ABS-Formmassen werden seit vielen Jahren in großen Mengen fur die Herstellung von Formteilen aller Art eingesetzt. Dabei reicht das Eigenschaftsspektrum dieser thermo- plastischen Harze von relativ spröde bis hochzah.

Ein spezielles Einsatzgebiet für ABS-Formmassen ist die Herstellung von Formteilen mit hohen Anforderungen an die Zahigkeit bei Schlageinwirkung sowie die Möglich- keit zur gezielten Einstellung (Abstufungen zwischen glänzend und matt) des Ober- flachenglanzes, z. B. im Automobilbereich oder zur Herstellung von Gehäuseteilen.

ABS-Produkte mit hohen Zähigkeiten und relativ hohem Oberflachenglanz lassen sich unter Verwendung von herkömmlichem Emulsions-ABS bei Einsatz hoher Kau- tschukmengen herstellen; damit verbunden sind jedoch Nachteile bei anderen Eigen- schaften, z. B. E-Modul, Wärmeformbeständigkeit und thermoplastische Fließfähigkeit.

ABS-Produkte mit relativ niedrigem Oberflachenglanz sind z. B. durch Polymerisation nach dem Losungs-oder Massepolymerisationsverfahren zugänglich ; allerdings werden nach diesem Verfahren keine Produkte mit hohen Tieftemperaturzahigkeiten erhalten.

Durch Abmischen von herkömmlichen Emulsions-ABS-Typen mit Losungs-oder Masse-ABS-Typen lassen sich zwar punktuelle Verbesserungen erzielen (vgl. z. B.

US-A 4 430 478), die hohen Anforderungen an Zähigkeit und Fließfähigkeit bei gleich- zeitigem Erhalt des fur Masse-ABS charakteristischen niedrigen Oberflächenglanzes werden durch diese Werkstoffe jedoch nicht erfüllt.

Auch ist bekannt, durch Massepolymerisation hergestellte ABS-Polymerisate mit ver- schiedenen, durch Emulsionspolymerisation hergestellten Pfropfkautschukpolymerisa- ten mit kleiner und großer Teilchengröße abzumischen (vgl. z. B. US-A 4 430 478, US-A 4713420, EP-A 190884, EP-A 390781, EP-A 436381 und dort zitierte Literatur), die resultierenden Produkte haben jedoch keine verbesserte Tieftemperatur- zahigkeit.

EP-A 845 497 beschreibt eine Mischung aus ABS-Polymerisat, erhalten durch Masse- oder Suspensionspolymerisation und speziellem Pfropfkautschuk, erhalten durch Emul- sionspolymerisation unter Verwendung zweier Kautschukkomponenten. Die Zähigkeit der daraus hergestellten Formmassen sind jedoch für die Herstellung extrem beanspruchter Formteile oft nicht ausreichend.

Alle diese beschriebenen ABS-Polymerisate weisen neben den angegebenen mechanischen Nachteilen eine nicht optimale Einfärbbarkeit aufgrund zu hoher Opazität und nicht ausreichender Eigenfarbe auf, wodurch zum Einfärben der Formmassen erhöhte Pigmentmengen benötigt werden und dadurch die Zähigkeit zusätzlich negativ beeinflusst wird.

Es wurde nun gefunden, dass durch Kombination mindestens zweier spezieller durch Emulsionspolymerisation hergestellter Pfropfkautschuke mit mindestens einem durch Losungs-, Masse-oder Suspensionspolymerisation hergestellten Pfropfpolymerisat Produkte mit einer Kombination aus sehr guter Zahigkeit, guter Verarbeitbarkeit, einstellbarem Oberflachenglanz, guter Eigenfarbe und verminderter Opazität erhalten werden.

Gegenstand der Erfindung sind Zusammensetzungen enthaltend A) mindestens einen Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsions- polymerisation von mindestens einem Vinylmonomeren, vorzugsweise von

Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90: 10 bis 50: 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methyl- styrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, besonders bevorzugt von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart mindestens eines in Latexform vor- liegenden Kautschuks a) mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C, vor- zugsweise eines in Latexform vorliegenden Butadienkautschuks, besonders bevorzugt Polybutadien, unter Verwendung von mindestens einer Peroxodi- sulfatverbindung als Initiator, B) mindestens einen Pfropfkautschuk hergestellt durch radikalische Emulsions- polymerisation von mindestens einem Vinylmonomeren, vorzugsweise von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90: 10 bis 50: 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methyl- styrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, besonders bevorzugt von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart mindestens eines in Latexform vor- liegenden Kautschuks b) mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C, vor- zugsweise eines in Latexform vorliegenden Butadienkautschuks, besonders bevorzugt Polybutadien, unter Verwendung von mindestens einem Redox- System als Initiator, sowie C) mindestens ein Pfropfpolymerisat, welches erhältlich ist durch Losungs-, Masse-oder Suspensionspolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Ge- wichtsverhältnis 90: 10 bis 50: 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N- Phenylmaleinimid, in Gegenwart eines Kautschuks, wobei der Kautschuk 0 bis 50 Gew. -% eines weiteren Vinylmonomeren copolymerisiert enthalt und wobei das Massenverhaltnis von eingesetzten Pfropfinonomeren zu eingesetztem Kautschuk 50: 50 bis 97: 3, vorzugsweise 70: 30 bis 95: 5.

Bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzungen enthalten 1 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 2,5 bis 45 Gew. -Teile und besonders bevorzugt 5 bis 40 Gew.-Teile

der durch radikalische Emulsionspolymerisationen hergestellten Pfropfkautschuke A) und B) und 50 bis 99 Gew. -Teile, vorzugsweise 55 bis 97,5 Gew. -Teile und besonders bevorzugt 60 bis 95 Gew.-Teile Pfropfpolymerisat C).

Dabei können die durch radikalische Emulsionspolymerisationen hergestellten Pfropfkautschuke A) und B) in beliebigen Mengenanteilen, üblicherweise im Bereich 5 bis 95 Gew. -Teile A) und 95 bis 5 Gew. -Teile B), enthalten sein; bevorzugt sind 20 bis 90 Gew. -Teile A) und 10 bis 80 Gew. -Teile B), besonders bevorzugt sind 30 bis 80 Gew. -Teile A) und 20 bis 70 Gew. -Teile B), ganz besonders bevorzugt sind 40 bis 75 Gew. -Teile A) und 25 bis 60 Gew. -Teile B) (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B) enthalten.

Die Pfropfkautschuke A) und B) weisen vorzugsweise Kautschukgehalte uber 50 Gew. -%, besonders bevorzugt uber 55 Gew. -%, und ganz besonders bevorzugt uber 58 Gew. -% auf, das Pfropfpolymerisat C) weist vorzugsweise Kautschukgehalte von 3 bis 50 Gew. -%, besonders bevorzugt 5 bis 30 Gew. -%, und ganz besonders bevorzugt 6 bis 25 Gew. -% auf.

Erfindungsgemäße Formmassen können weiterhin als Komponente D) mindestens ein thermoplastisches kautschukfreies Polymerisat erhalten durch Polymerisation von mindestens einem harzbildenden Vinylmonomeren, vorzugsweise von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90: 10 bis 50: 50, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid enthalten.

Falls zusätzlich ein Polymerisat gemäß Komponente D) verwendet wird, beträgt die Menge bis zu 100 Gew. -Teilen, vorzugsweise bis zu 80 Gew. -Teilen und besonders bevorzugt bis zu 60 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf 100 Gew. -Teile A+B+C).

Außerdem können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen weitere kautschuk- freie nicht aus Vinylmonomeren aufgebaute Thermoplastharze enthalten, wobei man

diese Thermoplastharze gegebenenfalls in Mengen bis zu 1000 Gew. -Teilen, vor- zugsweise bis zu 700 Gew. -Teilen und besonders bevorzugt bis zu 500 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf 100 Gew. -Teile A+B+C+D) verwendet.

Der zur Herstellung des Pfropfkautschuks A) eingesetzte in Latexform vorliegende Kautschuk a) als auch der zur Herstellung des Pfropfkautschuks B) eingesetzte in Latexform vorliegende Kautschuk b) können in Form von Latices mit monomodaler, bimodaler, trimodaler oder multimodaler Teilchengrößenverteilung vorliegen.

Bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung mindestens einer der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) eine bi- modale oder trimodale Teilchengrößenverteilung aufweist.

Besonders bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchen- größenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teilchen- größenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine trimodale Teilchengrößenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der ein- gesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchen- größenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine trimodale Teilchen- größenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine monomodale Teilchengrößenverteilung aufweist.

Ganz besonders bevorzugt sind solche Kombinationen von Pfropfkautschuken A) und B), bei deren Herstellung der eingesetzte Kautschuklatex a) eine monomodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kautschuklatex b) eine bimodale Teil- chengrbbenverteilung aufweist oder bei deren Herstellung der eingesetzte Kaut-

schuklatex a) eine bimodale Teilchengrößenverteilung und der eingesetzte Kaut- schuklatex b) eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweist.

Die mittleren Teilchendurchmesser (d5o-Wert) der zur Herstellung der Pfropfkau- tschuke A) und B) eingesetzten monomodalen, bimodalen, trimodalen oder multi- modalen Kautschuklatices a) und b) können in weiten Bereichen variiert werden.

Geeignete Teilchendurchmesser liegen z. B. zwischen 50 und 600 nm, vorzugsweise zwischen 80 und 550 nm und besonders bevorzugt zwischen 100 und 500 nm.

Vorzugsweise sind die mittleren Teilchendurchmesser (d5o) der eingesetzten Kau- tschuklatices a) kleiner als die mittleren Teilchendurchmesser (d5o) der eingesetzten Kautschuklatices b), besonders bevorzugt unterscheiden sich die mittleren Teilchen- durchmesser der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) um mindestens 40 nm, ganz besonders bevorzugt um mindestens 80 nm.

Zur Herstellung der Pfropfkautschuke gemäß Komponente A) und Komponente B) geeignete in Latexform vorliegende Kautschuke a) und b) sind prinzipiell alle Kau- tschukpolymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Beispiele für der- artige Kautschukpolymerisate sind Polydiene wie z. B. Polybutadien und Polyisopren, Alkylacrylatkautschuke auf der Basis von Cl-Cg-Alkylacrylaten wie z. B. Poly-n- butylacrylat, Polysiloxankautschuke wie z. B. Produkte auf Basis von Polydimethyl- siloxan.

Bevorzugte Kautschuke a) und b) zur Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) sind Butadienpolymerisatlatices, die durch Emulsionspolymerisation von Butadien hergestellt werden konnen. Dieses Polymerisationsverfahren ist bekannt und z. B. in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 674 (1961), Thieme Verlag Stuttgart, beschrieben. Als Comonomere können bis zu 50 Gew. -%, vorzugsweise bis zu 30 Gew. -% (bezogen auf die gesamte zur Buta- dienpolymerisatherstellung eingesetzte Monomerenmenge) eines oder mehrerer mit Butadien copolymerisierbarer Monomerer eingesetzt werden.

Beispielhaft und bevorzugt für solche Monomere werden Isopren, Chloropren, Acryl- nitril, Styrol, a-Methylstyrol, Cl-C4-Alkylstyrole, Cl-Cg-Alkylacrylate, Cl-Cg- Alkylmethacrylate, Alkylenglykoldiacrylate, Alkylenglykoldimethacrylate, Divinyl- benzol genannt; vorzugsweise wird Butadien alleine eingesetzt. Es ist bei der Her- stellung von a) und b) auch möglich, nach bekannten Methoden zunächst ein fein- teiliges Butadienpolymerisat herzustellen und es anschließend in bekannter Weise zur Einstellung der erforderlichen Teilchengröße zu agglomerieren. Einschlägige Techniken sind beschrieben (vergl. EP-A 0 029 613; EP-A 0 007 810 ; DD-A 144 415; DE-A 12 33 131; DE-A 12 58 076; DE-A 21 01 650 ; US-A 1 379 391).

Prinzipiell kann man die Kautschuklatices a) und b) auch herstellen durch Emulgie- ren von feinteiligen Kautschukpolymerisaten in wässrigen Medien (vergl. JP-A 55-125 102).

Zur Herstellung von Kautschuklatices a) bzw. b) mit bimodalen, trimodalen oder multimodalen TeilchengroBenverteilungen werden vorzugsweise monomodale Kau- tschuklatices unterschiedlicher mittlerer Teilchengröße und enger Teilchengrößen- verteilung miteinander vermischt.

Unter monomodalen Kautschuklatices mit enger Teilchengrößenverteilung im Sinne der Erfindung werden solche Latices verstanden, die eine Breite der Teilchengrößen- verteilung (gemessen als dgo-dio aus der integralen Teilchengrößenverteilung) von 30 bis 150 nm, vorzugsweise von 35 bis 100 mu und besonders bevorzugt von 40 bis 80 nm aufweisen.

Die Unterschiede der mittleren Teilchendurchmesser (dso-Wert aus der integralen Teilchengrößenverteilung) der zur Abmischung verwendeten Kautschuklatices bei der bevorzugten Erzeugung bimodaler, trimodaler oder multimodaler Teilchen- groBenverteilungen betragen vorzugsweise mindestens 30 nm, besonders bevorzugt mindestens 60 nm und ganz besonders bevorzugt mindestens 80 nm.

Bevorzugt werden monomodale Kautschuklatices mit enger TeilchengroBenvertei- lung durch Emulsionspolymerisation geeigneter Monomerer, vorzugsweise Butadien enthaltender Monomermischungen, besonders bevorzugt Butadien, nach der soge- nannten Saatpolymerisationstechnik hergestellt, bei der zunächst ein feinteiliges Polymerisat, vorzugsweise ein Kautschukpolymerisat, besonders bevorzugt ein Butadienpolymerisat, als Saatlatex hergestellt und dam durch Weiterumsatz mit kautschukbildenden Monomeren, vorzugsweise mit Butadien enthaltenden Monome- ren, zu groBeren Teilchen weiterpolymerisiert wird (siehe z. B. im Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe Teil 1, S. 339 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Dabei wird vorzugsweise unter Verwendung des Saat-Batch-Verfahrens oder des Saat-Zulauf-Verfahrens gearbeitet.

Die Gelgehalte der zur Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) eingesetzten Kautschuklatices a) und b) sind in der Regel unkritisch und können in weiten Berei- chen variiert werden. Üblich sind Werte zwischen ca. 30 und 98 Gew. -%, vorzugs- weise zwischen 40 und 95 Gew.-%.

Vorzugsweise sind die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices a) hoher als die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices b), besonders bevorzugt unterscheiden sich die Gelgehalte der eingesetzten Kautschuklatices a) und b) um mindestens 5 %, ganz besonders bevorzugt um mindestens 10 %.

Die Gelgehalte der Kautschuklatices a) und b) können in prinzipiell bekannter Weise durch Anwendung geeigneter Reaktionsbedingungen eingestellt werden (z. B. hohe Reaktionstemperatur und/oder Polymerisation bis zu hohem Umsatz sowie gegebe- nenfalls Zusatz vernetzend wirkender Substanzen zur Erzielung eines hohen Gelge- haltes oder z. B. niedrige Reaktionstemperatur und/oder Abbruch der Polymerisa- tionsreaktion vor Eintreten einer zu starken Vernetzung sowie gegebenenfalls Zusatz

von Molekulargewichtsreglern wie beispielsweise n-Dodecylmercaptan oder t-Dode- cylmercaptan zur Erzielung eines niedrigen Gelgehaltes). Als Emulgator können übliche anionische Emulgatoren wie Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Aralkylsulfonate, Seifen gesättigter oder ungesättigter Fettsäuren sowie alkalischer disproportionierter oder hydrierter Abietin-oder Tallölsäuren verwendet werden, vorzugsweise werden Emulgatoren mit Carboxylgruppen (z. B. Salze von Cl0-Cls-Fettsäuren, disproportio- nierte Abietinsaure) eingesetzt.

Die Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers d5o sowie die der dlo-und dgo- Werte kann durch Ultrazentrifugenmessung erfolgen (vgl. W. Scholtan, H. Lange: Kolloid Z. u. Z. Polymere 250, S. 782 bis 796 (1972) ). Die angegebenen Werte für den Gelgehalt beziehen sich auf die Bestimmung nach der Drahtkafigmethode in Toluol (vgl. Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Makromolekulare Stoffe, Teil 1, S. 307 (1961), Thieme Verlag Stuttgart).

Die Pfropfpolymerisation bei der Herstellung der Pfropfkautschuke A) und B) kann so durchgeführt werden, dass das Monomerengemisch portionsweise oder kontinuier- lich zu dem Kautschuklatex a) bzw. zu dem Kautschuklatex b) gegeben und poly- merisiert wird.

Dabei werden bevorzugt spezielle Monomer: Kautschuk-Verhältnisse eingehalten.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks A) müssen anorganische Persalze, ausgewählt aus Ammoniumperoxodisulfat, Kaliumperoxodisulfat, Natrium- peroxodisulfat oder Mischungen daraus verwendet werden.

Die Reaktionstemperatur bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Pfropfkaut- schuks A) kann in weiten Grenzen variiert werden. Sie beträgt im Allgemeinen 25°C bis 160°C, vorzugsweise 40°C bis 100°C und besonders bevorzugt 50°C bis 90°C, wobei der Temperaturunterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion min-

destens 10°C, vorzugsweise mindestens 15°C und besonders bevorzugt mindestens 20°C betragt.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks B) muss mindestens ein Redox-System als Initiator verwendet werden.

Erfindungsgemäß geeignete Redoxinitiatorsysteme bestehen in der Regel aus einem organischen Oxidationsmittel und einem Reduktionsmittel, wobei im Reaktionsme- dium zusätzlich Schwermetallionen vorhanden sein können ; vorzugsweise wird ohne Schwermetallionen gearbeitet.

Erfindungsgemäß geeignete organische Oxidationsmittel sind beispielsweise und bevorzugt Di-tert. -butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Dicyclohexylpercarbonat, tert.- Butylhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid oder Mischungen hieraus, besonders bevorzugt sind Cumolhydroperoxid und tert.-Butylhydroperoxid. H202 kann eben- falls verwendet werden.

Erfindungsgemäß einsetzbare Reduktionsmittel sind vorzugsweise wasserlösliche Verbindungen mit reduzierender Wirkung, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der Salze der Sulfinsaure, Salze der schwefligen Saure, Natriumdithionit, Natrium- sulfit, Natriumhyposulfit, Natriumhydrogensulfit, Ascorbinsäure sowie deren Salze, Rongalit (» C (Natriumformaldehydsulfoxylat), Mono-und Dihydroxyaceton, Zucker (z. B. Glucose oder Dextrose). Prinzipiell möglich ist auch die Verwendung von z. B.

Eisen (II) -salzen wie z. B. Eisen (II) -sulfat, Zinn (II)-salzen wie z. B. Zinn (II) -chlorid, Titan (III) -salzen wie Titan (III)-sulfat ; vorzugsweise werden jedoch keine derartigen Metallsalze verwendet.

Besonders bevorzugte Reduktionsmittel sind Dextrose, Ascorbinsäure (salze) oder Natriumformaldehydsulfoxylat (RongalitC).

Die Menge an Redoxinitiator-Komponente verteilt sich auf Oxidations-und Reduk- tionsmittel wie folgt : Die Einsatzmenge an Oxidationsmittel beträgt im Allgemeinen 0,05 bis 2,0 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 1,5 Gew. -% und besonders bevorzugt von 0, 2 bis 1, 2 Gew.-%. Die Menge an Reduktionsmittel beträgt im Allgemeinen 0,05 bis 1,5 Gew. -%, vorzugsweise von 0,08 bis 1,2 Gew. -% und besonders bevorzugt von 0,1 bis 1,0 Gew. -%.

Üblicherweise werden-die Redoxinitiatorkomponenten in Form wassriger Lösungen, wassriger Emulsionen, wässriger Suspensionen oder sonstiger wässriger Disper- sionen eingesetzt.

Die Reaktionstemperatur bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Pfropfkau- tschuks B) kann in weiten Grenzen variiert werden. Sie betragt im Allgemeinen 25°C bis 120°C, vorzugsweise 35°C bis 100°C und besonders bevorzugt 40°C bis 85°C, wobei der Temperaturunterschied zwischen Beginn und Ende der Reaktion min- destens 10°C, vorzugsweise mindestens 15°C und besonders bevorzugt mindestens 20°C betragt.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks A) werden vorzugsweise 20 bis 60 Gew. -Teile, besonders bevorzugt 25 bis 50 Gew. -Teile, mindestens eines Vinylmonomeren, vorzugsweise eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a-Methyl- styrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, in Gegenwart von vorzugs- weise 40 bis 80 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt 50 bis 75 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) eines Kautschuklatex a) polymerisiert.

Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Pfropfkautschuks B) werden vorzugsweise 25 bis 70 Gew. -Teile, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew. -Teile, mindestens eines Vinylmonomeren, vorzugsweise eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril, wobei

Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise ersetzt werden kann durch a- Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, in Gegenwart von vor- zugsweise 30 bis 75 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt 40 bis 70 Gew.-Teilen (jeweils bezogen auf Feststoff) eines Kautschuklatex b) polymerisiert.

Die bei diesen Pfropfpolymerisationen eingesetzten Monomeren sind vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril im Gew.-Verhaltnis 90: 10 bis 50: 50, beson- ders bevorzugt im Gew.-Verhaltnis 80 : 20 bis 65: 35.

Zusätzlich können bei der Pfropfpolymerisation Molekulargewichtsregler eingesetzt werden, vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 2 Gew. -%, besonders bevorzugt in Mengen von 0,1 bis 1 Gew.-% (jeweils bezogen auf Gesamtmonomermenge in der Pfropfpolymerisationstufe).

Geeignete Molekulargewichtsregler sind beispielsweise Alkylmercaptane wie n- Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan; dimeres a-Methylstyrol; Terpinolen.

Die Herstellung des Pfropfpolymerisats C) ist bekannt (vgl. z. B. DE-A 1 300 241, DE-A 2 659 175, EP-A 67 536, EP-A 103 657, EP-A 412 801, EP-A 505 798, US-A 4252911, US-A 4362850, US-A 5286792 sowie die in diesen Schriften zitierte Literatur).

Beispielsweise kann Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 90: 10 bis 50: 50, vor- zugsweise im Gewichtsverhältnis 65: 35 bis 75: 25, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch copolymerisierbare Monomere, vorzugsweise durch a- Methylstyrol, Methylmethacrylat oder N-Phenylmaleinimid, ersetzt werden kann, in Gegenwart eines löslichen Kautschuks nach bekannten Methoden der Losungs-, Masse-oder Suspensionspolymerisation polymerisiert werden.

Es werden Kautschuke mit einer Glasubergangstemperatur <10°C eingesetzt; bevor- zugt sind Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymerisate (z. B. statistische Copoly-

merisate, Blockcopolymerisate, Sterncopolymerisate), Butadien/Acrylnitril-Copoly- merisate und Polyisopren.

Besonders bevorzugte Kautschuke zur Herstellung des Pfropfpolymerisats C) sind Polybutadien und Butadien/Styrol-Copolymerisate.

Die Kautschukgehalte des erfindungsgemäßen Pfropfpolymerisats C) sind 3 bis 50 Gew. -%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-%, und besonders bevorzugt 6 bis 25 Gew. -%.

Die Kautschuke liegen im Pfropfpolymerisats C) in Form von Kautschukphasen mit mittleren Teilchendurchmessern von ca. 100 nm bis uber 10 000 nm vor, vorzugsweise werden ABS-Polymerisate mit mittleren Teilchendurchmessern der Kautschukphase von 200 nm bis 5 000 nm, besonders bevorzugt 400 nm bis 2 000 nm, insbesondere 500 bis 1500 nu, eingesetzt.

Als kautschukfreie Thermoplaste D) werden vorzugsweise Copolymerisate des Styrols und Acrylnitrils im Gewichtsverhaltnis 95: 5 bis 50: 50 verwendet, wobei Styrol und/oder Acrylnitril ganz oder teilweise durch a-Methylstyrol, Methylmeth- acrylat oder N-Phenylmaleinimid ersetzt werden kann.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate D) mit Anteilen an eingebauten Acryl- nitril-Einheiten von unter 30 Gew.-%.

Diese Copolymerisate besitzen vorzugsweise gewichtsmittlere Molekulargewichte Mw von 20000 bis 200000 bzw. Grenzviskositaten [n] von 20 bis 110 ml/g (gemessen in Dimethylformamid bei 25°C).

Einzelheiten zur Herstellung dieser Harze sind beispielsweise in der DE-A 2 420 358 und der DE-A 2 724 360 beschrieben. Durch Masse-bzw. Lösungspolymerisation hergestellte Vinylharze haben sich besonders bewahrt. Die Copolymerisate können allein oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden.

Außer aus Vinylmonomeren aufgebauten Thermoplastharzen ist auch die Verwen- dung von Polykondensaten z. B. aromatischen Polycarbonaten, aromatischen Poly- estercarbonaten, Polyestern, Polyamiden als kautschukfreies Copolymerisat in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen möglich.

Geeignete thermoplastische Polycarbonate und Polyestercarbonate sind bekannt (vgl. z. B. DE-A 1 495 626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703 376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610, DE-A 3 832 396, DE-A 3 077 934), z. B. herstellbar durch Um- setzung von Diphenolen der Formeln (I) und (II) worin A eine Einfachbindung, Cl-CS-Alkylen, C2-Cs-ALkyliden, Cs-C6-Cycloalkyl- iden, -O-, -S-, -SO-, -SO2- oder -CO- ist, R5 und R6 unabhangig voneinander für Wasserstoff, Methyl oder Halogen, insbe- sondere für Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Brom stehen,

Rl und R2 unabhangig voneinander Wasserstoff, Halogen bevorzugt Chlor oder Brom, Cl-Cg-Alkyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, CS-C6-Cycloalkyl, bevorzugt Cyclohexyl, C6-Clo-Aryl, bevorzugt Phenyl, oder C7-C12-Aralkyl, bevor- zugt Phenyl-Cl-C4-alkyl, insbesondere Benzyl, bedeuten, m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 ist, n 0 oder 1 ist, R3 und R4 für jedes X individuell wahlbar sind und unabhangig voneinander Was- serstoff oder Cl-C6-Alkyl bedeuten und X Kohlenstoff bedeutet, mit Kohlensaurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Di- carbonsauredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsauredihalogeniden, durch Phasengrenzflächen-Polykondensation oder mit Phosgen durch Polykondensation in homogener Phase (dem sogenannten Pyridinverfahren), wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann.

Geeignete Diphenole der Formeln (I) und (II) sind z. B. Hydrochinon, Resorcin, 4,4'- Dihydroxydiphenyl, 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan, 2, 4-Bis- (4-hydroxyphenyl)- 2-methylbutan, 2, 2-Bis- (4-hydroxy-3, 5-dimethylphenyl) -propan, 2, 2-Bis- (4-hy- droxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, 2, 2-Bis- (4-hydroxy-3, 5-dibromphenyl) -propan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3,5-trimethyl- cyclohexan, 1, 1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3, 3-dimethylcyclohexan, 1, 1-Bis-(4-hy- droxyphenyl) -3,3, 5, 5-tetramethylcyclohexan oder 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-2, 4,4,- trimethylcyclopentan.

Bevorzugte Diphenole der Formel (I) sind 2, 2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan und 1, 1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, bevorzugtes Phenol der Formel (II) ist 1, 1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3, 3,5-trimethylcyclohexan.

Es können auch Mischungen von Diphenolen eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind z. B. Phenol, p-tert. -Butylphenol, langkettige Alkyl- phenole wie 4- (1, 3-Tetramethyl-butyl) phenol gemäß DE-A 2 842 005, Mono- alkylphenole, Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsub- stituenten gemäß DE-A 3 506 472, wie p-Nonylphenol, 2,5-di-tert.-Butylphenol, p- tert. -Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3, 5-Dimethylheptyl) -phenol und 4- (3, 5- Dimethylheptyl) -phenol. Die erforderliche Menge an Kettenabbrechern ist im Allgemeinen 0,5 bis 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der Diphenole (1) und (II).

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein; verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei-oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z. B. solchen mit drei oder mehr als drei pheno- lischen OH-Gruppen, erhalten.

Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebun- denes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor, enthalten; vorzugsweise sind sie halogenfrei.

Sie haben mittlere Molekulargewichte (Mw, Gewichtsmittel) bestimmt z. B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000.

Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d. h. , Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfahi- gen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloali-

phatischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionspro- dukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973).

In bevorzugten Polyalkylenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäurereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugs- weise 90 bis 100 Mol-% der Diolreste, Ethylenglykol-und/oder Butandiol-1, 4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol-bzw. Butan- diol-1, 4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, z. B.

Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1, 3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexandimethanol-1,4, 3-Methylpentandiol-1, 3 und-1,6, 2-Ethylhexandiol-1, 3,2, 2-Diethylpropandiol-1, 3, Hexandiol-2,5, 1, 4-Di (P-hydroxy- ethoxy) -benzol, 2,2,-Bis-4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2, 4-Dihydroxy-1, 1,3, 3-tetra- methylcyclobutan, 2, 2-Bis- (3-B-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2, 2-Bis- (4-hy- droxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 647,2 407 776, 2 715 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3-oder 4-wertiger Alkohole oder 3-oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in der DE-A 1 900 270 und der US-A 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsaure, Trimellithsaure, Trimethyl- olethan und-propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol

und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylen- terephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind: besonders bevorzugte Co- polyester sind Poly- (ethylenglykolbutandiol-1, 4) -terephthalate.

Die vorzugsweise geeigneten Polyalkylenterephthalate besitzen im Allgemeinen eine intrinsische Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, insbeson- dere 0,6 bis 1,2 dl/g, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 : 1 Gew. -Teile) bei 25°C.

Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein.

Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und ent- sprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsaure und/oder Korksaure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m-und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2, 4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,2, 4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Auf3erdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7- 12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt

werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylen- diamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Tri- methylhexamethylendiamin, m-und/oder p-Xylylen-diamin, Bis- (4-aminocyclo- <BR> <BR> <BR> <BR> hexyl) -methan, Bis- (4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4, 4'-diamino-dicyc- lohexylmethan, 3-Aminomethyl, 3,5, 5, -trimethylcyclohexylamin, 2, 5- und/oder 2,6- Bis- (aminomethyl)-norboman und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicar- bonsauren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Azelainsaure, Decandicarbon- saure, Heptadecandicarbonsaure, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethyladipinsaure, Iso- phthalsaure und Terephthalsaure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten wer- den, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie £-Aminocapronsäure, sD-Aminoundecansäure oder #-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Iso- phthalsaure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclo- hexylmethan, Isophorondiamin, 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylendi- amin, 2, 5- und/oder 2, 6-Bis-(aminomethyl)-norbornen ; oder aus Isophthalsäure, 4,4'- Diamino-dicyclohexylmethan und s-Caprolactam ; oder aus Isophthalsaure, 3,3'- Dimethyl-4, 4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam; oder aus Terephthal- saure und dem Isomerengemisch aus 2,2, 4- und/oder 2,4, 4-Trimethylhexamethylen- diamin.

Anstelle des reinen 4,4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane eingesetzt werden, die sich zusam- mensetzen aus 70 bis 99 Mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren 1 bis 30 Mol-% des 2,4'-Diamino-Isomeren 0 bis 2 Mol-% des 2, 2'-Diamino-Isomeren und

gegebenenfalls entsprechend hoher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal- saure kann bis zu 30 % durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew. -% igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können bei Herstellung, Aufarbeitung, Weiterverarbeitung und Endverformung die erforderlichen bzw. zweckmäßigen Additive zugesetzt werden, z. B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Peroxidzerstörer, Antistatika, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Full-oder Verstar- kerstoffe (Glasfasern, Kohlefasern, etc. ), Farbmittel.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erfolgt durch Ver- mischen der Komponenten A) +B) +C) sowie gegebenenfalls weiterer Bestandteile auf üblichen Mischaggregaten, vorzugsweise auf Mehrwalzenstuhlen, Mischextrudern oder Innenknetem.

Gegenstand der Erfindung ist daher weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der er- findungsgemäßen Zusammensetzungen, wobei man die Komponenten A) +B) +C) und gegebenenfalls weitere Bestandteile vermischt und bei erhöhter Temperatur, im Allgemeinen bei Temperaturen von 150°C bis 300°C, compoundiert und extrudiert.

Die Endverformung kann auf handelsüblichen Verarbeitungsaggregaten vorgenom- men werden und umfasst z. B. SpritzgieBverarbeitung, Plattenextrusion mit gegebe- nenfalls anschließender Warmverformung, Kaltverformung, Extrusion von Rohren und Profilen, Kalander-Verarbeitung.

Beispiele In den folgenden Beispielen sind die angegebenen Teile Gewichtsteile und die angegebenen % Gew. -%, wenn nicht anders angegeben.

Eingesetzte Komponenten A) Unter Verwendung von Peroxodisulfatverbindungen als Initiator hergestellte Pfropfkautschuke : Al) 70 Gew. -Teile (gerechnet als Feststoff) eines bimodalen Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 244 nm (Teilchengrößen- peaks bei 196 nm und bei 291 nm) und einem Gelgehalt von 66 Gew.-% werden mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 20 Gew. -% gebracht. Danach wird auf 59°C erwärmt und mit 0,45 Gew. -Teilen K2S2Og (gelost in Wasser) versetzt. Dann werden innerhalb von 6 h parallel 30 Gew. -Teile eines Monomerengemisches (Gew.-Verhaltnis Styrol: Acrylnitril = 73: 27), 0,08 Gew. -Teile tert.-Dodecylmercaptan und 1,0 Gew. -Teile (gerechnet als Fest- substanz) des Natriumsalzes eines Harzsauregemisches (DresinateOO 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen), gelost in alkalisch eingestelltem Wasser, zudosiert.

Die Reaktionstemperatur wird innerhalb der 6 h auf 80°C angehoben, wonach sich eine 2-stundige Nachreaktionszeit bei dieser Temperatur anschließt.

Nach Zugabe von ca. 1 Gew. -Teil eines phenolischen Antioxidans wird mit einem Magnesiumsulfat/Essigsaure-Gemisch koaguliert und das resultierende Pulver nach dem Waschen mit Wasser bei 70°C getrocknet.

A2) Die unter Al) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei 60 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) des unter Al) beschriebenen Polybutadienlatex, 40 Gew. -Teile Monomerengemisch (Gew.-Verhaltnis Styrol: Acrylnitril = 73: 27)

und 0,12 Gew. -Teile tert.-Dodecylmercaptan eingesetzt werden. Die sonstigen Mengen (K2S208, Natriumsalz eines Harzsäuregemisches) sowie Reaktions-und Aufarbeitungsbedingungen bleiben unverändert.

B) Unter Verwendung von Redox-Initiator-Systemen hergestellte Pfropf- kautschuke: B1) 60 Gew. -Teile (gerechnet als Feststoff) eines bimodalen Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 355 nm (Teilchengrößen- peaks bei 291 nm und 415 nm) und einem Gelgehalt von 65 Gew. -% werden mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 20 Gew. -% gebracht. Danach wird auf 75°C erwärmt, wonach innerhalb von 8 h parallel 0,26 Gew. -Teile tert. -Butylhydroperoxid und 0,22 Gew.-Teile Natriumascorbat sowie innerhalb von 4 h 40 Gew. -Teile eines Monomerengemisches (Gew.- Verhältnis Styrol: Acrylnitril = 73: 27) zudosiert werden und die Temperatur innerhalb der ersten 4 h bei 75°C gehalten und danach auf 80°C angehoben wird.

Parallel zu den Monomeren werden 1,72 Gew. -Teile (gerechnet als Fest- substanz) des Natriumsalzes eines Harzsduregemisches (Dresinate 731, Abieta Chemie GmbH, Gersthofen) uber 4 h zudosiert.

Nach einer einstündigen Nachreaktionszeit bei 80°C wird ca. 1 Gew. -Teil eines phenolischen Antioxidans zugesetzt, mit einem Magnesiumsulfat/Essig- saure-Gemisch koaguliert und das resultierende Pulver nach dem Waschen mit Wasser bei 70°C getrocknet.

B2) Die unter B1) beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei 60 Gew.-Teile (gerechnet als Feststoff) eines trimodalen Polybutadienlatex mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 298 nm (TeilchengroBenpeaks bei 196 nm, 291 nm und 415 nm) und einem Gelgehalt von 66 Gew. -% eingesetzt

werden. Die sonstigen Mengen (Monomere, Initiator, Emulgator) sowie Reaktions-und Aufarbeitungsbedingungen bleiben unverandert.

C) Durch Lösungs-, Masse-oder Suspensionspolymerisation hergestellte Pfropf- kautschuke: C1) Masse-ABS Magnum 3504 (Dow Chemical Europe S. A. , Horgen, Schweiz).

Ausprufung der Formmassen Die oben beschriebenen Polymerkomponenten werden in den in Tabelle 1 angegebe- nen Anteilen mit 2 Gew. -Teilen Ethylendiaminbisstearylamid und 0,1 Gew. -Teilen eines Silikonöls in einem Innenkneter vermischt und nach Granulierung zu Prufsta- ben und zu einer ebenen Platte (zur Beurteilung der Oberflache und des Kontrastver- haltnisses, Maße 60 x 40 x 2 mm) verarbeitet.

Folgende Daten werden ermittelt : Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur (ak (RT) ) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m2) Oberflachenglanz nach DIN 67 530 bei einem Reflektionswinkel von 20° (Reflekto- meterwert), Yellowness-Index (YI) gemäß ASTM-Norm D 1925 (Lichtart: C, Beobachter: 2°, MeBoffnung : Large Area Value) nach der Gleichung YI = (128X-106Z) /Y, mit X, Y, Z = Farbkoordinaten gemäß DIN 5033, Kontrastverhaltnis (Contrast Ratio CR) als Maßzahl für die Opazität des Materials durch Messung einer Probe vor einem schwarzen und einem weißen Hintergrund ge- mäß

Y (vor schwarzem Hintergrund) CR= x 100 Y (vor weif3em Hintergrund) wobei Y den Normfarbwert aus dem CIElab-Farbraum bei Lichtart D 65 und 10° Be- obachter beschreibt (siehe DIN 5033, Ulbricht-Kugel). Die Messung erfolgte unter Verwendung eines Spektralphotometers Dataflash SF 600 plus CT.

Die Beurteilung der Verarbeitbarkeit der Formmassen erfolgt durch Messung des notwendigen Fülldrucks bei 240°C (Einheit: bar) (siehe S. Anders et al., Kunststoffe 81 (1991), 4, Seiten 336 bis 340 und dort zitierte Literatur).

Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Daraus ist ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Formmassen deutlich reduzierte Opazitatswerte und Yellowness-Index (YI) -Werte aufweisen. Andere wichtige Eigenschaften, wie z. B. Kerbschlagzähigkeit oder thermoplastische Verarbeitbarkeit, sind ebenfalls verbessert bzw. werden nicht negativ beeinflusst.

Tabelle 1 Zusamensetzungen der ausgepriiften Formmassen Beispiel Al A2 Bl B2 Cl Gew. -Teile Gew. -Teile Gew.-Teile Gew.-Teile Gew.-Teile 1 - 5 5 - 90 2 - 10 10 - 80 3 4,3 - - 5 90,7 4 8, 6 10 81, 4 5 (Vergleich) 10 90 6 (Vergleich) 10 90 7 (Vergleich) 100

Tabelle 2 Prüfdaten der untersuchten Zusammensetzungen Beispiel akRT (kJ/m2) Fiilldruck Glanzgrad YI CR (%) (bar) 1 36 217 64 24 73 2 41 226 61 25 77 3 38 217 75 22 74 4 43 223 62 25 77 5 (Vergleich) 39 220 63 29 80 6 (Vergleich) 37 234 48 27 78 7 (Vergleich) 24 226 59 20 80