von Ausführungsvarianten möglich.