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DAKOR Melamin Imprägnierungen GmbH, Gewerbestraße 15, 72535 Heroldstatt

„Abrieb- und kratzfeste Overlayfolie und Laminat mit dieser Folie"

Die vorliegende Erfindung betrifft eine abrieb- und kratzfeste Overlayfolie, insbesondere zum nachträglichen Verpressen mit einem Träger zur Herstellung eines Laminates, umfassend ein Papier, mit einer auf seiner Oberseite abgeschiedenen Deckschicht, die ein Kunstharz und Feststoffpartikel enthält, und mit einer auf seiner Unterseite abgeschiedenen Unterschicht, die ebenfalls ein Kunstharz und Feststoffpartikel enthält. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Laminat mit einer derartigen Folie.

Eine derartige Folie ist aus der EP-B-O 837 771 bekannt. Dieses Dokument beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen wärmehärtbaren Laminates mit einer abrieb- und kratzfesten Oberflächenschicht, wobei das Laminat Papierblätter umfasst, die mit einem wärmehärtbaren Harz imprägniert sind. Das bekannte Verfahren sieht vor, dass ein kontinuierliches Papiergewebe mit Melamin-Formaldehyd-Harz imprägniert wird und dass zunächst eine Seite des Gewebes mit 2 bis 20 g/m ² harter Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengrösse von 30 bis 90 μm - gleichmäßig verteilt über die gesamte feuchte Harzoberfläche des Papiergewebes - beschichtet wird. Daraufhin wird das Harz getrocknet. Danach wird die andere Seite des Papiergewebes oder ein zweites Papiergewebe mit einem teilchenhaltigen Melamin- Formaldehyd-Harz beschichtet, wobei die Teilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 15 μm aufweisen und die Beschichtungsmenge derart gewählt wird, dass das Gewebe eine Oberflächenbeschichtung von 1 bis 15 g/m ² dieser harten Teilchen aufweist. Danach wird das Harz wiederum getrocknet, das teilchenbeschichtete, imprägnierte Papiergewebe wird optional zu Blättern geschnitten, und mindestens ein solches Blatt oder das Gewebe wird als Oberflächenschicht auf eine Basisschicht platziert und damit verbunden. Dabei wird die mit den kleineren Teilchen

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beschichtete Oberfläche so platziert, dass sie zur Oberseite des Laminates gerichtet ist, während die Oberfläche mit den größeren Teilchen nach unten gerichtet ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass das erste Blatt oder Gewebe mit den kleineren Teilchen als oberste Schicht in dem Laminat platziert wird, wobei diese teilchenbeschichtete Seite zur Oberseite des Laminates gerichtet ist, und dass das zweite Blatt oder Gewebe mit den größeren Teilchen unter der obersten Schicht platziert wird, wobei es mit der teilchenbeschichteten Oberfläche nach außen gerichtet ist. Die mit den kleineren Teilchen beschichtete, zur Oberseite des Laminates gerichtete Oberfläche verhindert dabei das Eindrücken von kratzenden Medien, während die nach unten gerichtete Oberfläche mit den größeren Teilchen die eigentliche Abriebbeständigkeit erzeugt. Die harten Teilchen können dabei aus Siliciumdioxid, Aluminiumdioxid oder Siliciumcarbid bestehen.

Hierbei entsteht folgendes Problem: Die Hartstoffpartikel, welche aus der Oberfläche hervorstehen, können bei der Weiterverarbeitung einen erhöhten Verschleiß der Werkzeuge, insbesondere von beim Heißpressen eingesetzten Pressblechen, verursachen. Die Praxis hat dabei gezeigt, dass der Verschleiß der Pressbleche bei der Verarbeitung von derartigen oder auf ähnliche Weise hergestellten Papieren, die zumindest auf ihrer Oberseite eine hartstoffpartikelhaltige Schicht aufweisen, beträchtlich sein kann. Je feinkörniger der Korund ist, desto mehr muss anteilmäßig auf das Dekorpapier aufgetragen werden, um die gewünschte Erhöhung der Kratzfestigkeit zu erzielen, was wiederum dazu führt, dass in der Folie bzw. im daraus hergestellten Laminat eine Vergrauung der Oberfläche eintreten kann. Des Weiteren ist es bei einem solchen Verfahren schwierig, eine hinreichend gleichmäßige Verteilung der Hartstoffpartikel auf der Oberfläche zu erreichen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Overlayfolie der eingangs genannten Art bzw. ein daraus gefertigtes Laminat zu schaffen, die bzw. das in technologisch wenig aufwändiger Weise herstellbar und hinsichtlich der Gebrauchseigenschaften im Hinblick auf Kratz- und Abriebfestigkeit den jeweiligen Anforderungen entsprechend variabel anpassbar ist, aber hinsichtlich der Verarbeitungseigenschaften in der Wechselwirkung mit den dazu eingesetzten Werkzeugen eine geringere Verschleißwirkung ausübt.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Feststoffpartikel der Deckschicht aus mindestens zwei unterschiedlichen Fraktionen bestehen, von denen die erste

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Fraktion aus Glasperlen einer Größe im Bereich von 0,8 bis 250 μm und die zweite Fraktion aus Hartstoffteilchen einer Größe im Bereich von 30 bis 180 μm gebildet ist. Bei den Hartstoffteilchen kann es sich dabei um bekanntermaßen zu diesem Zweck eingesetztes partikelförmiges abriebminderndes Material aus Aluminiumoxid, insbesondere Korund, aus Siliciumdioxid oder aus Siliciumcarbid handeln. Die genannte Korngröße entspricht dabei etwa Korngrößenverteilungen im Bereich von F 180 bis F 400 nach dem Standard der FEPA (Föderation Europeene des Fabricants de Produits Abrasifs) für Schleifkörnungen.

Die Glasperlen erfüllen vorteilhafterweise erfindungsgemäß in der Deckschicht die Funktion von Distanzstücken, die ein Eindrücken von Hartstoffteilchen in ein Pressblech und ein Zerkratzen desselben verhindern, so dass dort im Vergleich zum bekannten Stand der Technik ein stark verminderter Verschleiß auftritt. Ein Glanzgradverlust des Pressblechs durch Einwirkung der Hartstoffteilchen wird durch einen Glanzgradanstieg aufgrund einer Polierung des Pressblechs durch die Glasperlen kompensiert. So bleibt die Glanzgradveränderung des Pressblechs über viele Presszyklen sehr gering. Mit dem Pressblech können daher mehr Verpressungszyklen mit akzeptabler Veränderung des Glanzgrades am Produkt, der in direkter Abhängigkeit vom Glanzgrad des Pressbleches steht, durchgeführt werden. Matte Stellen, Schichttrübungen und Vergrauungen der Oberfläche werden so über viele Presszyklen hinweg vermieden.

Dabei verhindert die zweite Fraktion der Feststoffpartikel der Deckschicht, die aus Hartstoffteilchen einer Größe im Bereich von 30 bis 180 μm gebildet ist, ein Eindrücken von kratzenden Medien in die Oberfläche der erfindungsgemäßen Folie bzw. verkürzt die Länge von eventuell auftretenden Kratzspuren. Die Hartstoffteilchen sind dabei mit Vorteil in der Deckschicht aufgrund der dazwischen liegenden Glasperlen, wie auch diese selbst, in hoher Gleichmäßigkeit in der einbettenden Kunstharzmatrix verteilt. Prinzipiell ist dabei ein Massenverhältnis von Glasperlen zu Hartstoffteilchen frei wählbar. Es kann jedoch mit Vorteil im Bereich von 1 : 10 bis 10 : 1 , vorzugsweise bei 1 : 1 , liegen. Mit steigendem Anteil von Hartstoffteilchen steigt die Kratzfestigkeit, während durch einen steigenden Anteil von Glasperlen eine zunehmende Schonung des Pressbleches bewirkt wird.

Da ein verpresstes erfindungsgemäßes Laminat mit einer erfindungsgemäßen Over- layfolie beständiger gegen Kratz- und auch Scheuereinwirkungen reagiert als bekannte

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Laminate, kann die erfindungsgemäße Overlayfolie auch als „Scratch Avoiding Overlay" (SAO) bezeichnet werden.

In bevorzugter Ausführung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Deckschicht Zellulosefasern, insbesondere aus Alpha-Zellulose, enthält. Diese Fasern können mit Vorteil die Hartstoffteilchen - zumindest teilweise - abdecken, wodurch zur Verarbeitung der erfindungsgemäßen Folie eingesetzte Pressbleche zusätzlich vor Abrasion geschützt werden. Es ist davon auszugehen, dass sich bei Vorhandensein einer solchen Deckschicht - bei etwa gleichen Pressparametern, Pressblechstruktur und Glanzgrad wie bei einem Overlay entsprechend dem eingangs genannten Stand der Technik - die Pressblech-Standzeiten erfindungsgemäß etwa verdoppeln.

In technologisch vorteilhafter Weise können die Feststoffpartikel der Unterschicht - wie in der Deckschicht - aus Hartstoffteilchen einer Größe im Bereich von 30 bis 180 μm gebildet sein.

Die erfindungsgemäße Overlayfolie kann z. B. auf einer Kurztaktpresse bei 180 ⁰ C und Einhaltung einer Presszeit von 20 s auf einen Träger, wie auf eine HDF-Trägerplatte, gepresst werden, so dass ein erfindungsgemäßes Laminat entsteht.

Derartige Laminate werden zur Prüfung ihrer für den Gebrauch relevanten Eigenschaften u. a. einem Abriebtest entsprechend der Norm DIN EN 13329 unterworfen. Dieser Abriebtest sieht vor, dass zwei mit Schmirgelpapierstreifen bestückte Reibräder in eine spezielle Prüfeinrichtung eingesetzt werden, in deren Halter die Prüfkörper eingespannt sind, wo sie durch die Reibräder beaufschlagt werden. Nach jeweils 100 Umdrehungen werden die Prüfkörper auf Abrieb überprüft und nach jeweils 200 Umdrehungen wird das Schmirgelpapier durch neues ersetzt. Die Prüfung wird so lange fortgesetzt, bis der sogenannte Anfangsabriebpunkt (IP) erreicht ist. Darunter versteht man den Punkt, an dem unter den in der Norm detailliert definierten Bedingungen erstmalig ein klar erkennbarer Durchrieb eines im Prüfkörper vorhandenen Dekordruckes auftritt. Die zum Erreichen dieses Punktes benötigte Anzahl von Umdrehungen wird aufgezeichnet und stellt ein Maß für die Abriebfestigkeit dar. Die Beständigkeit gegen Abrieb, beispielsweise eines Laminatbodens, wird dann in Abriebklassen gemäß der nachstehenden Tabelle angegeben.

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Tabelle 1 : Einteilung der Abriebklassen nach DIN EN 13329

Eine ähnliche Klassifizierung findet sich auch in der Norm DIN EN 438 "Dekorative Hochdruck-Schichtpressstoffplatten (HPL) - Platten auf Basis härtbarer Harze (Schichtpressstoffe) - Teil 2: Bestimmung der Eigenschaften".

Um die Abriebfestigkeit variabel einstellen zu können, kann sowohl die Auftragsmenge des Gemisches aus Kunstharz und Feststoffpartikeln als auch die Konzentration der Feststoffpartikel in der Unterschicht variiert werden. Außerdem können verschiedene Körnungen eingesetzt werden, die im Bereich der genannten Partikelgrößen zwischen 30 und 180 μm liegen.

Weitere vorteilhafte Merkmale sind aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen. Anhand eines durch die beiliegende Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.

Dabei zeigen

Fig. 1 im Querschnitt, eine schematisierte Explosionsdarstellung einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Laminates mit einer erfindungsgemäßen Overlayfolie,

Fig. 2 ein Fließdiagramm einer bevorzugten Ausführung eines Verfahrens zum Herstellen einer solchen erfindungsgemäßen Folie,

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Fig. 3 im Querschnitt, eine Ausführung einer als Standard-Vergleichsmatehal zu Testzwecken eingesetzten bekannten Overlayfolie.

In den beiden Figuren der Zeichnung sind dieselben bzw. einander entsprechende Teile stets auch mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass sie in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben werden.

Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße abrieb- und kratzfeste Overlayfolie 10 kann, insbesondere zum nachträglichen Verpressen mit einem Träger 20, zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Laminates L eingesetzt werden, wobei vorzugsweise auf der der Overlayfolie 10 gegenüberliegenden Seite des Trägers 20 ein Ge- genzugpapier 30 und unter der Overlayfolie 10 ein Dekorfilm 40 auflaminiert werden kann. Der Träger 20 kann insbesondere aus einer sogenannten HDF- (High Density Fibreboard) oder MDF- (Medium Density Fibreboard) Trägerplatte oder aus einer Spanplatte bestehen.

Die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 umfasst ein Papier 2, welches mit einer Imprägnierung 3 versehen ist. Das Papier muss allerdings nicht zwingend mit einer Imprägnierung 3 versehen sein; es kann auch als Rohpapier ohne Harzauftrag eingesetzt werden. üblich und bevorzugt ist es aber, das Papier 2 zu imprägnieren.

Auf dem aus Papier 2 und Imprägnierung 3 gebildeten Imprägnat 4 befindet sich oberseitig eine Deckschicht 5. Die Deckschicht 5 enthält eine Matrix aus Kunstharz 6 sowie Feststoffpartikel 7, 8. Die Feststoffpartikel 7, 8 der Deckschicht 5 bestehen aus mindestens zwei unterschiedlichen Fraktionen, von denen die erste Fraktion aus Glasperlen 7 einer Größe im Bereich von 0,8 bis 250 μm und die zweite Fraktion aus Hartstoffteilchen 8 einer Größe im Bereich von 30 bis 180 μm gebildet ist. Die Größe der Glasperlen 7 dabei sollte im Bereich von 50 bis 250 Prozent, vorzugsweise im Bereich von 100 bis 150 Prozent, der Größe der größten Hartstoffteilchen 8 liegen.

Die Hartstoffteilchen 8 können aus Aluminiumoxid, insbesondere aus Korund, aus SiIi- ciumdioxid oder aus Siliciumcarbid, insbesondere mit einer Korngrößenverteilung im Bereich von F 180 bis F 400 nach dem bereits erwähnten FEPA-Standard, bestehen. Sie können bevorzugt eine Korngröße im Bereich von 30 bis 105 μm aufweisen.

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Des Weiteren enthält die Deckschicht 5 in bevorzugter Ausführung Zellulosefasern 9, die insbesondere aus Alpha-Zellulose bestehen können. Die Zellulosefasern 9 können eine durchschnittliche Faserlänge im Bereich von 5 bis 200 μm aufweisen. Ihr Faser- durchmesser kann im Bereich von 10 bis 30 μm liegen.

Auf dem aus Papier 2 und Imprägnierung 3 gebildeten Imprägnat 4 befindet sich unterseitig eine Unterschicht 11 , die wie die Deckschicht 5 ebenfalls eine Matrix aus Kunstharz 12 und Feststoffpartikel 13 enthält. Die Feststoffpartikel 13 der Unterschicht 11 sind abriebmindernde Teilchen und können in ihrer Gesamtheit aus Hartstoffteilchen gebildet sein. Diese Hartstoffteilchen können bevorzugt - wie die der Deckschicht - eine Größe im Bereich von 30 bis 180 μm aufweisen.

Anhand Fig. 2 wird nun ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 beschrieben, wobei insbesondere eine ausführliche Beschreibung der drei verschiedenen darin vorgesehenen Auftragsstufen AI, All, AIII erfolgt.

Was dieses Verfahren betrifft, so liegen nach den einzelnen dargestellten Verfahrensstufen die applizierten Schichten noch nicht in der gleichen Form wie in der fertigen erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 gemäß Fig. 1 vor. In diesen Fällen, in denen sich in der Regel noch jeweils in der Schicht ein sehr viel höherer Feuchtegehalt als im Endprodukt findet, enthalten die entsprechenden Bezugszeichen in Fig. 2 jeweils zusätzlich den Index "wet", um den vorhandenen Unterschied zum fertigen Produkt zu markieren. Die vorgetrockneten Schichten, die nicht in der Zeichnung erscheinen, sind jedoch im nachfolgenden Text vereinfachend jeweils mit dem gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet wie die Schichten nach der Haupttrocknung.

Die Herstellung einer erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 "SAO" kann in einem bekannten Imprägnierkanal, z. B. der Firma Vits, erfolgen. Der Imprägnierkanal sollte mit einer Imprägnierwanne mit Atemstrecke und Dosierwalzen für die erste Auftragsstufe AI, einer sogenannten ARP-Anspüldüse für die zweite Auftragsstufe All und einem Mittelauftragswerk ausgestattet sein.

Insbesondere umfasst eine solche apparative Ausrüstung einen nach einem Imprägnierwerk angeordneten Standardimprägnierkanal, welcher ein Einschubwerk aufweist, welches seinerseits aus einer Breitstreckwalze, einer Umlenkwalze, einem Düsenspalt

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mit Auffangwanne, einem Dosierwalzenpaar sowie Drahtrakel walzen besteht. Die Verwendung einer derartigen Vorrichtung ist beispielsweise in dem Fachartikel "New Method for ARP-Manufacturing" von E. Klas und W. Müller in den Proceedings des 2000 TAPPI Plastic Laminats Symposiums, S. 157 - 165 dargestellt, wobei die Abkürzung "ARP", die in der Fachwelt in letzter Zeit auch als Attribut für die verwendete Düse benutzt wird, ursprünglich für "Abrasion Resistant Prepreg" stand. Unter Prepreg ist dabei ein vorbehandeltes Material zu verstehen, das imprägniert und einer Vortrocknung und sowie teilweisen Aushärtung unterworfen wurde.

In der ersten Auftragsstufe AI, welche die erste Stufe des Verfahrens darstellt, wird das Papier 2, das insbesondere ein spezifisches Flächengewicht zwischen 15 und 45 g/m ² aufweisen kann, mit einem Melamin-Formaldehydharz getränkt, so dass im Papier 2 vorhandene Hohlräume weitestgehend mit Kunstharz gefüllt sind.

Die Rezeptur des Kunstharzes kann dabei bevorzugt Melamin-Fomaldehydharz, einen sauer katalysierenden Härter, Netzmittel sowie optional Trennmittel und Wasser enthalten. Dabei wird das Gemisch aus den genannten Rohstoffen zur Herstellung der Imprägnierung 3 _we t zunächst an die Rückseite des Papiers 2 angespült, hat dann Zeit auf der sogenannten Atemstrecke in das Papier 2 zu penetheren, um dann in einer Tauchstrecke nochmals mit dem Gemisch beladen zu werden. Das Auftragsgewicht kann dabei mit Hilfe der Dosierwalzen reguliert werden. Bevorzugt kann dabei eine spezifische Masse der Imprägnierung 3 _we t eingestellt werden, die im Trockenzustand zwischen 25 bis 130 g/m ² Festharz entspricht.

In der zweiten, auch als Vorstrich bezeichneten Auftragsstufe All, welche die zweite Verfahrensstufe bildet, wird vorzugsweise als Kunstharz 12 _we t ein Gemisch aus Melamin-Formaldehydharz, einem sauer katalysierenden Härter, Netzmittel, den Feststoffpartikeln 13 für die Unterschicht 11 _we t, insbesondere Korund, optional Trennmittel und Wasser mit Hilfe einer ARP-Anspüldüse auf die nach oben gewendete Unterseite des Imprägnats 4 _we t aufgebracht. Die Festlegung der Auftragsmenge erfolgt ebenso wie in der ersten Auftragsstufe AI mittels eines Dosierwalzenpaares. Es wird bevorzugt - wiederum bezogen auf den Trockenzustand - eine spezifische Masse zwischen 15 und 150 g/m ² aufgetragen.

Um die Abriebfestigkeit entsprechend der Klassifizierung der oben erwähnten Normen DIN-EN 13329 und EN 438 (Tabelle 1 ) variabel einstellen zu können, kann sowohl die

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Auftragsmenge des Gemisches, als auch der Anteil der abriebmindernden Teilchen 13 variiert werden. Je höher die zu erzielende Abriebfestigkeit sein soll, desto größer muss der Anteil des partikelförmigen abriebmindernden Materials und/oder die Auftragsmenge in der Schicht 11 _we t gewählt werden. Es können problemlos Abriebwerte in den Klassen AC4 und AC5 erreicht werden. Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Anteil der Feststoffpartikel 13 bezogen auf 100 Masseteile des (trockenen) Kunstharzes 12 im Bereich bis zu 60 Masseteilen, vorzugsweise im Bereich von 15 bis 45 Masseteilen, liegt. Des Weiteren können verschiedene Korund- Korngrößen eingesetzt werden, die Partikelgrößen zwischen 30 und 180 μm aufweisen.

Nach einer als dritte Verfahrensstufe vorgesehenen Zwischentrocknung Tl, die bei Temperaturen im Bereich zwischen 80 ⁰ C und 220 ⁰ C ablaufen und für die mit Vorteil ein Konvektions-Bandtrockner eingesetzt werden kann, wobei danach das applizierte Kunstharz in teilgetrockneter und teilvernetzter Form vorliegt, wird zur Herstellung der Deckschicht 5 _we t in einer dritten Auftragsstufe AIII (vierte Verfahrensstufe) von der Unterseite her auf die nach unten gewendete Oberseite des bereits mit der Unterschicht 11 versehenen Imprägnats als Kunstharz 6 _we t vorzugsweise ein Gemisch aus Melamin-Formaldehydharz, einem sauer katalysierenden Härter, Netzmittel, Korund sowie optional Trennmittel und Wasser aufgetragen.

Diesem Gemisch werden, um eine erwünschte Kratz- und Scheuerfestigkeit sowie einen Schutz von später zur Weiterverarbeitung der erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 eingesetzten Pressblechen vor Abrasion zu erreichen, als Hartstoffteilchen 8 insbesondere Korund im gleichen Partikelgrößenbereich zwischen 30 und 180 μm wie in der zweiten Auftragsstufe All, sowie Glasperlen 7 in Partikelgrößen zwischen 0,8 und 250 μm sowie Zellulosefasern 9 der oben als bevorzugt angegebenen Qualität zugegeben.

Der Auftrag des Gemisches kann im Mittelauftragswerk wahlweise mit Rasterwalzen oder einem Glattwalzenauftragswerk erfolgen. Durch die Laufgeschwindigkeit, die Rasterung der Rasterwalze sowie durch den Feststoffgehalt des Gemisches kann der Auftrag, insbesondere in einem bevorzugten Bereich zwischen 5 und 50 g/m ² , gesteuert werden. Durch Variation der Anteile an Hartstoffteilchen 8, Zellulosefasern 9 und Glasperlen 7 können die Produkteigenschaften der erfindungsgemäßen

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Overlayfolie 10, insbesondere bezüglich seiner Kratz- und Scheuerfestigkeit bzw. auch einer Verlängerung von Pressblechstandzeiten gezielt eingestellt werden.

Bei den Glasperlen 7 kann es sich insbesondere um solche handeln, die bekanntermaßen zur Herstellung von Straßenmarkierungen oder als Strahlmittel angeboten werden und die aus einem Kalk-Natron-Glas mit einem pH-Wert von 11 bis 12 und einer Dichte von etwa 2,5 g/cm ³ bestehen, das in seiner Zusammensetzung weniger als 75 Prozent SiO2, weniger als 15 Prozent Na2θ, weniger als 10 Prozent CaO und weniger als 5 Prozent MgO aufweist. Die Glasperlen 7 können zur besseren Einbindung in die Matrix des Kunstharzes 6 _we t eine Silanbeschichtung aufweisen, deren Masse- oder Volumen geringer ist als 1 Prozent der Gesamtmasse oder des Gesamtvolumens der Glasperlen 7. Die Härte der Glasperlen sollte geringer sein als eine auf einem Pressblech zur Laminatherstellung vorgesehene Verchromung und auch geringer als die der Hartstoffpartikel 8.

Bei den jeweils in den verschiedenen Auftragsstufen AI, All, AIII eingesetzten Kunstharzen kann es sich bevorzugt jeweils um Aminoharze handeln, welche - wie beispielhaft vorstehend bereits ausgeführt - insbesondere in flüssiger Form vorliegende Melamin-Formaldehyd-Oligomere sein können. Ein solches Harz, das in allen Auftragsstufen AI, All, AIII eingesetzt werden kann, ist beispielsweise ein klares und farbloses Melamin-Imprägnierharz, welches einen Festharzanteil (DIN EN ISO 3251 ) im Bereich von 60 bis 62 Prozent, eine Dichte (DIN EN ISO 2811 ) bei 20 ⁰ C von 1 ,26 g/cm ³ , bei 20 ⁰ C eine Auslaufzeit (DIN EN ISO 2431 ) aus einem genormten 4-mm- Becher von 50 bis 65 s, einen pH-Wert (DIN 19263) bei 20 ⁰ C von 9 bis 10 und eine Mischbarkeit mit Wasser im Verhältnis 1 :0,9 bis 1 :1 ,2 aufweist.

Als Netz- und Tränkhilfsmittel kann im Verein damit ein anionisches Netzmittel eingesetzt werden, welches frei von Alkylphenolethoxylaten ist. Dieses weist eine Dichte (DIN 12791 , Teil I + III) bei 20 ⁰ C von 1 ,03 bis 1 ,04 g/cm ³ , bei 20 ⁰ C eine Auslaufzeit (DIN EN ISO 2431 ) aus einem genormten 4-mm-Becher von 33 bis 43 s und einen pH-Wert (DIN 19260-64) bei 20 ⁰ C von 7 bis 8 auf. Durch den Einsatz dieses Mittels im Gemisch kann die Imprägnierzeit verkürzt werden, wobei ein sehr gleichmäßiger Harzauftrag erfolgt.

Als Härter kann dabei eine Härterflüssigkeit eingesetzt werden, welche eine Dichte (ISO 2811 -3) bei 20 ⁰ C von 1 ,34 bis 1 ,36 g/cm ³ , eine Viskosität (ISO 3219-B) bei 20 ⁰ C

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von 150 bis 350 mPas und einen pH-Wert (ISO 967) bei 20 ⁰ C von 5,5 bis 7,5 aufweist und bei der es sich um eine anorganische Salzlösung handelt, die die Vernetzung von Harnstoff- und Melaminharzen katalysiert.

Ein alternativer für eine Säurehärtung (SH) einsetzbarer Härter ist beispielsweise ein Gemisch aus p-Toluolsulfonsäure, die Schwefelsäure in einem Anteil bis zu maximal 5 % enthalten kann, 2-Butoxiethanol und Ammoniaklösung. Der Anteil eines solchen Härters kann dabei - bezogen auf 100 Masseteile des Kunstharzes - im Bereich von 15 bis 35 Masseteilen, vorzugsweise im Bereich von 22 bis 28 Masseteilen, liegen.

Durch den Einsatz der vorstehend beschriebenen Härter verkürzt sich dabei die notwendige Behandlungszeit in dem Trockner. Sie kann bei einer Temperatur im Bereich von 90 ⁰ C bis 120 ⁰ C, insbesondere im Bereich von 100 ⁰ C bis 110 ⁰ C, in der ersten Trocknungsstufe Tl kleiner als zwei, vorzugsweise kleiner als eine Minute sein. Entsprechend hoch kann unter Berücksichtigung der Länge der Trockenstrecke die Band- bzw. Durchlaufgeschwindigkeit durch den Trockner eingestellt werden.

Ein mit Vorteil einsetzbares Trennmittel ist eine Zubereitung aus einem Phosphorsäure- und einem Fettsäure-Aminsalz.

An die dritte Auftragsstufe AIII schließt sich als abschließende fünfte Verfahrensstufe im Sinne einer Haupttrocknung eine zweite Trocknungsstufe TII an, die ebenfalls bevorzugt in einem Konvektions-Bandtrockner erfolgen kann, wobei in der erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 insbesondere eine nach einer Aushärtung und Trocknung des Kunstharzes 3, 6, 12 vorliegende Restfeuchte von 3 Masseprozent bis 9 Masseprozent eingestellt wird. Ein solcher Trockner arbeitet kontinuierlich und kann mit einer Zeit-, Temperatur- und Umluftsteuerung, ausgestattet sein. Dabei kann erreicht werden, dass die Behandlungszeit bei der Haupttrocknung in der zweiten Trocknungsstufe TII bei einer Temperatur im Bereich von 100 ⁰ C bis 200 ⁰ C, insbesondere im Bereich von 120 ⁰ C bis 180 ⁰ C, kleiner ist als 60, vorzugsweise kleiner ist als 30 Sekunden.

In den Trocknungsstufen Tl, TII bewirkt der vorstehend beschriebene Härter beim Durchfahren des Trockners neben der Trocknung insbesondere eine Kondensationsreaktion zwischen Formaldehyd und methyloliertem Melamin-Formaldhydmono- und - oligomeren zu längerkettigen Melamin-Formaldehyd-Addukten, die dann später unter

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Druck- und Temperatureinwirkung beim Verpressen zu einem dreidimensionalen, duroplastischen Polymer weitervernetzen. Der Vernetzungsgrad im Trockner und in der Presse kann durch die Reaktivität des Harzes, die Zugabemenge des Härters, die Temperatur und den Druck gesteuert werden.

Nach Abschluss der Produktion wird die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 für die Verpressung mit einem Träger 20 gewendet, so dass die in der dritten Auftragsstufe AIII erzeugte Deckschicht 5 beim Verpressen auf Dekorfilm 40 und Träger nach oben zu dem eingesetzten Pressblech gewandt ist, wobei dann im erfindungsgemäßen Laminat L die beschriebenen Effekte bezüglich der Verschleißbeständigkeit sowie der Kratz- und Scheuerbeständigkeit erzielt werden.

Zur Quantifizierung der Eigenschaften, die dazu berechtigen, die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 auch als "Scratch Avoiding Overlay" zu bezeichnen, wurden die nachfolgenden Methoden eingesetzt und die dargestellten Ergebnisse erzielt. Dabei wurden die jeweils für die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 erzielten Messwerte mit den an einem so genannten Standard-Overlay 100 gewonnenen Ergebnissen verglichen.

Ein solches Standard-Overlay 100 ist zur besseren Veranschaulichung seines Aufbaus in Fig. 3 dargestellt. Das Standard-Overlay 100 umfasst ein Overlay-Papier 102 mit einer Grammatur von 25 g/m ² , welches mit einer Imprägnierung 103 versehen ist, die aus einer Melamin-Formaldhyd-Harzschicht besteht. Auf dem aus Papier 102 und Imprägnierung 103 gebildeten Imprägnat 104 befindet sich unterseitig eine Unterschicht 111 , die eine Matrix 112 aus Melamin-Formaldhyd-Harz und Feststoffpartikel 113 enthält. Die Feststoffpartikel 113 der Unterschicht 111 sind abriebmindernde Teilchen und bestehen aus Korundpartikeln, die eine Größe im Bereich von 30 bis 120 μm aufweisen. Die Schichten 103, 111 werden in einem zweistufigen Verfahren aufgebracht, welches als ersten Verfahrensschritt eine in einem Imprägnierwerk erfolgende Imprägnierung des Papiers 102 mit dem Harz und als zweiten Verfahrensschritt das Anspülen der Unterschicht 111 mit den Feststoffpartikeln 113 umfasst. Abschließend erfolgt eine Trocknung, wie diese auch vorstehend als zweite Trocknungsstufe TII für die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 beschrieben wurde. Das Korund weist in der Unterschicht 111 eine spezifische Flächendichte von 15 g/m ² und das Melaminharz im Trockenzustand eine spezifische Flächendichte von 90 g/m ² auf.

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Zur Bestimmung der Scheuerfestigkeit wurde ein Test vorgenommen, bei dem ein Glanzmessgerät zum Einsatz kam. Ein solches Glanzmessgerät kann auf allen glatten Flächen, wie Stein-, Holz-, Laminat- oder Gummiböden, eingesetzt werden. Das Funktionsprinzip besteht dabei darin, dass der Glanz durch Messung der Reflexion eines Lichtstrahles bestimmt wird, welcher auf die zu beurteilende Oberfläche fällt. Die unter einem festgelegten Einstrahlungswinkel ermittelten Messwerte stellen dann Vergleichszahlen dar, die mit einem Glanzgrad der Oberfläche in einem festen Verhältnis stehen. Der Glanzgrad kann direkt am Messgerät abgelesen werden. Nach einer Kalibrierung des Messgerätes wurden die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 bzw. auch das Standard-Overlay 100 mit Ethanol gereinigt, das Messgerät auf einen bestimmten Oberflächenbereich der Folie ausgerichtet und der Glanzgrad bestimmt. Danach wurde dieser Oberflächenbereich mit einem Scotchbrite-Schwamm (3M, 60 mm * 25 mm) unter einer Last von 6 N gescheuert und der Glanzgrad in demselben Oberflächenbereich nach einer Säuberung der Oberfläche mit einem Tuch wieder bestimmt. Hierbei nahm der Glanzgrad einer erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 weniger stark ab als derjenige eines Standard-Overlays 100. Insbesondere nahm der Glanzgrad nach 50 Scheuerzyklen auf der erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 bei dunklem Dekor nur um 1 ,6 und bei hellem Dekor nur um 1 ,7 Glanzgrad-Einheiten ab, während er bei dem Standard-Overlay 100 um mehr als 5 Glanzgrad-Einheiten abnahm. Das entspricht einer mehr als 70-prozentigen Verbesserung der Scheuerbeständigkeit. Bei 200 Scheuerzyklen lag für die erfindungsgemäße Overlayfolie 10 die Glanzgradabnahme immer noch um 50 Prozent niedriger als beim Standardmaterial.

Zur Bestimmung der Kratzfestigkeit wurden zwei Verfahren eingesetzt. Einerseits wurde das Verhalten bei Kratzbeanspruchung nach der DIN EN 438-2 mit einem Ritzprüfgerät mit Diamantspitze geprüft. Die Kratzfestigkeit lag dabei für die erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 um durchschnittlich etwa 0,5 bis 1 ,0 N höher als bei dem Standard-Overlay 100, das unter den gleichen Bedingungen geprüft wurde, wobei die jeweils absoluten Werte von den Pressbedingungen, dem Dekor, der Trägerplatte und der Pressblechstruktur abhingen.

Des Weiteren wurde andererseits die Kratzfestigkeit im sogenannten Martindale-Test entsprechend der IHD-Werksnorm IHD-W-445 „Holz- und Laminatfußboden sowie Möbeloberflächen - Bestimmung der Beständigkeit gegen Vielfachzerkratzung und gegen Aufpolieren", August 2006 bestimmt. Dabei konnte für die erfindungsgemäßen

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Overlayfolie 10 die Bewertungsstufe 1 (wenige und eben erkennbare Kratzer) erreicht werden, während das Standard-Overlay 100 unter den jeweils gleichen Prüfbedingungen nur die Stufe 3 bis 4 (sehr viele, grobe und feine Kratzer, matte Stellen) erreichte. Der Glanzgrad war somit bei dem Standard-Overlay 100 um ca. 50 Prozent gegenüber der erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 reduziert.

Wie schon aus den vorstehenden Ausführungen hervorgeht, ist die vorliegende Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfasst alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Mittel und Maßnahmen. So fällt es beispielsweise auch in den Rahmen der Erfindung, wenn bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Overlayfolie 10 alternativ zur Verwendung der beschriebenen ARP-Düse die Feststoffpartikel 13 der Unterschicht 11 in einem Trocken-in-Nass-Ver- fahren mittels einer Streuvorrichtung in das Harzgemisch 12 _we t der zweiten Auftragsstufe All eingebracht werden. Gleiches gilt auch für den Auftrag der in der dritten Auftragsstufe AIII aufgetragenen Feststoffpartikel 7, 8 der Oberschicht 11 - die Glasperlen 7, die Hartstoffteilchen 8 sowie für die Zellulosefasern 9.

Optional ist der Einsatz von farbigem Glas oder Milchglas für die Glasperlen 7 zur Erzeugung spezieller dekorativer Effekte möglich.

Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ist dabei generell zu bemerken, dass in allen Auftragsstufen AI, All, AIII eine jeweilige Viskosität, insbesondere eine für die Imprägnierung und/oder Auftragung notwendige oder optimale Viskosität vorteilhafterweise durch die Zumischung von Wasser eingestellt werden kann.

Was die Dicken der einzelnen, in einer erfindungsgemäßen Ovelayfolie nach ihrer Verpressung vorliegenden Schichten betrifft, so werden diese entscheidend von der Pressblechstruktur, dem Trägermaterial und dem Pressdruck beeinflusst und sind daher nicht genau definierbar. Prinzipiell sollte aber eine sich als Summe aus den Einzelschichten ergebende Gesamtschichtdicke des Laminats auf einer Trägerplatte größer sein als die Größen der größten Feststoffpartikel (Hartstoffpartikel bzw. Glasperlen), damit diese im Endprodukt ausreichend von einer Harzmatrix umgeben sind. Die Dicken der Schichten, wie sie in einer erfindungsgemäßen Ovelayfolie vor ihrer Verpressung vorliegen, sind unter diesem Gesichtspunkt von untergeordneter Bedeutung, sofern das vorstehende Kriterium erfüllt ist.

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Ferner ist die Erfindung nicht auf die in den unabhängigen Ansprüchen definierten Merkmalskombinationen beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal der unabhängigen Ansprüche weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern sind die Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.

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Bezugszeichen

10 Overlayfolie

20 Träger

30 Gegenzugpapier

40 Dekorfolie

2 Papier von 10

3 Imprägnierung von 10

«Jwet Imprägnierung, ungetrocknet

4 Imprägnat aus 2 und 3

4wet Imprägnat, ungetrocknet

5 Deckschicht von 10 öwet Deckschicht, ungetrocknet

6 Kunstharz in 5

6wet Kunstharz in 5, ungetrocknet

7 Glasperle in 5

8 Hartstoffteilchen in 5

9 Zellulosefaser

11 Unterschicht von 10

1 1 wet Unterschicht, ungetrocknet

12 Kunstharz in 11

1 2 _W et Kunstharz in 11 , ungetrocknet

13 Feststoffpartikel in 11

100 Standard-Overlay

102 Papier von 100

103 Imprägnierung von 100

104 Imprägnat aus 102 und 103

111 Unterschicht von 100

112 Kunstharz in 111

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AI Auftragsstufe I

All Auftragsstufe Il

AIII Auftragsstufe III

L Laminat

Tl erste Trocknungsstufe

TII zweite Trocknungsstufe